箱梁混凝土浇注施工方案

1、柯桥特大桥跨后临江连续梁砼浇筑方案新建杭甬铁路客运专线HYZQ-1标柯桥特大桥跨后临江连续梁高性能混凝土施工方案编制：复核：审批:中铁三局五公司杭甬客运专线项目经理部2009-1112目 录一、概述1二、施工组织机构图（见下页）1三、机械配备1四、劳动组织1五、混凝土施工方案15.1、原材料和配合比选定35.2、混凝土的搅拌35.3、混凝土运输45.4、混凝土的灌注55.5、混凝土振捣75.6、混凝土施工的检验及质量要求85.7、灌注混凝土注意事项9六、质量保证措施106.1、防止箱梁早期开裂的技术保证措施106.2、保证预制梁耐久性的技术措施10七、安全保证措施11八、环镜保护措施、水文保证

2、措施11一、概述柯桥特大桥（40+56+40）m连续梁采用支架现浇施工，上跨后临江，与后临江斜交，交角88，交点里程为DK40+306。本处连续梁为预应力混凝土单室箱梁，箱梁顶宽12.0m，底宽6.7m，腹板为直腹板，腹板厚度8048cm，底板厚度8040cm，顶板厚度40cm，中间支点根部梁高4.35m，跨中10m范围和边跨从梁端开始的17.75m范围梁高3.05m，全桥在支点处和主跨跨中设有横隔板，共5道。箱梁底缘按二次抛物线过渡（1.3/21.752）/X2，坐标原点，距梁端17.75m箱梁底缘）。二、施工组织机构图（见下页）三、机械配备见“混凝土施工主要机械设备配备表”混凝土施工主要机

3、械设备配备表序号设备名称单位型号数量备注1混凝土拌合站台HZS751备用台HZS901台HZS15012混凝土输送泵台HBT8023混凝土运输车台7.5m3154混凝土泵车台2备用5插入振捣器台50mm16备用4台6插入振捣器台30mm8备用2台7输送泵泵管4备用2套四、劳动组织浇筑时计划安排劳力120人左右，按照两班进行安排，每班60人（振捣工12人、拆装泵管18人、向输送泵放混凝土4人、寻查支架及模板、钢筋4人、抹面4人、普工12人、电工2人，其他人员4人）。 五、混凝土施工方案施工组织管理机构图项目经理：余成宏常务副经理：冀文建总工程师：郭永军副书记：张乃智施工室负责人：赵永文安质负责人

4、：王景春物资负责人：杨卫东财务成本负责人：孙振勤试验负责人：王新华现场负责人：张伟现场安全员：郭宝政现场试验员：孟令涛现场技术负责人：余朋作业队负责人：高景义 5.1、原材料和配合比选定根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在1420cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。水泥采用品质稳定、强度为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8，矿物掺和料使用磨细矿渣粉和粉

5、煤灰两种。细骨料采用硬质洁净的天然河砂，细度模数在2.6-3.0之间，含泥量不大于2.0。粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2，含泥量不大于0.5，针片状颗粒不大于5。不采用碱-碳酸盐反应的骨料，混凝土中的总碱含量不应超过3.0Kg/m3。拌和用水采用可饮用的机井水。采用的外加剂是经铁道部鉴定或评审,并经铁道部质量鉴督检验中心检验合格的产品。5.2、混凝土的搅拌混凝土采用拌合站集中拌制的方式，拌合施工中严格按照施工配合比进行配料和称量，并保证称量精度（配料允许误差）符合以下要求：水泥、水、减水剂1，粗、细骨料为2（均以质量计）。不论使用袋装或散

6、装水泥，混凝土原材料的计量数量均以进入搅拌机料斗的材料数量为准，以保证混凝土配合比的准确性。把减水剂均匀地溶于水后再加入混凝土中。减水剂在使用前一天配制，配制好的溶液在使用前搅拌均匀，容器在使用前清理干净，容器在使用过程中随时覆盖，以防雨水或杂物进入。随时检验减水剂溶液的比重是否与试验要求相符，以控制减水剂的准确含量，并将其填写在施工记录中。施工中发现减水剂或其溶液有异常现象怀疑其质量时，及时向技术负责人员反映，不得擅自处理。混凝土原材料的投入顺序为: 砂、水泥、粉煤灰、矿物掺合料和外加剂、水、粗骨料。搅拌时，先向搅拌机投入砂、水泥、粉煤灰、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待

