焦化主要工艺流程介绍

1、破碎机煤塔取样楼箍焦搂1#焦炉2#焦炉湿熄焦塔一湿熄焦车烟囱凉焦台配煤仓n来煤办公楼循环水泵房初冷器播焦塔鼓风机房脱硫塔硫镂（酚富废水处理站净煤气油库工段焦化系统主要车间工艺流程介绍主要车间组成：一、备煤车间：预粉碎机室、粉碎机室、配煤室、煤塔顶层、转运站及通廊等组成。二、炼焦车间：2X65孔5.5m复热式捣固焦炉、熄焦塔、粉焦沉淀池、焦台、装煤出焦地面站、筛贮焦楼、转运站、输送机通廊等组成。三、煤气净化车间：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫镂工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸储工段、油库工段。四、干熄焦车间：包括提升机、干熄焦塔、余热锅炉、循环风机、环境除尘风机。五、余热发电车间：包括除盐水泵房

2、、汽轮机、发电机、循环水泵房等。焦化工艺简图去烧结焦粉去高炉成品焦1备煤车间1.1. 概述备煤车间是为2X65孔5.5m复热式捣固焦炉制备装炉煤，日处理炼焦煤料约5397.8t,含水分10%,年处理煤量195.2万t（湿）本项目所需炼焦用煤，采用带式输送机运输。1.2. 工艺流程备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程。整个系统主要由配煤室、预粉碎机室、粉碎机室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站组成，并设有煤制样室等生产辅助设施。1.3. 工艺设施及主要设备1.3.1. 配煤工段配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时达

3、到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。由带式输送机运来的各单种煤由可逆配仓带式输送机分别布入配煤梢中。配煤梢直径为8m共10个，双排布置，分别为4个和6个梢，4个梢的一排用于贮存需预粉碎的煤种；6个梢的一排用于贮存不需预粉碎的煤种。煤的总储量达到6500t,能够满足2座焦炉28小时的生产用湿煤量。配煤梢采用等截面收缩率型双曲线钢斗嘴，对含水分高和煤泥量大的煤，有良好的适应性，操作稳定，可防止煤在配煤梢内棚料,提高配煤的准确性。斗嘴上安装空气炮振煤装置，在配煤室设置液压升降平台，以便于空气炮检修。斗嘴内衬采用超高分子量聚乙烯衬板。配煤梢下部设置自动配煤装置，每套装置由圆盘给料机（圆盘直径250

4、0mm）、称量带式输送机及自动控制系统等组成。生产时按照给定值自动控制各单种煤的配量，确保配煤比连续稳定。采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高劳动效率。自动配煤装置按配煤试验确定的配比配煤，配合后的炼焦用煤，需预粉碎的煤种先运到预粉碎机室粉碎，再和不需预粉碎的煤种汇合，一起经带式输送机运至粉碎机室粉碎。1.3.2. 预粉碎工段预粉碎工段的作用是将气煤等难粉碎的煤先粉碎一次，细度（3mm煤的含量）达到70%左右。配煤梢运来的精煤先经永磁除铁器清除煤料中的杂铁后，送入预粉碎机室。预粉碎机室设置两台PFCK1616可逆反击锤式粉碎机（电机功率450kW）,单

5、台生产能力为200t/h,1台生产，1台备用。预粉碎机室设置四通分料器，三个出口为3取1,其中一个为直通溜梢，不需预粉碎的煤，可直接送入M107带式输送机上运出。四通分料器设钢平台，以便于检修。在预粉碎机室底层设有中部取样器，按规定制度进行煤的采样，（缩分及制样工作在煤制样室完成），根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤料的细度达到规定要求。预粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量W8mg/Nm3,达到环保要求。1.3.3. 粉碎工段配煤梢运来的精煤先经永磁除铁器清除煤料中的杂铁后与预粉碎后的煤汇合，经M108带式输送机及电液动三通分料器进入粉碎机粉碎，使其粉碎细度（3mm煤的含量）达

6、到90%以上。电液动三通分料器设钢平台，以便于检修。粉碎机室设置两台PFCK1820可逆反击锤式粉碎机（电机功710kW）,单台生产能力为350t/h,1台生产，1台备用。粉碎后的装炉煤经带式输送机送入煤塔顶层。在粉碎机室底层设有中部取样器，按规定制度进行煤的采样，（缩分及制样工作在煤制样室完成），根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤料的细度达到规定要求。粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量W8mg/Nm3,达到环保要求。1.3.4. 煤塔顶层由粉碎工段来的炼焦煤送至煤塔顶层后，经移动式双侧犁式卸料器布入煤塔中。1.3.5. 煤制样室煤制样室是中心化验室的一个组成部分，工作内容有试

