FMEA培训教材9

1、1潜在潜在失效模式失效模式及后果及后果分析分析http:/ .概要（概要（FMEAFMEA的由来）的由来）产品风险与可靠度产品风险与可靠度 可靠性的概念可靠性的概念 可靠性问题可靠性问题：产品可靠而有效工作的能力：产品可靠而有效工作的能力的认识。的认识。 包括三个方面内容包括三个方面内容可靠性可靠性维修性维修性可用性可用性一一. .概要（概要（FMEAFMEA的由来）的由来）产品风险与可靠度产品风险与可靠度可靠性的概念可靠性的概念可靠性可靠性：在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力。 描述可靠性一般用可靠度平均故障间隔时间瞬时故障率故障前平均时间一一. .概要（概要（FMEAFMEA的由来

2、）的由来） 产品风险与可靠度产品风险与可靠度可靠性的概念可靠性的概念维修性维修性：产品在规定条件和规定时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。 维修性包括维护和修理两方面维修性包括维护和修理两方面维护也称预防性维修维护也称预防性维修 描述维修性一般用描述维修性一般用平均修复时间平均修复时间平均预防维修时间平均预防维修时间维修停机时间率维修停机时间率一一. .概要（概要（FMEAFMEA的由来）的由来） 产品风险与可靠度产品风险与可靠度可靠性的概念可靠性的概念可用性可用性:是指可以维修的产品在某时刻，具有或维持规定功能的能力。 可用性综合反映产品的可靠性和维修性达到的成

3、绩 描述可用性一般用瞬时有效度平均有效度极限有效度可靠性指标可靠性指标可靠性指标可靠性指标定定 义义单位单位可靠度可靠度 R R（T T）产品在规定条件下，在规定期间内，完成规定任务的概率产品在规定条件下，在规定期间内，完成规定任务的概率% %故障率（瞬时故障率、失效率）故障率（瞬时故障率、失效率） (t) (t)在某在某时刻以前工作起来的产品，在继续的单位时间内产生故障时刻以前工作起来的产品，在继续的单位时间内产生故障的比例的比例%/10%/103 3h h非特非特=10=10-9-9/h/h平均故障间隔时间（平均故障间隔时间（MTBFMTBF）对于可修复的产品。两相邻故障间的工作时间的平均

4、值对于可修复的产品。两相邻故障间的工作时间的平均值时间时间故障前平均时间（故障前平均时间（MTTFMTTF）对于不进行修理的产品，发生故障前的工作时间的平均值对于不进行修理的产品，发生故障前的工作时间的平均值时间时间耐用寿命耐用寿命产品从早期失效终了，到耗损失效期开始的工作时间产品从早期失效终了，到耗损失效期开始的工作时间时间时间维修度维修度可以维修的产品，在规定的条件下，规定的时间内，完成维修可以维修的产品，在规定的条件下，规定的时间内，完成维修的概率的概率% %平均修复时间（平均修复时间（MTTRMTTR）修复性维修所需要的时间的平均值修复性维修所需要的时间的平均值时间时间平均维护时间（平

5、均维护时间（MTTMMTTM）对于可维修产品，维护所需时间的平均值对于可维修产品，维护所需时间的平均值时间时间平均不能工作时间（平均不能工作时间（MDTMDT）不能工作时间的平均值不能工作时间的平均值时间时间平均能工作时间平均能工作时间能能工作时间的平均值工作时间的平均值时间时间可用度可用度 A A（T T）可以维修的产品，在某特定的瞬间，维持其功能的概率可以维修的产品，在某特定的瞬间，维持其功能的概率% %一、概要（一、概要（FMEAFMEA的由来）的由来）汽车工业的质量管理系统：汽车工业的质量管理系统： TS16949TS16949，QS9000QS9000为汽车工业的品质管理系统，其为汽

6、车工业的品质管理系统，其以以持续改进为目标，强调持续改进为目标，强调 缺陷预防，降低品质差缺陷预防，降低品质差异，减少生产过程的浪费与废弃物。异，减少生产过程的浪费与废弃物。 面对市场开放与日本的竞争压力，美国福特、克莱面对市场开放与日本的竞争压力，美国福特、克莱斯勒、通用汽车等三大汽车厂共同主导制定斯勒、通用汽车等三大汽车厂共同主导制定QS9000QS9000品质系统，并结合美国品管学会（品质系统，并结合美国品管学会（ASCQASCQ）与车辆工与车辆工程学会程学会( (SAE)SAE)，开始开始研究如何将可靠度之失效预防研究如何将可靠度之失效预防观念工程技术导入汽车业。观念工程技术导入汽车业

