120t顶底复吹转炉工艺技术规程

1、-120t顶底复吹转炉冶炼工艺技术操作规程1 .适用范围本规程适用与第一炼钢厂120t顶底复吹转炉炼钢生产，适用于炼钢工、助手、主控工、二助手、合金工、炉前工的岗位技术操作。2 .工艺流程图1120t顶底复吹转炉工艺流程图3,原料技术要求1.1 铁水S<0.050%P<0.20%Si<0.40%铁水温度1250C01.2 生铁块S<0.070%P<0.25%Si<1.50%1.3 其它原料技术要求执行公司下发炼钢用原料标准。4 .工艺参数4.1 120t顶底复吹转炉主要工艺参数4.1.1 转炉炉体炉体总高H:8700mm炉身外径D:6400mm炉口外径：43

2、30mm炉口内径：（|）2800mm炉膛内高：7725mm炉身内径：46260mm公称容量：120t3有效谷积：114m炉容比V/T:120吨时0.95m3/t;135吨时0.844m3/t熔池直径：4652mm熔池深度：1330mm出钢口直径：140mm出钢口与水平的夹角：10°炉衬厚度：熔池：650mm炉帽：600mm炉底：710mm炉衬总重：330t4.2 氧枪的主要工艺参数4.2.1 氧枪枪体的主要工艺参数氧枪外径：.一273mm吹炼氧气压力：0.800.95Mpa冷却水流量：220m3/h冷却水压力：1.01.3Mpa冷却水入口温度：<33C冷却水出口温度：<5

3、0C氧枪总长度：20137mm喷头形式：四孔拉瓦尔型水冷铸造喷头喷头参数：喉口：442.8mm出口：（I）55.6mm,马赫数：2.0,中心夹角a=12°半锥角B=3.50三层同心套管：4273X12mm（|）219X6mm小168x6mm供氧强度：最大4.0Nm3/t-min4.3 副枪的主要工艺参数枪体直径：小115mm枪体长度：22890mm探头长度：2000mm探头插入熔池深度：700mm副枪测试周期：115s3冷却水：流量50Nm/h压力1.01.3MPa入水温度033c,出水温度3050c中心管N2:压力0.45MPa流量900Nm/h纯度99.9%4.4 底吹系统工艺参

4、数底吹透气元件数：6个（由6根供气支管独立供气）；透气砖形式：热更换式透气砖；透气砖材质：芯砖不锈钢管材质为：1CU8Ni9Ti;芯砖和套砖为MgO-C材质，MgO74%,018%,气孔率4.0,体积密度2.90g/crri,常温耐压强度40MPa高温抗折强度（1400cx0.5h,通氮气）12MPa透气元件长度：为炉底砖厚度为750mm总管供气流量：最大650NmVh,总管供气压力：1.5-1.7MPa,每个透气元件气体流量：最大108Nrh;设计供气强度：0.010.15Nm3/tmin。5 .开新炉操作5.1 开炉操作人员要求5.1.1 生产操作人员熟知三大规程。5.1.2 生产岗位人员

5、熟悉开炉方案、安全防护措施及开炉安全方案。5.1.3 维护岗位人员熟悉设备，能够进行事故维修。5.1.4 全面落实各项生产准备工作，包括原辅材料、生产工具、各型吊具、测温取样工具。5.2 开新炉及炼钢条件5.2.1 开新炉条件5.2.1.1 转炉倾动（三个操作台控制、“0”位信号、倾动事故急停）及润滑系统正常；5.2.1.2 钢包车、渣车各自的运行、制动、转换、电缆卷筒正常；5.2.1.3 罩裙位置合适，挡火板行走正常；5.2.1.4 主控室转炉、氧枪控制系统、计算机画面信号显示正常；5.2.1.5 氧枪控制、显示系统（升降、制动、极限、各控制点、枪高显示、故障信号、事故提升、事故开关氧）正常