7、样破碎、试样缩分、试样贮存及试样烘干等。其任务是负责试样的采集和调制，测定各单种煤和配合煤的水分及煤的筛分组成，同时将煤样缩分、破碎到1.5mm以下，送厂中心化验室进行胶质层测定；缩分、破碎到0.2mm以下进行工业分析。1.3.6. 其它1）带式输送机通廊、厂房和转运站采用封闭式结构。2）在进入配煤梢的带式输送机上设置电子计量秤，计量进煤量。在配煤梢和煤塔顶设有雷达料位计，用来对斗梢中的存煤量实施监控。3）在粉碎机室后的M109带式输送机上设置红外水份检测装置和加水喷头。4）煤处理系统按DTH（A）型带式输送机进行选型设计，电机功率小于37kW时，高速轴采用弹性联轴器连接，电机功率大于37kW

8、时，高速轴采用液力耦合器连接。5）备煤车间采用四班配制三班操作制，工艺生产过程采用PLC集中自动联锁控制。6）备煤车间的电气控制方式分为集中自动、手动和机旁手动三种。正常情况是在控制室内按预先编制的动作程序和动作条件自动运转，也可在中控室内通过手动控制方式对系统设备单独操作，机旁手动是解除联锁，仅在试车或检修时使用。7）带式输送机配双向拉绳开关、打滑检测器、跑偏装置、纵向撕裂和堵塞检测等保护措施。8）输送距离大于150m的带式输送机设置跨越梯。9）预粉碎机室、粉碎机室、配煤室及转运站内设备及带式输送机传动滚筒处均设有电动葫芦（手拉葫芦）作为检修设施，带式输送机尾部改向滚筒上方设有预埋吊钩。2炼

9、焦车间2.1概述本项目新建2X65孔5.5m复热式捣固焦炉，年产干全焦130万t。本工程采用干法熄焦，备用湿法熄焦，设装煤出焦除尘地面站。炼焦车间由炼焦工段及筛贮焦工段组成。炼焦工段主要包括焦炉本体、捣固煤塔、焦炉机械、湿熄焦系统、装煤出焦除尘设施；筛贮焦工段主要包括焦台、筛贮焦楼、筛贮焦楼除尘、运焦系统等。2.2炼焦基本工艺参数序号项目单位数值备注1焦炉孔数孔2X652焦炉年工作日d3653炼焦周转时间h25.54焦炉操作串序5-25炭化室有效容积m344.76每个炭化室装干煤量t40.67装炉煤水分%108结焦率%749焦炉煤气产率m3/t340对干煤10焦炉加热用焦炉煤气低发热值kJ/m

10、31790011焦炉加热用高炉煤气低发热值kJ/m3314012炼焦干煤相当耗热量使用焦炉煤气时kJ/kg<2250装炉煤水分为7%时13炼焦干煤相当耗热量使用混合煤气时kJ/kg<2550装炉煤水分为7%时2.3 炼焦工艺流程由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤车的煤箱内（下煤不畅时，采用风力震煤措施）,并将煤捣固成煤饼，装煤车按作业计划将煤饼从机侧送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干储炼制成焦炭和荒煤气。装煤车、推焦机采用分体结构。炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，经拦焦机导入焦罐车中，由电机车牵引至干熄站的提升井架底部。

11、提升机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至200c以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往筛贮焦工段。采用湿法熄焦时，推出的焦炭经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至晾焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。煤在炭化室干储过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间经过上开管、桥管进入集气管，约800c左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85c左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。焦炉加热用的焦炉煤气，由

12、外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气预热器预热至45C左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。高炉煤气由外部管道架空引入焦炉地下室，经掺混一定量的焦炉煤气后，通过废气开闭器、小烟道、蓄热室送入燃烧室立火道与同时引入的空气汇合燃烧。燃烧后产生的废气排入大气，其途径与燃烧焦炉煤气时相同。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。2.4 炼焦车间布置新建2X65孔5.5m复