7、。 改善现有之可靠度工程分析工具（如改善现有之可靠度工程分析工具（如FMEAFMEA、FTAFTA等）等）作为前端工程作业，以提高开发产品过程中之工程作为前端工程作业，以提高开发产品过程中之工程决策支援，并决策支援，并发展新的前端工程分析工具。发展新的前端工程分析工具。一、概要（一、概要（FMEAFMEA的由来）的由来） 汽车工业的质量管理系统之各种作业程序与参考手册，汽车工业的质量管理系统之各种作业程序与参考手册，成为美国汽车工业共同的作业准则，其将被成为美国汽车工业共同的作业准则，其将被TS16949TS16949替代并已成为全世界汽车行业共同规范。替代并已成为全世界汽车行业共同规范。工程

8、人员普遍缺乏整体系统开发观念，前端工程分析工程人员普遍缺乏整体系统开发观念，前端工程分析作业无法连贯，分析工作变成多余而无效的，造成作业无法连贯，分析工作变成多余而无效的，造成许许多在研发初期就应该作好的预防工作，却要等到进入多在研发初期就应该作好的预防工作，却要等到进入原型生产才能提出修改建议进行矫正。原型生产才能提出修改建议进行矫正。如此，不仅浪如此，不仅浪费时间，而且浪费资源、金钱。费时间，而且浪费资源、金钱。必须有整体性的规划必须有整体性的规划，并且循序渐进地逐步改善企业，并且循序渐进地逐步改善企业的研发环境的研发环境一、概要（一、概要（FMEAFMEA的由来）的由来） TS16949

9、：2000汽车工业质量体系要求汽车工业质量体系要求ISO9000:2000质量管理体系要求质量管理体系要求客户要求客户要求TS16949+IATFPPAP/客户特殊要求客户特殊要求质量手册质量手册程序文件程序文件作业文件作业文件/记录记录客户参考手册客户参考手册APQPFMEAMSASPC二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念 “早知道早知道 就不会就不会”早知道早知道 作好防震设计 就不会就不会 造成大楼倒塌早知道早知道 改进电力输配设计 就不会就不会 造成美国等国的大停电早知道早知道 不滥砍滥伐 就不会就不会 造成泥石流早知道早知道 作好桥梁设计 就不会就不会 造成重庆彩虹大桥倒塌有

10、些 早知道早知道 是必需的！有些 就不会就不会 是不允许发生的核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件 有效运用有效运用 FMEA FMEA 可减少事后追悔可减少事后追悔二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念 “ “我先我先 所以没有所以没有”我先我先 看了气象预报 所以没有所以没有 淋成落汤鸡我先我先 评估金融大楼高度 所以没有所以没有 影响飞机安全我先我先 设计电脑防火墙 所以没有所以没有 被骇客入侵我先我先 作好桥梁设计 所以没有所以没有 造成重庆彩虹大桥倒塌有些 我先我先 是必需的！有些 所以没有所以没有 是可预期避免的核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件 有效运用有效运用 FM

11、EAFMEA 可减少事后追悔可减少事后追悔二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念及时性及时性是成功实施是成功实施FMEAFMEA的最重要因素之一。的最重要因素之一。它是它是“事前的预防事前的预防”而不是而不是“事后的追悔事后的追悔”。事先花时间进行事先花时间进行FMEAFMEA分析分析，能够容易且低成本地，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改，从而对产品设计或制程进行修改，从而减轻事后修改减轻事后修改的危机。的危机。FMEAFMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，它是一个会，它是一个相互作用的过程，永无止境的改善相互作用的过程，永无止

12、境的改善活动。活动。二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念FMEAFMEA内容：内容：利用表格方式协助工程师进行工程分析利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜，使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。其发生时产生之影响。失效模式分析失效模式分析（Failure Mode analysis) FMFailure Mode analysis) FM 由下而上分析，即由零、组件至系统，确定在系统内不同结构层或由下而上分析，即由零、组件至系统，确定在系