6、；5.2.1.6 主要检测装置（氧流量及压力、全部水流量及压力、氧枪冷却水流量差、氮气及氮气压力、电子称）正常；5.2.1.7 氧气系统（快速切断阀、流量调节阀、高压水切断阀、阀门动作气源、手动节门）正常；5.2.1.8 散状料、铁合金料仓、皮带机正常；溜槽正常；5.2.1.9 氧枪转炉联锁、报警提枪系统正常；5.2.1.10 各种试验（试水、试氧）正常；5.2.1.11 干法除尘及操作系统正常；5.3 烘炉前试水要求5.3.1 安排试水前将转炉摇至60度停留（摇出烟罩）。5.3.2 试水工作确认结束后，方准拆除炉口苫布，方可试氧枪升降。5.3.3 开炉前炉下有积水，必须处理。5.4 烘炉前试

7、氧要求5.4.1 试氧前要确保转炉周围15m区域停止施工，严禁动火；5.4.2 氧枪试氧前要启动除尘风机，使氧枪喷头处于烟罩下，炉体上方。5.4.3 转炉摇至负60度；5.4.4 先点动两次试氧后正式试氧；5.4.5 试氧参考表氧Nm3/h1000020000250002800030000试氧时间30”30”30”30”注：使用喷头：四孔、中心夹角12度、M=2.05.5 新炉烘炉操作5.5.1 提前与干法除尘人员联系，确认干法除尘设备是否具备烘炉条件，在加焦碳前再次由干法除尘人员确认。5.5.2 用废钢斗向炉内先加入焦炭3t,并摇炉使其均匀分布于炉底，再用废钢斗向炉内加入洒好柴油的木料11.

8、5t。5.5.3 与干法除尘人员联系，确认是否具备下枪条件。5.5.4 用油棉丝火把点火，一经引火，立即吹氧，避免断氧。5.5.5 降氧枪至炉底2.5m处，点火前氧气流量10000Nrr/h（氧压0.3Mpa）,供氧2'30后氧气流量调整为12000Nnr/h0吹氧约40min开始补加焦碳，每15min加入焦碳0.4t。烘炉过程枪位控制在1.52.0m。焦碳加入以后上下动枪23次，枪位范围1.52.5m。5.5.6 烘炉时底吹选择氮气搅拌，流量控制在210Nmih。5.5.7 总烘炉时间不少于5小时。5.5.8 烘炉结束，关闭炉前挡火门，摇炉75度，观察烘炉质量及残焦情况，检查炉衬及出

9、钢口，其它方面具备开炉条件时，烘炉结束，不倒残余焦碳装铁炼钢。5.5.9 烘炉前解除氧气工作压力报警提枪连锁，烘炉结束恢复。5.5.10 烘炉期间对设备系统状况进行全面检查，发现问题及时安排处理。5.5.11 升温曲线烘炉温度和烘炉时间的关系烘炉时间minC度温炉烘5.6 开新炉操作5.6.1 烘炉结束后，保证烧结好炉衬，炉衬温度要均匀。检查确认炉衬无重大缺陷，砖缝严密。5.6.2 兑铁前与干法除尘人员联系确认是否具备兑铁生产条件。5.6.3 第一炉为全铁冶炼，铁水装入量为133±1t,冶炼钢种为普碳钢。5.6.4 第一炉操作氧压控制在0.800.85Mpa,氧气流量设定为自动调节，

10、开吹时氧流量16000m3/h,40秒后氧流量调整为设定值，开吹枪位距离液面2.12.2m,过程枪位1.82.0m,终点降枪1.6m。5.6.5 密切注意枪位与化渣情况，第一批渣料在开吹的同时加入，加入量为总量的70%-80%其余石灰根据化渣情况分批加入，应在吹炼10分钟内加完。5.6.6 炉渣碱度控制在3.03.5,纯吹氧时间1820分钟，以保证足够的烧结时间。5.6.7 出钢温度控制在17201740c（如经LF炉处理，则出钢温度可控制在17001720C。5.6.8 出钢前先检查出钢口，拉碳后快速组织出钢。5.6.9 开新炉110炉内要求连续冶炼。5.6.10 开新炉只允许冶炼普通碳素结