13、热式捣固焦炉组成一个炉组，布置在一条中心线上。在两座焦炉机侧中部设煤塔，煤塔贮量约为3200t干煤。煤塔端部设捣固机检修站。焦炉端部设炉端台，两侧设机焦侧操作台。煤塔间台主要布置煤气管道、休息室、办公室、配电室、交换机室和集控室等。炉端台顶层设炉顶工人休息室和旋转起重机，中间层设推焦杆托煤板更换站和炉门修理站，底层设工具间。两座焦炉共设一个高度140m的烟囱，布置在焦炉焦侧。2.5 炉体设计2.5.1 焦炉炉体的主要尺寸序号名称单位数量1炭化室全长mm159802炭化室有效长mm152203炭化室全高mm55504炭化室有效高mm53005炭化室平均宽mm5546炭化室锥度mm207炭化室中心

14、距mm13508炭化室有效容积m344.79燃烧室立火道中心距mm48010燃烧室立火道个数个3211加热水平mm8062.5.2 焦炉炉体结构及特点1) 2X65孔5.5m捣固焦炉为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷的复热式焦炉，是在总结焦炉多年生产经验的基础上新设计的炉型，此焦炉具有使用原料范围宽，多配入高挥发分弱粘结性煤，利于生产优质高炉用焦的优点。它在结构上作了许多改进，使焦炉炉体坚固严密、加热均匀，焦炉的操作环境和劳动条件得到了较大改善。2）立火道两侧自下而上采用带勾舌异型砖砌筑，利于炉体严密。3）炉头火道采用先进的蛇型循环结构，这样既可以解决炉头火道温度较低又可以解决二火道温度较高的

15、问题。同时还解决机、焦侧炉头焦饼上熟下生的现象。使炭化室焦饼温度均匀，同时成熟。4）为改善炭化室高向加热的均匀性，设有废气循环孔和跨越孔，以拉长火焰。5）加热水平为806mm,可使焦饼上下同时成熟，并减少炉顶空间长石墨。6）蓄热室内装薄壁12孔格子砖，增大蓄热面积，有利废热利用。7）蓄热室内封墙用硅砖，由于热膨胀与蓄热室单、主墙相同，密封效果显著增加；蓄热室外封墙使用隔热和密封效果都很好的新型保温材料抹面。8）小烟道采用扩散型算子砖，利用扩散型的特性使大小孔径正反方向所造成的不同阻力来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差，这种算子砖和方孔算子砖相比，提高了格子砖的冲刷系数，可使废气温度降低2

16、0C左右。9）考虑到雨水对焦炉炉体的损坏，炉顶面从焦炉中心至机、焦侧，设有100mm坡度，以利炉顶排水。10）本炉型炉体极限侧负荷9.6kPa2.7.4湿熄焦系统设计采用新型快速湿法熄焦技术，具优点在于：1）熄焦时间短，可控制在7080s;2）熄焦后的焦炭水分可控制在4%;3）熄焦塔上设有单层折流式木结构的捕集装置，捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。采用湿法熄焦工艺时，在整个熄焦过程中，下水量是分段进行的。熄焦初期，先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳定焦炭表面，持续一段时间后，再喷射大水量。这种熄焦方式用大水流喷射代替了喷洒，改善了炼焦车厢内沿焦炭深度方向上的水分分布，达到缩短熄焦时间、降低焦炭

17、水分的目的。湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦喷洒管、折流板式除尘装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台、双梁抓斗起重机、高位梢及自动控制系统等。2.10筛贮焦工段2.10.1 概述筛贮焦工段是按2X65孔5.5m复热式捣固焦炉配套生产能力设计的，熄焦方式以干熄焦为主，湿熄焦备用。采用干法熄焦时，干熄梢排出的冷焦与湿熄焦运焦系统汇合后运至筛焦楼。焦炭分为w10mm、10mm25mm和n25mm三级。整个系统由焦台、筛贮焦梢以及相应的带式输送机通廊和各转运站等设施组成。2.10.2 工艺流程采用湿法熄焦时，焦台上的焦炭由刮板放焦机放到带式输送机上送到筛焦楼进行筛分。采用干法熄焦时，干熄梢排出的