13、统内不同结构层或功能层次的失效模式。功能层次的失效模式。失效效应分析失效效应分析（Failure effect analysis) EAFailure effect analysis) EA 对每一个失效模式，确定其失效对其上一层模组及最终系统的失对每一个失效模式，确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。效影响，了解其组件界面失效关联性，作为改进的依据。关键性分析关键性分析( (Critical analysis) CACritical analysis) CA 对每一个失效模式，依其严重等级和发生几率综合评估并予以分对每一个失效模式，依其严重等

14、级和发生几率综合评估并予以分类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。类，以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念失效的定义失效的定义：根据根据Collins (1981 )Collins (1981 )的的定义定义 失效为一件装备失效为一件装备, ,装备的组件或装备的组件或一件结构发生任何形状、尺度或材料性质的变化，造成这些一件结构发生任何形状、尺度或材料性质的变化，造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态。物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态。 规格：规格：对于系统或装备的性能或功能范围，必须验证时对于系统或装备的性能或功能范围，必

15、须验证时可以测量。可以测量。 GOOD/NO GOODGOOD/NO GOOD计数型：较易研究判定计数型：较易研究判定计量型：功能与规格界限不易确定计量型：功能与规格界限不易确定 二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念物品直接表现失效的形式如下物品直接表现失效的形式如下： 1 1、实体破坏：硬式失效、实体破坏：硬式失效 2 2、操作功能终止、操作功能终止 3 3、功能退化软式失效、功能退化软式失效 4 4、功能不稳定、功能不稳定 24 24项物品机能因老化（项物品机能因老化（Aging)Aging)、退化退化（Degradation)Degradation)或不稳定（或不稳定（Unsta

16、ble)Unstable)而不能而不能满足原设定的要求标准，所以满足原设定的要求标准，所以失效现象及研失效现象及研判准则判准则必须必须量化量化。二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念将失效依照其应用的目的或特性加以分类将失效依照其应用的目的或特性加以分类：1 1、依失效发生、依失效发生原因分类原因分类 2 2、依失效发生的、依失效发生的时间情况分类时间情况分类 先天性弱点的失效先天性弱点的失效 突发性失效突发性失效 误用失效误用失效 渐次性失效渐次性失效3 3、依失效范围、依失效范围程度分类程度分类 4 4、依失效、依失效根源分类根源分类 局部性失效局部性失效 老化、组件、环境、人员老化

17、、组件、环境、人员 全面性失效全面性失效二、二、FMEA的基本概念的基本概念FMEA的演变的演变：1、FMEA的前身为的前身为FMECA，是在是在1950由格鲁曼飞机提出，用由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析在飞机主控系统的失效分析2、波音与马丁公司在、波音与马丁公司在1957年正式编订年正式编订FMEA的作业程序，列在的作业程序，列在其工程手册中其工程手册中3、60年代初期，美太空总署将年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用美军同时也开始应用FMECA技术，并于技术，并于1974年出版年出版MIL-STD-1629 FMECA

18、作业程序。作业程序。 4、1985由国际电工委员会（由国际电工委员会（IEC）出版的出版的FMECA国际标准国际标准（IEC812),即参考即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。加以部分修改而成。二、二、FMEA的基本概念的基本概念国际间采用FMEA的状况：1、ISO9004 8.5节节FMEA作为设计审核的要项，另作为设计审核的要项，另FTA、EN1441风险分析亦是。风险分析亦是。2、CE标志，以标志，以FMEA作为安全分析方法。作为安全分析方法。3、ISO14000，以以FMEA技术作为重大环境影响面分析与改进方技术作为重大环境影响面分析与改进方法。法。 4、TS16949/

19、QS9000以以FMEA作为设计与制程失效分析方法。作为设计与制程失效分析方法。二、二、FMEA的基本概念的基本概念典型汽车工业开发三步骤典型汽车工业开发三步骤： APQP过程流程图过程流程图（包含所有流程）（包含所有流程）过程过程/流程控制计划流程控制计划（所有主要流程）（所有主要流程）由由APQP 程序启动过程程序启动过程 有些要素可能含在关键特性与失效影响讲题制程制程FMEA(在所有流程）在所有流程）过程控制计划关键特性与特性控制讲题设计设计FMEA（包含所有流程）（包含所有流程）二、二、FMEA的基本概念的基本概念汽车文件发展汽车文件发展：发展过程流程清单将流程清单主要的流程填入FME