11、构钢。5.6.11 其它操作执行正常炉次操作规程。6 .转炉冶炼操作人工控制6.1 装料制度6.1.1 装入量计算装入量（t）=目标出钢量（t）/金属收得率（%金属收彳导率（%=1-吹损（%6.1.1.1 金属收得率的设定金属收得率=（目标出钢量/金属料装入总量）X100%6.1.1.2 影响金属收得率的因素6.1.1.2.1 铁水Si含量和温度6.1.1.2.2 铁水比6.1.1.2.3 加入矿石量6.1.1.2.4 冶炼钢种：停吹C、温度、铁合金加入量6.1.1.2.5 渣料用量，喷溅情况等6.1.1.3 不同钢种的金属收得率参考值见下表不同钢种的金属收得率参考值钢种低碳钢中碳钢高碳钢收得

12、率，9092919392946.1.14装入量及目标出钢量推荐值见下表装入量及目标出钢量炉龄（炉）150511000>1000装入金属料，t130135135140140145目标出钢量，t118123123128128133注：根据铁水温度、硅含量及冶炼钢种的要求调整废钢及铁块的装入量，并根据铁水供应、操作需要合理调整铁水装入量。6.1.2 废钢量的确定开新炉13炉全铁水冶炼不加废钢，从第4炉开始加废钢。废钢总加入量控制在1825吨/炉，废钢加入量根据铁水温度、Si含量以及钢种终点C含量适当调整。6.1.3 装料标准6.1.3.1 装料顺序必须先装废钢（生铁）后兑铁水，需人工测量液面炉

13、次所装废钢必须是洁净的废钢或生铁，不允许有渣钢等其它杂物。6.1.3.2 如果废钢（生铁）潮湿，在加入转炉后，必须前后反复倒炉90度，待炉内废钢充分铺开使水分完全蒸发后方可兑入铁水；6.1.3.3 装入炉废钢（生铁）后，要前后反复倒炉90度待炉口火焰稳定后，再兑入铁水；兑完铁水后前后反复摇炉，待炉口不冒大火时方可下枪吹炼。6.1.3.4 正常条件下，铁水、废钢装入量实际值和要求值之间的最大偏差各为1.1 t。1.2 供氧制度1.2.1 采用分阶段定氧气流量变枪位操作制度，根据装入量、炉龄、操作条件等合理控制氧气流量。1.2.2 供氧要求：供氧操作表炉龄氧气压力，MPa氧气流量，m3/h130.

14、800.85260002800030.850.9028000300006.2.2.1氧压要求：总管氧压1.21.6Mpa,工作氧压0.8MPa-0.90Mpa,工作氧压低于0.7Mpa不能吹炼；1.1.1.2 开吹枪位及氧气流量控制：开吹枪位（实际）2150mm氧气流量设定16000n3/h,开吹点火40s后调整为正常氧气流量，开吹氧气流量调节自动调整。1.1.1.3 吹炼过程提枪后再次下枪吹炼操作控制：提枪后必须倒渣，并进行脱氧处理。再次下枪前要进行测温，确认炉温低于1500c时，方可再次下枪吹炼，并在下枪前将低氧流量时间修改为90秒（开吹氧气流量为16000m3/h）。1.1.1.4 终点

15、拉碳前必须有30秒的低枪位操作以均匀钢水成分、温度和降低炉渣氧化性。1.1.3 枪位的确定设最低枪位为1550mmf呆护氧枪喷孔，最高枪位2150mm基本枪位1850mn±100mm,拉碳枪位15501650mm基本枪位是指符合喷头特性及炉容特性的最佳枪位1.1.4 枪位控制的原则1.1.4.1 氧枪枪位控制模式为高-低-高-低1.1.4.2 开吹枪位的确定1.1.4.2.1 铁水硅、磷含量高，渣量大，易喷溅，枪位应比正常情况低100200mm铁水硅，磷含量低，特别是含Si<0.5%寸，渣量少，不易喷溅，为促进石灰的熔化，使渣中有一定汇FeO量，提高去磷效果，枪位应比正常情况高