18、冷焦经J102带式输送机汇合在湿熄焦运焦系统运至筛焦楼。2.10.3 设施及主要设备2.10.3.1 焦台焦台的作用是将湿法熄焦后的混合焦冷却、沥水、蒸发水分，并对剩余红焦补充熄焦。焦台长60m,倾角28°,晾焦时间0.5h。采用刮板放焦机实现远距离操纵机械化放焦。焦台端部设有尾焦坑，可接受拦焦机的尾焦。焦台上设有洒水装置，可对未完全熄灭的红焦补充熄焦。刮板放焦机可把从焦台上滑下来的混合焦均匀地刮到焦台地沟内的运焦带式输送机上，送至筛贮焦楼进行筛分处理。设事故焦场，长度约20m。2.10.3.2 筛贮焦楼筛贮焦楼的作用主要是对混合焦进行筛分处理，按要求将不同粒级的焦炭分开并贮存。筛分

19、级别为n25mm（冶金焦卜25mm10mm（焦丁）、w10mm（焦末）三个级别。筛贮焦楼共设8个贮梢，冶金焦设6个8mx8m贮梢，总贮量为1800t;焦丁和焦末设8mx4m贮梢各1个，贮量分别为150t。筛贮焦楼总贮量2100t,相当于2X65孔5.5m复热式捣固焦炉约13.5小时的焦炭产量。筛贮焦楼设置2台2148双层振动筛（一开一备），能力250t/h,对运来的混合焦进行筛分处理。运来的混合焦，经2148双层振动筛上层筛网，将焦炭筛分为A25mm和25mm二级：其中n25mm的焦炭经可逆移动密封带式输送机进入焦仓贮存，25mm的焦炭再经过双层2148振动筛的下层筛网,将焦炭筛分成2510m

20、m和w10mm二级，并分别进入贮梢贮存。在筛贮焦楼各焦仓底部设置电液动反扇形闸门和电液动颗式闸门用于放焦，一排卸料口为带式输送机接口，另一排为汽车卸料口。焦丁和焦末仓内的碎焦采用胶带机运至烧结厂的燃料破碎间。2.10.3.3 焦制样室焦制样室设在筛贮焦楼后的J107输送机通廊下。配置焦炭取制样自成系统，该系统采用全自动取、制样一体化设备，设备自动完成取样、筛分、转鼓强度分析等，1012.5mm留存、余料自动返回等功能。缩分、破碎、研磨到80目以下的焦炭样品送中心化验室做工业分析。2.10.3.4 其它1）带式输送机通廊、厂房和转运站采用封闭式结构。2X出筛贮焦楼的带式输送机上设置电子计量秤，分

21、别计量经带式输送机运出的冶金焦、焦丁及焦末量。3）焦处理系统按DTII（A）型带式输送机进行选型设计，电机功率小于37kW时，高速轴采用弹性联轴器连接，电机功率大于37kW时,高速轴采用液力耦合器连接。4）整个筛贮焦工段采用四班配制三班操作，采用PLC集中控制。5）带式输送机配双向拉绳开关、打滑检测器、跑偏装置、纵向撕裂和堵塞检测等保护措施。6）输送距离大于150m的带式输送机设置跨越梯。7粒筛贮焦楼的贮梢上设有雷达料位计，用来对各贮梢中的料位情况实施监控。8）各落料点都设有机械除尘装置。9）运焦系统的电气控制方式分为集中自动、手动和机旁手动三种。正常情况是在控制室内按预先编制的动作程序和动作

22、条件自动运转，也可在中控室内通过手动控制方式对系统设备单独操作，机旁手动是解除联锁，仅在试车或检修时使用。10）筛贮焦楼、焦台、转运站内设备及带式输送机传动滚筒处均设有电动葫芦（手拉葫芦）作为检修设施，带式输送机尾部改向滚筒上方设有预埋吊钩。3煤气净化车间3.1概述煤气净化车间生产规模按2X65孔5.5m捣固焦炉，焦炉年产130万t干全焦配套设计。煤气处理量为75300Nm3/h。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫镂工段（含蒸氨）、终冷洗苯及粗苯蒸储工段、油库组成3.4煤气净化车间对荒煤气的初步冷却采用三段冷却工艺，并在煤气鼓风机前设置电捕焦油器脱除煤气中的焦油雾；煤气脱硫采用以PDS为