20、A 表格内运用FMEA思索 每一过程的要素针对关键特性 发展控制计划检查顾客需求仔细考量什麽是主要的过程使用RPN指标及相关咨询决定关键特性对关键特性发展合适的控制机制仔细考量每一阶段的控制计划PrototypePre-launchProduction二、二、FMEA的基本概念的基本概念FMEA的功用的功用： 阶阶 段段1、设计阶段2、开发阶段 3、制造阶段4、客户服务/抱怨阶段 功功 用用1、发掘所有可能的失效模式2、依固有的技术进行设计变更3、必要时，采用可靠性高的零组件1、明确把握失效原因，并实施适当改善2、零件安全的宽放确认的确定3、寿命、性能、强度等1、活用工程设计，进而改善制程上的

21、弱点2、利用FMEA的过程制定必要1、不同环境产生的失效，以FMEA克服2、不同使用法产生的失效，以FMEA克服二、二、FMEA的基本概念的基本概念FMEA的特征：的特征：1、是一项以失效失效为讨论重点的支援性与辅助性的可靠度可靠度技术。2、用表格表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程设计与制程规划时，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。3、是一种系统化系统化的工程设计辅助工具。4、FMEA因分析对象不同分成“设计FMEA”及“过程FMEA”，而MIL-STD-1629A因分析项目缺少现行控制方法，故适合设计时使用。FMEA为归纳法应用，根据零组件的失效资料，由下而上推断系统的失效模

22、式及其效应，是一种向前推演的方法。二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念 风险顺序数S S：严重度，取值在110之间O O：频率数，取值在110之间D D：不易探测度 ，取值在110之间)()()(DOSRPN二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念SEVERITYSEVERITY：严重度：严重度 是潜在失效模式发生时，对下工序、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效后果的严重度级别，只能通过修改设计来实现。严重度的评估分为1到10 级。二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念OCCURRENCEOCCURRENCE：频度（频率数）：频度（

23、频率数） 是指某一特定失效起因或机理出现的可能性。描述频度级别数着重在其含义而不是具体的数。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因或机理是降低频度数的唯一途径。频度数的评估分110级。确定评估级别时要考虑的是历史记录。二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念DETECTIONDETECTION：不易探测度：不易探测度 是探测失效模式/原因/机理的能力的指标。评估值为110。总的来讲，为了取得比较低的不易探测度值，需要不断改进设计控制（如预防/确认/验证等）。二、二、FMEA的基本概念的基本概念FMEA的开发时机：的开发时机：在进行在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范

24、围时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：或关注焦点： 情形情形1：新设计、新技术或新过程。：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全的范围是全 部设计、技术或过程。部设计、技术或过程。 情形情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计 或过程已有或过程已有FMEA）。）。FMEA的范围应集中于的范围应集中于 对设计或过程的修改、由于修改可能产生的对设计或过程的修改、由于修改可能产生的 相互影响以及现场的历史情况。相互影响以及现场的历史情况。 情形情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或 应

25、用（假设对现有设计或过程已有应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。）。 FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或的范围是新环境或场所对现有设计或 过程的影响。过程的影响。二、二、FMEA的基本概念的基本概念FMEA的开发小组共同努力：的开发小组共同努力： 虽然虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。质量及可靠性等方面有丰

26、富经验的工程师）。FMEA由由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。即生产最终产品）、供方或分承包方。即使产品即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评的评分结果与另一个小组分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。建议根据

27、建议根据FMEA的质量目标（见附录的质量目标（见附录A和附录和附录B）对对FMEA文件进行评审，包括管理评审。文件进行评审，包括管理评审。二、二、FMEA的基本概念的基本概念FMEA的跟踪的跟踪：（：（取得工作成效的关键取得工作成效的关键）采取有效的预防采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防如果没有积极有效的预防/纠正措施，

28、其价值将是非常有限的。纠正措施，其价值将是非常有限的。责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。开始生产以后发生的。责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于以下几种：以下几种： a. 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实施；对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实施； b. 确认更认更改已纳入到设

29、计确认更认更改已纳入到设计/装配装配/制造文件中；制造文件中； c. 对设计对设计/过程过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评的特殊应用以及控制计划进行评 审。审。二、二、FMEA的基本概念的基本概念初始FMEA修正FMEA1DFMEA必须在计划的生产设计发布前PFMEA必须在计划的试生产日期前各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新修正FMEA2时间各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新FMEA动态文件：动态文件：二、二、FMEA的基本概念的基本概念FMEA表及开发顺序：表及开发顺序：潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目