16、100200mm6.2.4.2.2铁水温度很低时，点火枪位应比正常低100200mm采用低枪位吹炼23min,然后在加第一批渣料提枪到正常吹炼位置。铁水温度偏高时应适当提高枪位点火，这样有利于化渣。1.1.4.2.3 新炉子容积小，熔池液面高，易产生喷溅，应比正常枪位低100mmfc右点火，吹炼35min后再恢复到原枪位。老炉子液面低，应比正常情况适当降低枪位点火。1.1.4.2.4 氧压偏低时应适当降低点火枪位。1.1.4.3 过程枪位的控制控制枪位的控制原则是：不喷溅，化好渣，快速脱碳，熔池均匀升温。1.1.4.3.1 石灰用量少或质量高时化谓快，枪位应偏低。石灰用量多或生烧严重时应适当提

17、高枪位，以利于石灰熔化。生烧石灰分解时枪位不易过高，以防喷溅。石灰含粉末多时容易融化，枪位应稍低。1.1.4.3.2 前期渣化的太慢应适当提高枪位，或加入稀渣剂调渣。1.1.4.3.3 在CO剧烈反应阶段，应适当提高枪位，防止“返干”，出现“返干”时，应适当提高枪位并加稀渣剂，渣子化好后应立即恢复原枪位，防止造成大喷溅或连续性喷溅。1.1.4.4 吹炼后期的枪位控制1.1.4.4.1 过程淹没化好时，应提枪化渣，在拉碳前23min将枪位适当提高，让终谓保持必要的氧化能力，倒炉时，可尽量倒出高S,P的熔渣。1.1.4.4.2 冶炼高、中碳钢时应适当提高枪位。1.1.4.4.3 拉碳前应适当压低枪

18、位，以利于加强熔池搅拌，均匀成分和温度，降低渣中FeO含量，减少铁损，保护炉衬，拉碳枪位应30秒。1.1.4.5 参考氧枪枪位控制曲线图：氧枪枪位H2.15m1.85m1.95m1.55m14160271.1.5 供氧量的确定1.1.5.3 参考的吨钢耗氧量为5055NrK1.1.5.4 冷却剂换算氧气量：每吨铁矿石相当氧气量约200Nr1.1.5.5 供氧量取决于铁水成分、废钢配比、停吹C含量、冷却剂用量、枪位变化等因素。1.1.6 氧枪喷头管理标准氧枪喷头的状况是吹炼稳定的关键之一，氧枪喷头随使用次数增加性能逐渐劣化，必须加强管理。1.1.6.3 氧枪更换标准：1.1.6.3.1 使用方3

19、00次，决定因素是喷头状况。1.1.6.3.2 下述原因氧枪更换由炼钢工决定。 漏水 粘冷钢 枪头或喷孔磨损 喷头性能劣化1.1.6.3.3 喷头性能劣化标准根据下列现象综合判断 化渣情况异常，有时渣干，有时渣泡 容易产生喷溅 出现过氧化倾向（TFe）高 耗氧量增加 低碳时供氧很难脱碳 钢水收得率明显降低1.1.7 枪位人工测量1.1.7.3 开新炉前必须测量喷头端面到炉底的距离，计算基本枪位。1.1.7.4 接班第一炉测量熔池液面，调整基本氧枪枪位，如有特殊情况不能测量，可安排第二炉测量枪位，更换氧枪或钢丝绳后应测量枪位。1.1.7.5 需人工测量液面炉次所装废钢必须是洁净的废钢或生铁，不允

20、许有渣钢等其它杂物。1.1.7.6 测量枪位时将氧枪提出氧枪孔，把测量用的8001000mm勺8#铁丝弯曲好的一端插入氧枪喷孔之中卡住，然后指挥降枪，注意防止氧枪顶住氧枪口。1.1.7.7 应根据上班枪位情况进行测量，确保铁丝插入液面，严防喷头进铁进渣。氧枪停稳后，再重新将氧枪提出气封口，待停稳后，将测枪位铁丝取下，再指挥降枪，等枪头进氮封口后，方可离开。6.3 造渣制度6.3.1 造渣方法：采用单渣法操作。6.3.1.1 石灰加入量的计算公式：2.14Si%铁水Q=XRX1000(公斤/吨铁)(CaO%)有效式中：Q一石灰加入量（公斤/吨铁）；Si%铁水一为铁水硅成分；R一炉渣碱度；（CaO