7、砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段的搅拌时间不小于30s，总搅拌时间不少于2min,不超过3min。混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度。混凝土拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（坍落度、和易性、保水性）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。若有纸袋等杂物严禁进入拌和机中，必须在配料时仔细去除。5.3、混凝土运输混凝土从搅拌站到工地采用15台7.5m3混凝土运输车，保证混凝土浇筑的连续性。现场到梁体采用输送泵的泵送，开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑，泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，

8、正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。运输混凝土过程中，应尽量减少运输时间，混凝土从加水拌和到入模的最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合规范的规定（见下表）。混凝土拌和物运输时间限值气温T()有搅拌运输（min）20T306010T20755T10905.4、混凝土的灌注混凝土采取罐车运输到现场，卸入混凝土输送泵，使用泵送上梁。梁体混凝土灌注时要控制好灌注时间，炎热天气应避开中午的高温时间，不能避开时混凝土进行加冰块、运输时罐车表面洒水降温; 混凝土灌注前对模板、钢筋通过冷却水进行降温，保证模板、钢筋的温度在35之内，但灌注前必须清除模板内积水。有雨时或天气预

9、报将要下雨的天气均不得开盘灌注，若已经开盘灌注偶遇雨天时，应及时做好混凝土的防雨（水）工作，混凝土运输及灌注过程中应及时对混凝土进行覆盖，模板上用养护棚盖好，灌注时应随揭随盖养护棚，以雨水基本不进入混凝土中为原则。混凝土的水胶比可相应减小，并加强振捣。在雨天后灌注混凝土增加砂、石含水率的测定频次。混凝土灌注时，拌合物入模温度控制在530。梁体灌注由两台输送泵置于373#、374#墩箱梁最高部分向边跨梁端和中跨跨中进行，左右两侧对称进行布料，灌注人员指挥泵管位置使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。箱梁灌注时先灌注梁腹板倒角、底板，然后腹板，最后灌注顶板，其原则为“先倒角、底板、再腹板、

10、最后顶板、由连续梁最高点向最低点进行”（ 见“混凝土灌注顺序横断面示意图”）。两侧腹板的混凝土高度应保持一致。 混凝土的灌注采用连续灌注一次成型。箱梁灌注顺序自梁的梁高最高部分向边跨梁端和中跨跨中进行，水平分层，其分层厚度不得大于30cm，斜向分层，两侧对称、连续灌注。先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。斜向分层灌注的阶梯型坡度约为1:41:6，以使混凝土能充分振捣。对于桥面灌注，分散布料应保证桥面厚度和坡度的准确，严格控制每一处混凝土布料的数量，坚持多去少补的原则并用人工抹平，表面抹平后，要防止人员踩踏和散落灰浆等杂物。其混凝土灌注顺序： .梁体倒角混凝土灌注：通过泵管软管从腹板空

11、隙灌注倒角混凝土，用插入式振捣器进行振捣。.底板灌注：在内模顶板每隔2m开一个3030cm 小孔，从顶部将混凝土送下，直至将整个底板全部灌注完成，用插入式振捣棒振捣密，底板灌注完成后封闭天窗；在内模板隔墙处设置人工捣固操作孔，规格为4040cm，每2m2设一个进行横隔墙捣固，捣固完成后“天窗”封闭。由于梁体高度较大，腹板捣固时从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土，“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m2设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。.腹板灌注：腹板混凝土采用水平分层灌注，分层厚度为30cm，并利用插入式振捣棒充分振捣，附着式振捣器配合，附着式振动器安装在腹板外侧。.顶板灌注：

12、腹板灌注完成后，灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注时由梁体两端向中间进行。梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。底板及腹板混凝土灌注时，应避免混凝土散落在桥面模板上，散落在模板上的混凝土应及时清理（进入腹板）干净，在炎热天气情况下若混凝土已经脱水干硬，则应把此混凝土清除出模板丢弃，以免混凝土表面出现皲裂现象。混凝土浇筑到箱梁顶板时，同时浇筑加高台混凝土，在浇筑时用10*10方木两侧临时支挡，在混凝土基本不流动时将加高台两侧的台阶与梁面抹成顺坡。在承轨台抹面时必须抹平，平整度按照2mm/1m，4mm/3m进行控制。5.5、混凝土振捣（1）梁体