30、标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到 预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改二、二、FMEA的基本概念的基本概念MLD-STD-1629A FMECA：表表1 ： 失失 效效 模模 式式 與與 效效 應應 分分 析析 表表系 統 日 期 層 次 第 頁 共 頁參 考 圖 號 分 析 者 任 務 審 查 者 失 效 效 應編 號名 稱 /規 格功 能失

31、效 模 式失 效 原 因本 身上 一 層最 高 層檢 測 方 法補 救 措 施嚴 重等 級備 註表表 ： 關關 鍵鍵 性性 分分 析析 表表系 統 日 期 層 次 第 頁 共 頁參 考 圖 號 分 析 者 任 務 審 查 者 編 號名 稱 /規 格功 能失 效 模 式嚴 重 等 級失 效 率數 據 來 源失 效 率失 效 效 應機 率 失 效 模 式分 佈 操 作 時 間t失 效 模 式關 鍵 性 C m物 件 關鍵 性 C r備 註潜在潜在设计失效模式及后果分析设计失效模式及后果分析（设计（设计FMEAFMEA）简介简介 设计设计FMEAFMEA是由负责设计的工程师是由负责设计的工程师/ /

32、小组主要采用的一种分小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因关的起因/ /机理已得到充分的考虑和说明。机理已得到充分的考虑和说明。 对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。应进行评估。FMEAFMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体验可能会出错的一些项目

33、的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。并使之规范化和文件化。 设计设计FMEAFMEA为设计过程提供支持为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险：（包括产生不期望的结果）的风险：三、设计三、设计FMEAFMEA1.1.为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助；为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助； 2. 2.评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计；评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计；3

34、.3.提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；发过程中得到考虑的可能性；4.4.为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；息；5.5.根据潜在失效模式后果对根据潜在失效模式后果对“顾客顾客”的影响，开发潜在失效模的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/ /分析建分析建立一套优先控制系统；立一套优先控制系统；6.6.为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；为推荐

35、和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；7.7.为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。设计提供参考（如获得的教训）。三、设计三、设计FMEAFMEA现行预计的设计可能现行预计的设计可能产生的失效模式产生的失效模式 分析分析对顾客的影响 那些原因可能造成这个失效模式 每个原因造成这个失效模式的的可能性采取可行的对策 三、设计三、设计FMEA顾客的定义顾客的定义 设计设计FMEAFMEA中中“顾客顾客”的定义，不仅仅是的定义，不仅仅是“最终使用最终使用者者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工

36、程师，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/ /设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/ /工艺工程工艺工程师。师。小组的努力小组的努力 在最初的设计在最初的设计FMEAFMEA过程中，希望负责设计的工程师能过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析责任领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/ /试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次

37、的总成或系统、子系统或部件的设计领域。更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEAFMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。剂，从而推进小组协作的工作方式。三、设计三、设计FMEA更高一层系统 汽车制造商最终使用者都是都是DFMEADFMEA所要考虑的对象，但所要考虑的对象，但最主要的是针对最主要的是针对最终使用者。最终使用者。 本设计可能产生的失效模式的影响 三、设计三、设计FMEA 除非除非负责的工程师有负责的工程师有FMEAFMEA和团队工作推进经验，和团队工作推进经验，否则否则，由，由

38、一位有经验的一位有经验的FMEAFMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。推进员来协助小组的工作是非常有益的。 设计设计FMEAFMEA是一份动态的文件，应：是一份动态的文件，应： 在一个设计概念最终形成之时或之前开始；在一个设计概念最终形成之时或之前开始； 在产品开始的各个阶段，发生更改或获得更多的信在产品开始的各个阶段，发生更改或获得更多的信 息时，持续予以更新；息时，持续予以更新； 在产品加工图样完工之前全部完成。在产品加工图样完工之前全部完成。 考虑到制造考虑到制造/ /装配需求已经包容在内，设计装配需求已经包容在内，设计FMEAFMEA针对设计意针对设计意图的同时，还要保证生产图的

39、同时，还要保证生产/ /装配能够实现设计意图。装配能够实现设计意图。制造或制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和装配过程中可能发生的潜在失效模式和/ /或其原因或其原因/ /机理不需、机理不需、但也可能包括在设计但也可能包括在设计FMEAFMEA当中。当这些未包含在设计当中。当这些未包含在设计FMEAFMEA当当中时，它们的识别、后果及控制应包括在过程中时，它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEAFMEA当中。当中。三、设计三、设计FMEAFMEA 设计设计FMEAFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它的确需要考虑制造的确需要考虑制造/