21、%有效一石灰有效Cag量；（CaO%有效=石灰CaO%积石灰SiO2%2.14氧化1公斤硅生成的SiO2的量6.3.1.2 炉渣碱度终渣碱度要求控制在2.83.5,具体钢种碱度控制见分钢种冶炼技术规程。6.3.1.3 石灰的加入采用分批加入的操作工艺，第一批渣料在开吹的同时加入，加入量为总量的70%-80%其余石灰根据化渣情况分批加入，应在吹炼10分钟内加完。6.3.1.4 镁球的加入6.3.1.4.1 保护炉衬，调整终谓Mg*量在912%6.3.1.4.2 镁球随第一批石灰一起加入。6.3.1.5 铁矿石的加入6.3.1.5.1 铁矿石在前期作化渣助熔剂和后期降温剂用，根据温度情况和化渣情况

22、分批加入，每批加入量不得超过800kg,终点前2分钟严禁加铁矿石。6.3.1.5.2 吹炼终点温度高于1700C,禁止单一加铁矿石调温，应采取石灰与铁矿石各50%昆合使用调温。6.3.1.5.3 吹炼后期点吹调温时，铁矿石要待下枪开吹20秒后再加入。6.3.1.6 渣料的配比及加入量必须与铁水条件、渣料质量、化渣状况、装入制度、熔池温度等密切配合。第二批料的加入应贯彻勤加少加的原则6.3.1.7 开新炉后，第二、三炉全部采用铁矿石调温操作，第三炉后采用调废钢、调铁矿石操作。6.4 温度制度6.4.1 终点温度的确定终点温度=液相线温度+标准温度+校正温度6.4.2 标准温度确定方法终点温度A7

23、+A6出钢后温度进入精炼温度出精炼温度A1液相线温度A3A2J钢包回转台上温度中包温度标准温度确定流程图其中：A1一中间包内的过热度；A2一钢包和中间包之间的温降；A3一二次精炼至大包回转台间运输温降；A4一二次精炼处理过程温度变化；A5一转炉至二次精炼之间的运输温降；A6一出钢温降（包括铁合金和渣料的影响）；A7一停吹至开始出钢时的温降。1.1.1.1 标准温度参考值A12030cA240C1.1.1.2 钢包运输温降钢包等待、运输温降以0.6C/min考虑.1.1.1.3 出钢温降计算1.1.1.3.1 出钢过程钢包吸热、出钢散热、镇静温降等因素取25c1.1.1.3.2 出钢过程中加入合

24、金、渣料造成的温降：（ATC/kg/t钢）出钢过程中加入合金、渣料造成的温降所有钢种FeSiFeMnSiFeMnHCFeMnLCATC/kg/t钢+0.7-1.7-2.7-2.2所有钢种FePCuFeTiFeMnATC/kg/t钢-1.5-2.0-2.0-1.40所有钢种FeCrLCFeCrHCCScrapATC/kg/t钢-2.2-2.4+2.3-1.7所有钢种AlNi石灰萤后ATC/kg/t钢+15-1.7-3.1-2.01.1.1.4 停吹后等待的温降以2.5C/min考虑.6.4.3 校正温度确定方法6.4.3.1 校正温度指由于AE因素带来的温降A一钢包状况校正B一出钢口状况校正C倒

25、炉次数校正A连浇第一炉校正E一连铸机拉钢速度变化校正6.4.3.2 校正温度参考值A一钢包状况未烘烤、修补包出钢温度提高1015cB一新换出钢口前两炉出钢温度提高10CC一每倒炉一次温度下降5cA连浇第一炉出钢温度提高15CE连铸机拉钢速度变化需根据工序协调调整转炉终点温度6.4.4 过程温度控制6.4.4.1 采用定废钢、调矿石的冷却制度。6.4.4.2 控制好过程温度平稳上升，合理控制冷却剂的加入6.4.4.3 各种原材料变化对终点温度的影响各种因素变化对终点温度的影响废钢矿石石灰生白云石铁水Si生铁块变化值100kg100kg100kg100kg0.1%100kg终点变化值0.95C3.