13、混凝土振捣采用16台50mm、8台30mm的插入式振捣器相结合进行，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，采用直径30mm插入式振动棒进行；混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用插入式振捣器为主的振捣方式，并根据实际情况配置附着式振动器进行振捣。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m2设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。（2）插入式振动器宜快插慢拔，

14、移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为准，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管，防止破坏波纹管造成波纹管堵塞。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中设专人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。（3）在灌注、振捣过程中，设专人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。箱梁内底板混凝土在振捣完成后

15、尽快收浆，抹面并按设计要求设置排水坡。顶板混凝土采用大跨度振动桥收平，利用收浆平台人工抹平。混凝土表面应仔细多次压实抹平，消除收缩裂纹，抹面时严禁洒水。5.6、混凝土施工的检验及质量要求1）高性能耐久性混凝土的检验与评定高性能耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为4组， 1组作为脱模依据，1组作为终张拉依据，2组备用；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。同配合比、同搅拌站，每20000m3随机检验混凝土耐久性，抽取包括表面

16、回弹强度、气孔间距参数、抗氯离子渗透性能、表面裂缝宽度及抗渗透性能的试件各一组。混凝土强度评定以每孔梁为验收批，执行铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-94标准的规定。高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件中的质量要求。高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，由实验室及技术室组织自检，在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。2）混凝土施工的质量要求混凝土施工的质量要求见下表：序号项目要求备注1梁

17、体混凝土混凝土试件28天强度不低于设计要求，且满足耐久性要求228天弹性模量不低于设计要求3梁体及封端混凝土外观平整密实、整洁、不漏筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤、掉角等缺陷，需修整并养护，使其强度达到梁体同样的强度。蜂窝深5mm、长10mm，每平方不多于5个4表面裂缝桥面保护层、防撞墙、端隔墙、遮板、封端等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂缝，其它部位的梁体表面不允许有裂缝。5静载试验梁体在最大控制荷载（Kf=1.20）作用下，持荷20min，梁体下翼缘底部边角及梁底面无受力裂纹，且在静活载作用下实测挠度值f实测1.05(f设计/)6钢筋保护层构造筋净保护层厚

18、度不小于设计值预应力筋保护层厚度不小于设计值7产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度20mm底板宽度5mm检查L/4截面，跨中，3L/4截面和梁端桥面及防撞墙内侧宽度10mm腹板厚度+10mm，-5mm桥面外侧偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm，-5mm检查两端梁上拱小于L/3000终张30天时测量顶、底板厚度+10mm，0检查最大误差处5.7、灌注混凝土注意事项1）由于梁段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，宜采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板（二次灌筑）顶板。2）与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此

19、处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。3）灌筑质量管理。灌筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检查箱梁模板变形及漏浆等。4）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象

20、发生；5）在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞；6）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的形件联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形；7）灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。8）梁段灌注时，与前段混凝土结合面必须凿毛处理并清洗干净。六、质量保证措施6.1、防止箱梁早期开裂的技术保证措施1) 箱梁灌筑前做好原材料的选择混凝土所用水泥、粗细骨料和矿物掺和料，其各项性能指标都要满足强度、弹模及耐久性的要求。对配合比进行充分试拌，配合比设计除满足氯离子的抗渗性要求外应尽量降低胶凝材料的用量，通过控制配合比和早期强度等措施，尽量降低水化热温度峰值或延长升温时间，防止箱梁早期开裂。2) 加强混凝土入模温度及模板、钢筋温度的控制为防止温差应力造成的混凝土早期裂纹的产生，应加强混凝土入模温度和模板、钢筋温度的控制工作。外界温度较高时，混凝土灌注前对模板、钢筋通过冷却水进行降温，保证模板、钢筋的温度在535之内，但灌注前必须清除模板内积水，混凝土入模温度控制在530。外界温度较低时，对骨料及模板搭棚覆盖，同时提高混凝土拌合用水的温度。外界温度较高时，混凝土尽量安排在温度较为适宜的