40、 /装配过程的技术装配过程的技术/ /身体的限制，身体的限制，例如：例如： 必要的拔模（斜度）；必要的拔模（斜度）； 表面处理的限制；表面处理的限制； 装配空间装配空间/ /工具的可接近性；工具的可接近性； 钢材淬硬性的限制；钢材淬硬性的限制； 公差公差/ /过程能力过程能力/ /性能。性能。 设计设计FMEAFMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术还应考虑产品维护（服务）及回收的技术/ /身体身体的限制的限制，例如：，例如： 工具的可接近性；工具的可接近性； 诊断能力；诊断能力； 材料分类符号（用于回收）。材料分类符号（用于回收）。三、设计三、设计FMEAFMEA设计设计FMEAFMEA

41、开发开发负责设计的工程师掌握一些有益于设计负责设计的工程师掌握一些有益于设计FMEAFMEA准备工作的文件是有帮助准备工作的文件是有帮助的。设计的。设计FMEAFMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（意图开始。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFDQFD）、）、车辆要求车辆要求文件、已知的产品要求和文件、已知的产品要求和/ /或制造或制造/ /装配装配/ /服务服务/ /回收要求等确定。期望回收要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以便采取预防特性定义的越明确

42、就越容易识别潜在的失效模式，以便采取预防/ /纠正纠正措施。措施。设计设计FMEAFMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录附录C C 给出了框图的一个示例；框图还可以指示信息、能源、力、流给出了框图的一个示例；框图还可以指示信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺框图说明了分析中的

43、各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在序。在FMEAFMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEAFMEA过程。过程。为了便于潜在的失效模式及其影响后果分析的文件化，为了便于潜在的失效模式及其影响后果分析的文件化，附录附录D D 给出了给出了设计设计FMEAFMEA的空白表。的空白表。三、设计三、设计FMEAFMEA附录附录D D：设计设计 FMEAFMEA的标准表的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式

44、及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号： 共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 系统 子系统 部件 设计责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组 等附录附录D D：设计设计 FMEAFMEA的标准表的标准表 ( (推荐推荐) )潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号： 共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 系统 子系统 部件

45、 设计责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组 等1 1）FMEAFMEA编号编号 填入填入FMEAFMEA文件编号，以便查询。文件编号，以便查询。 注：注：1-221-22项的举例见项的举例见表表1 1。 2 2）系统、子系统或零部件的名称及编号系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。部件的名称及编号。FMEAFMEA小组必须为他们特定的活动确定小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任

46、意的并且必须由实际界限是任意的并且必须由FMEAFMEA小组来确定。下面给出小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见了一些说明，具体示例见附录附录F F。 三、设计三、设计FMEAFMEA附录附录F F 系统系统FMEAFMEA 为帮助示意系统、子系统和部件FMEA的含义，以下提供两个示例，如图F1（关于接口和交互作用）和图F2（关于项目、功能和失效模式）。 例1：接口和交互作用系统环境子系统D子系统B子系统C子系统A图F1 接口和交互作用FMEA小组负责确定相关FMEA的范围。图F1的示例表明小组已确定了在进行系统FMEA时必须考虑的子系统A、B、C和D，以及在完成系统FMEA必须考虑构成

47、该系统一部分的外围环境。接口接口 子系统之间通过接口直接连接子系统之间通过接口直接连接。图F1示意了子系统之间的接口，子系统A与子系统B接触（连接），B与C接触，C与D接触，A与D，且B与D接触。环境也与图F1中列出的每一个子系统相连接，这就要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。注：每一个子系统FMEA都应将其接口包括在其各自的子系统FMEA分析中。交互作用交互作用 一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化。在图F1中，任何接口系统间都可能发生交互作用（例如，子系统A加热，会导致子系统D和子系统B通过各自的接口也获得热量，而且子系统A还向

48、环境释放热量）。交互作用还可能通过“环境”的传递发生在“非接触”子系统之间（例如，如果环境湿度很大，子系统A和C是不同的金属，由非金属组成的子系统B隔开，由于环境的湿度，子系统A和C之间仍然会发生电解反应）。因此，非接触子系统之间的交互作用在预测上会相对难一些，但却很重要，应加以考虑。三、设计三、设计FMEAFMEA示例示例2 2：项目、功能和失效模式图F2（见下页）描述了以“树形排列”方式展示项目、功能和失效模式的一种方法，可以帮助小组直观地分析系统、子系统和部件。在系统等级上的描述比子系统和部件等级的描述更趋于一般性（对部件的描述通常是最具体的）。“树形排列”对系统、子系统和部件作如下安排