26、1C1.7C2.5C18C0.6C备注：1.铁水温度土10C,终点温度士8Co2.铁水Si含量±0.1%,终点温度士18c6.4.4.4 各种冷却剂的冷却效果比较表各种冷却剂的冷却效果比较表废钢石灰矿石铁皮生铁块返回渣萤后生白方后1.01.83.03.52.53.00.40.61.31.62.6-3.06.4.5普碳钢工序温度参考表:钢种浇序转炉出钢温度LF炉进站到连铸机Q195第一炉169017101610163015601580连浇炉167016901590161015401560Q215Q235第一炉168517001605162015551565连浇炉166516851585

27、160515351555注：其它钢种工序温度控制见分钢种技术操作规程。6.5终点控制及出钢6.5.1 终点控制6.5.1.1 终点前2min必须把所需料加完。6.5.1.2 根据供氧压力、供氧流量、纯吹时间，正确判断吹炼终点，严禁高拉碳，必须保证一次倒炉的钢水碳含量小于0.15%。6.5.1.3 终点必须测温、取样，并做钢样成分分析，成分必须符合所冶炼钢种规定的要求后方可出钢。6.5.1.4 终谓ZZFeO求：1216%终渣碱度=2.83.5,终谓MgO=912%6.5.2 终点成分要求6.5.2.1 停吹C设定标准停吹C=C0+AC-AC其中：Cl目标成分AC-转炉出钢过程中的正常脱碳AG-

28、加入铁合金、增碳剂和后道工序（连铸中包、LF炉、保护渣等）增碳。6.5.2.2 普碳钢终点成分控制要求P<0.025%、S00.030%,其它钢种终点S、P含量控制标准见分钢种技术操作规程。6.5.3 出钢及挡渣6.5.3.1 转炉挡渣塞投放操作见附件一：转炉挡渣塞投放操作规程。6.5.3.2 出钢挡渣技术标准用挡渣帽堵出钢口进行前期挡渣，出钢后期向出钢口加入挡渣塞挡渣。6.5.3.2.1 堵出钢口用挡渣帽使用标准挡渣帽不能与其它物体碰撞，不能沾水，挡渣帽使用过程中，必须检查有无损坏。出钢结束后转炉倾动位处于越-300位置时，用圆锥形挡渣帽堵住出钢口，防止倾动初期转炉流出的渣子。6.5.

29、3.2.2 挡渣塞使用标准内容使用说明钢种所有钢种1 .挡渣塞不要与其它物体碰撞，不能沾水。2 .挡渣塞使用过程中，根据具体情况对其位置进行适当调整。3 .开新炉或新换出钢口第一炉，必须进行插入空炉试验，确定行程，以便挡渣塞能够精确加入转炉出钢口。4 每班需调整一次，确定行程。加挡渣塞时间钢水出至3/44/5时加入（合金已加完）转炉倾动转炉倾动位处于约-90°-100°6.5.3.3 严禁出钢过程下渣，出钢口必须保持圆、整，出钢时不散流，出钢时间控制在48分钟，出钢时间小于4分钟或散流严重时，必须组织修补或出钢口。6.5.3.4 出钢前必须明确钢包状况。6.5.3.5 钢包

30、底吹全程供氧进行搅拌，流量控制在200300NL/min。6.5.4 终点P高处理标准终点分析发现钢中P高于目标值时，将转炉内的一部分炉渣倒掉，再加入部分石灰，进行二次造渣吹炼，石灰的加入量的多少，根据终点P偏高的情况来确定，一般石灰用量515kg/t钢。6.5.5 防止回磷标准6.5.5.1 使用挡渣塞挡渣。6.5.5.2 钢水包内投入石灰6.6.6.2.1 适用场所：成品巳00.020%的钢种在出钢口时间04分的额定情况下。（对钢水中H有要求的钢种严禁加石灰）6.6.6.2.2 加入方法：出钢1分钟后，由炉后杂用石灰溜槽向钢包均匀撒放石灰500800kg,以稠化其后流入钢水包的转炉渣，用石