23、催化剂的湿式催化氧化法脱硫工艺；煤气脱氨采用喷淋式饱和器法生产硫镂工艺；煤气脱苯采用洗油洗苯工艺；富油脱苯采用管式炉加热及带蔡油侧线的单塔生产粗苯工艺。其煤气净化流程如下：焦炉来荒煤气-初冷器-电捕焦油器-煤气鼓风机一预冷塔-脱硫塔一煤气预热器-喷淋式饱和器-煤气终冷器一洗苯塔一净煤气供焦化厂自用及外送。3.4.1 冷凝鼓风工段3.4,1.1工艺流程来自焦炉的荒煤气，沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后进入3台并联操作的横管初冷器。在此分三段冷却，初冷器上段为采暖段，用于冬季采暖。采暖水供水温度为65C，回水温度为50c。中段为32C循环水冷却段，下段为低温水冷却段，用16C低温水将煤气冷却至

24、22C。由横管初冷器排出的煤气，经过折流板捕雾器后进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油雾，再由鼓风机压送至脱硫工段。为保证横管初冷器的冷却效果，在其上、下段连续喷洒焦油、氨水混合液，并在其顶部用热氨水定期冲洗，以清除煤气初冷器内部横管外壁上的焦油、积茶等杂质。初冷器上段排出的冷凝液经上段冷凝液水封梢自流入上段冷凝液循环梢，并经上段冷凝液循环泵进行循环喷洒，多余部分送至机械化氨水澄清梢。初冷器下段排出的冷凝液经下段冷凝液水封梢自流入下段冷凝液循环梢，并经下段冷凝液循环泵进行循环喷洒，多余部分冷凝液满流至上段冷凝液梢。由气液分离器分离下来的焦油和氨水进入机械化氨水澄清梢，在此进行氨水、焦油和焦油渣

25、的分离。分离出的氨水流入循环氨水中间梢，再由循环氨水泵送至焦炉集气管循环喷洒冷却煤气，多余部分作为剩余氨水送入气浮除油器进入剩余氨水中间梢，经剩余氨水中间泵送入剩余氨水梢，再用剩余氨水泵送至硫镂工段蒸氨装置处理。从循环氨水中间梢接出一支氨水管，通过高压氨水泵将高压氨水送到焦炉，进行无烟装煤。机械化氨水澄清梢下部的焦油自流入机械化焦油澄清梢，用焦油中间泵送入焦油梢再用焦油输送泵送往油库工段的焦油贮梢。机械化氨水澄清梢排出的焦油渣，通过焦油渣车送往粉碎机后皮带机上掺入炼焦煤中。3.4.2 脱硫工段3.4,2.1工艺流程由冷鼓来的焦炉煤气首先进入预冷塔，煤气在预冷塔中冷却到2728C左右。预冷循环液

26、从预冷塔下部用泵抽出送至循环水冷却器，用低温水冷却后进入塔顶循环喷洒。多余的循环液返回冷凝鼓风工段。预冷后的煤气进入2台并联操作的脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的H2sHCM脱硫后煤气送入硫镂工段。吸收了H2sHCN的脱硫液从塔底流出，经液封管进入反应梢，然后用脱硫液循环泵送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生。再生后的脱硫液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫梢，用泵送入熔硫釜熔硫，熔硫分离后的脱硫清液自流入清液梢，用清液泵送回反应梢，产生的硫磺冷却后外销。为保证日常检修的需要设置事故梢，检修时将

27、脱硫塔及再生塔内的脱硫液暂时储存在事故梢内，检修后脱硫液继续循环使用。为保证脱硫液的碱度，将蒸氨产生的浓氨水定期通过浓氨水泵补充至脱硫反应梢中。为避免脱硫液中盐类的积累影响脱硫效果，从清液梢中定期排出少量废液，由清液泵送往至粉碎机后的皮带上，兑入炼焦煤。3.4.3 硫镂工段3.4.3.1 工艺流程本工段包括煤气脱氨、硫镂母液结晶、分离、干燥及产品包装、蒸氨等工艺过程。来自脱硫工段的煤气经煤气预热器进入喷淋式硫镂饱和器。饱和器1台操作，1台备用。煤气在饱和器的上段分两股进入环形吸收室，与循环母液逆流接触，其中的氨被母液中的硫酸吸收生成硫酸镂。脱氨后的煤气在饱和器的后室合并成一股，经小母液循环泵连