49、： 项目 设计目标（对设计目标的描述通常是有帮助的） 功能1 潜在的失效模式A 潜在的失效模式B 等等 功能2 潜在的失效模式A 潜在的失效模式B 等等三、设计三、设计FMEAFMEA开发开发 系统系统FMEAFMEA的范围的范围、 内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统 子系统子系统FMEAFMEA的范围的范围 一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬

50、挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。 部件部件FMEAFMEA的范围的范围 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。三、设计三、设计FMEAFMEA3)3)设计责任设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。 4)4)编制者编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、 电话和所在公司的名称。 5)5)车型年车型年/ /项目项目 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。 6)6)关键日期关键日期 填入初

51、次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。7)7)FMEAFMEA日期日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期 。 三、设计三、设计FMEAFMEA第一版第二版第三版原始稿日期最新修订日期三、设计三、设计FMEA8)8)核心小组核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。）9)9)项目项目/ /功能功能 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性编号。用用尽可能简明的文字来说明被分

52、析项目满足设计意图的功能，尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。 三、设计三、设计FMEAFMEA10)10)潜在失效模式潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。 对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式对于特定的项目及

53、其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。 只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。三、设计三、设计FMEAFMEA失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：没有剎车、空调不冷、照明不亮。 三、设计三、设计FMEA 典型的失效模式可包括，但不限于： 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断裂 不传输扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的） 支撑不足

54、（结构的） 刚性啮合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号 注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。三、设计三、设计FMEAFMEA11)11)潜在失效的后果潜在失效的后果 潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果， 要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。 失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明。还应记住不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从

55、而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能的预测到失效的后果。三、设计三、设计FMEAFMEA失效后果：尽可能的思考，在汽车上出现此失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢？ 典型的失效后果可能是但不限于以下情况： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外观不良 异味 不稳定 工作减弱 运行间歇 热衰变 泄漏 不符合法规1212）严重度（严重度（S S） 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应以表2为导则

56、进行估算：三、设计三、设计FMEAFMEA 推荐的评价准则推荐的评价准则 小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产品分析可做修改。（见表2）注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。注：有时，高的严重度定级可以通过修改设计，使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如，“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。1313）级别级别 本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品特殊特性的分级（如关键、主要、重要、重点）。 本栏目还可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组认为有所帮

57、助时或部门管理者要求时进行工程评价。产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予以标准化。三、设计三、设计FMEAFMEA表表2.2.推荐的推荐的DFMEADFMEA严重严重度度评价准则评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或违反了不符合政府的法规 9很高车辆/项目不能运行(丧失基本功能) 8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 7中等车辆/项目可运行，但舒

58、适性或方便性项目不能运行，顾客不满意 6低车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目的性能下降，顾客有些有些不满意 5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷2无无可辨别的后果11414）失效的潜在起因失效的潜在起因/ /机理机理所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补

59、救的努力。典型的失效起因可包括但不限于： 规定的材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不充分 算法不正确 维护说明书不当 软件规范不当 表面精加工规范不当 行程规范不足三、设计三、设计FMEAFMEA 规定的磨擦材料不当规定的磨擦材料不当 过热过热 规定的公差不当规定的公差不当典型的失效机理包括但不限于：典型的失效机理包括但不限于： 屈服屈服 化学氧化化学氧化 疲劳疲劳 电移电移 材料不稳定性材料不稳定性 蠕变蠕变 磨损磨损 腐蚀腐蚀三、设计三、设计FMEAFMEA导致此失效模式的发生?A原因？B原因？C原因？1515）频度（频度（O O）频度是指某一特定的起因频度是

60、指某一特定的起因/ /机理在设计寿命内出现的可能性。机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。（见表3）潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。在确定此值时，需考虑以下问题： 类似的部件、子系统或系统的维修史/现场经验如何？ 部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其 相类似？ 相对于先前水平的部件、子系统或系统变化有多显著？ 部件是否与先前水平的部件有着根本的不同？ 部件是否是全新的？三、设计三、设计FMEAF