31、灰截断渣钢的接触面积，抑制回磷反应。6.6.6.2.3 吹氮站处理6.6.1 合金加入量计算目标成分-钢水残余成分%合金加入量（kg）=X钢水量（kg/炉）合金成分x合金U得率%6.6.1.1 参考钢水量=（入炉铁水+废钢）X金属收得率%钢水量的数值应根据实际操作情况和经验选取。6.6.1.2 配加合金时应综合考虑出钢量、合金收得率、合金成分、钢水残余成分、底吹效果等因素的变化。6.6.2 合金元素收得率6.6.2.1 合金元素收得率的选取应综合考虑终点含碳量、合金加入量、出钢口大小、钢水氧化性、合金块度、脱氧方法、出钢下渣量、底吹效果等因素，结合经验灵活选取。6.6.2.2 常用合金元素收得

32、率参考值，见下表。常用合金元素收得率参考值钢种中低碳铝镇静钢高碳钢低合金钢终点碳（）0.050.080.090.16>0.200.080.120.100.16回收率（衿MqFe85909095909890959296SiFe80888592909585929094C80858590889385908895Al1525Cu9898Ni100Cr95Mo986.6.3合金加入方法6.6.3.1出钢到1/4时开始陆续加入合金，出钢3/4时应加完所有合金料。6.6.3.2合金应对准钢流加入。6.6.3.2对于需增碳量较大的钢种，脱氧合金化过程中尽可能使用高碳合金，以防止增碳剂加入量过大造成钢水溢

33、出以及干法泄爆。1.1.1.3 加合金前应确认合金溜槽旋转到位。1.1.1.4 需使用增碳剂增碳时，必须先加硅铝钢钙或铝铁等脱氧，增碳剂加入时问于出钢1/31/2期间，碳的回收率波动在8090%严禁使用生铁块等未指定的增碳物进行增碳。6.6.4 合金加入顺序6.6.4.1为了稳定合金元素的收得率，先加入脱氧能力强的元素。脱氧用的合金元素先加入，合金化的合金元素后加入。对于易氧化的贵重合金元素应在脱氧良好的情况下加入。对于难熔及不易氧化的合金加入，如锲板、铜板、铝铁等，随废钢加合金加入顺序增碳剂FeMnAlMnSi/FeMn_彳FeTiFBFeAlFeCr6.6.4.1.16.6.4.1.26.

34、6.4.1.36.6.4.1.4入炉内。6.6.4.2FeV'FeMoFeNb«NiCu6.6.5 普碳钢参考脱氧合金加入量见下表，其它钢种脱氧合金化物料用量及成分控制见分钢种技术操作规程。供方坯普碳钢脱氧合金化参考表:牌号终点C,%硅铝钢钙，Kg/t硅钙钢线，m/tQ195Q215<0.050.601.0120.060.080.300.500>0.080.200.400Q235<0.060.300.801.0>0.060.100.4006.6.6 吹氮站钢水处理操作6.6.6.1 吹氮站处理的工艺流程：钢包开入处理位一底吹量2min一测温（定氧）、取

35、样一等样分析一钢水微调一均匀成分、温度一测温、取样一加保温剂一出站吊包。6.6.6.2 吹氮站处理前的准备6.6.6.2.1 底吹氮气管的检查：接通无堵塞、无漏气，盘绕正常收放自如。6.6.6.2.2 测温、取样及定氧设备检查：测温、取样装置旋转正常；双枪在上下运动时，平稳，无异常；测温孔无堵塞。6.6.6.2.3 钢包车检查：起动、停车应平稳，停位应准确。测温仪表显示正常。6.6.6.2.4 能源介质系统的检查：压力、流量正常。6.6.6.2.5 喂丝机设备检查：电源接通，操作盘显示正常；导向管上升、下降正常，机器运转正常，金属丝种类及数量符合要求。6.6.6.2.6 生产所需的工、器具的检