28、续喷洒洗涤后，沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，分出煤气中所夹带的酸雾后，从饱和器顶部出来再经酸雾捕集器进一步脱出夹带的酸雾后去终冷洗苯装置，饱和器下段上部的母液经大母液循环泵连续抽出送至饱和器上段环形喷洒室循环喷洒，喷洒后的循环母液经中心降液管流至饱和器的下段。在饱和器的下段，晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起晶粒分级。当饱和器下段硫镂母液中晶比达到25-40%(v%)B寸，用结晶泵将其底部的浆液抽送至室内结晶梢。饱和器满流口溢出的母液自流至满流梢，再用小母液循环泵连续抽送至饱和器的后室循环喷洒，以进一步脱出煤气中的氨。满流梢顶部漂浮的酸焦油，溢流到酸焦油箱，送往煤场。饱和器定期

29、加酸加水冲洗时，多余母液经满流梢满流到母液贮梢，冲洗完毕，再用小母液循环泵逐渐抽出，回补到饱和器系统室内结晶梢中的硫镂结晶积累到一定程度时，将结晶梢底部的硫镂浆液经视镜控制排至硫镂离心机，经离心机离心分离后，硫镂结晶从硫镂母液中分离出来。从离心机分出的硫镂结晶先经溜梢排放到螺旋输送机，再由螺旋输送机输送到振动流化床干燥器，经干燥、冷却后进入硫镂贮斗.从硫镂贮斗出来的硫镂结晶经半自动称量包装机包装后送入仓库。离心机滤出的母液与结晶梢满流出来的母液一同自流回饱和器。硫镂干燥所需的冷，热风分别由冷、热风机送入振动流化床干燥器内。热风由热风器经蒸汽加热产生。硫镂装置所需的93%浓硫酸定期由油库装置送至

30、硫酸贮梢中贮存，再经可调式硫酸计量泵送至各加酸点，调节饱和器内母液的酸度。由振动流化床干燥器出来的干燥尾气在排入大气前设有两级除尘首先经干式旋风除尘器除去尾气中夹带的大部分粉尘。再由尾气引风机抽出送至排气洗净塔，用排气洗净塔泵对尾气进行连续循环喷洒，以进一步除去尾气中央带的残留粉尘，最后经除雾器除去尾气中夹带的液滴后排入大气。排气洗净塔排出的循环母液经满流管流至室外母液梢，同时经流量控制向排气洗净塔连续定量补入少量工业水。补入的水量以不超过饱和器系统水平衡所需的最大水量为原则。由冷凝鼓风工段送来的剩余氨水进入陶瓷管过滤器，经流量控制送入氨水换热器，与塔底出来的蒸氨废水换热，并与碱液计量泵送来的

31、碱液经混合器混合后进入蒸氨塔。塔底部分废水经再沸器用蒸汽间接加热，产生的蒸汽返回塔底作为蒸氨的热源。由蒸氨塔顶出来的氨汽经分缩器部分冷凝后送硫镂饱和器生产硫酸镂，部分氨汽定期经氨汽冷凝冷却器冷却成浓氨水后，送至脱硫工段反应梢内，以补充脱硫碱源。塔底出来的蒸氨废水由废水泵抽出，经换热器与原料氨水换热并经废水冷却器冷却后，送酚富废水处理站处理。蒸氨塔底产生的沥青定期排至沥青坑，冷却后人工取出送煤场兑入煤中。焦油坑排出的废水流入放空梢，再由液下泵送至冷凝鼓风工段。3.4.4 终冷洗苯及粗苯蒸储工段3.4.4.1 工艺流程本工段包括焦炉煤气终冷洗苯、含苯富油的蒸储分离工艺过程。从硫镂饱和器来的5055

32、c煤气，首先进入煤气终冷器，煤气终冷器分二段冷却，上段用32C循环水冷却，下段用16C低温水将煤气冷却到25c。终冷器顶部设有冷凝液喷洒装置，终冷器下部冷凝液经水封梢流入冷凝液循环梢，用冷凝液循环泵抽出后送至终冷器顶部循环喷洒，多余的冷凝液送至冷凝鼓风工段机械化氨水澄清梢。从煤气终冷器出来的煤气进入洗苯塔，与从洗苯塔顶喷洒的贫油逆向接触，吸收煤气中的苯。洗苯后的净煤气除部分供给焦化厂使用外，其余送往用户。洗苯塔底的富油经富油泵送至粗苯蒸储工段，依次送经油汽换热器、贫富油换热器，再经管式炉加热至约185c后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸储。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器冷却后，进入油水分离器。分出的粗苯流入粗苯回流梢，部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流，其余进入粗苯中间梢，再用粗苯产品泵送至油库。脱苯塔底排出的热贫油，经贫富油换热器换