36、查：取样器、测温探头完好无损，未受潮。6.6.6.3 操作前的确认：底吹阀门全部关闭；氧气管已接好；底吹管路无泄漏。操作方式：手动操作，先设定流量，以钢液不翻出渣面，渣面的微弱波动为宜。（具体氧气流量依靠在初期几炉钢包吹量处理的压力数据上进行总结。）6.6.6.4 取样、测温操作1.1.1.1.1 操作前的确认1.1.1.1.2 操作方式：手动1.1.1.1.3 操作顺序：根据钢种要求，装上所需探头（确定测量信号灯亮）；按下枪按钮，接头插入钢水（300500）mm停留（35）秒后，按提枪按钮，卸下已测量过的探头，装上新探头，从取样器中取出片样，水冷后，装入运样筒由风动送样系统送往化验室。6.6

37、.6.5 氧气控制6.6.6.5.1 钢包坐入Ar站后，打开氮气控制手阀，由小到大至到钢水吹开为止。6.6.6.5.2 吹氮2分钟后关闭氮气，进行测温取样。6.6.6.6 合金化6.6.6.6.1 打开氮气手阀，使钢水形成无渣区。6.6.6.6.2 根据钢种需要人工投入所需的合金。6.6.6.6.3 钢包加入合金后必须保证继续吹量时间4min。6.6.6.7 吹氧站喂丝机操作具体喂线操作见附件二：转炉WF-6DTS喂线机操作规程。6.7溅渣6.7.1 溅渣护炉工艺参数6.7.1.1 氮气纯度99.6%总管压力1.01.5MPa使用工作压力1.0±0.05MPa6.7.1.2 溅渣时间

38、溅渣时间35min,可根据炉渣状况适当变化。6.7.1.3 调渣剂吹炼前期加入镁球56kg/t钢，保证终渣Mg*量9%6.7.1.4 溅渣操作模式6.7.1.4.1 模式：A模式：高枪位操作，溅渣枪位1.31.7mB模式：低枪位操作，溅渣枪位0.70.8mC模式：正常枪位操作，溅渣枪位1.11.4m6.7.1.4.2 模式选择炉底上涨：+20cm价+20cm时）选才?B模式炉底下降：-10cm（含-10cm时）选才AA模式炉底正常：-10+20cmJ?C模式6.7.1.4.3 正常状态溅渣方法终谓状态良好，无须调渣时，可直接降枪溅渣。6.7.1.4.4 终渣调渣溅渣方法终点钢水过氧化时，必须先

39、加入石灰（镁球）进行降温脱氧，然后再小批量加入改质剂,调渣料加完后反复前后摇炉直至炉内无大火冒出后，方可下枪溅渣。6.7.1.5 溅渣完毕后的操作6.7.1.5.1 溅渣结束后，必须将炉内残渣倒净，严禁留渣。6.7.1.5.2 节奏允许情况下，溅渣完毕视炉底和大面状况将炉子停在零位或大面30秒后再倒渣。7 .转炉底吹操作规程7.1 底吹气体压力要求底吹气体为氮气和氮气，总管压力为1.51.7Mpa。7.2 自动控制模式7.2.1 底部供气模式底吹供气曲线图（三种模式）120吨转炉底吹供气模式（参考用），Nm3/h模式终点c,%装料吹氧测温取样点吹测温取样出钢溅渣倒渣等待气体种奥N2N2ArAr

40、ArArArN2N2N2N2A<0.10210290500290500290210210500210210供气强度0.030.040.070.040.070.040.030.030.070.030.03B0.10-0.25210290400290400290210210500210210供气强度0.030.040.0550.040.0550.040.030.030.070.030.03C>0.25210290290290290290210210500210210供气强度0.030.040.040.040.040.040.030.030.070.030.03时间，min431注：a切

41、换点为吹氧开始24min时减小N2流量；b切换点为吹氧时间-5min时氮氮切换；c切换点为b+2min时增大Ar流量。7.2.2 在计算机键盘上选择“自动”，并选择底吹模式。7.2.3 在吹炼中当达到预设定氧气量时，氮气才能切换到氮气，弱搅拌才能切换到强搅拌。即从氮气切换到氮气，从弱搅拌切换到强搅拌是由吹炼的氧气总量和从冶炼开始后的吹氧气量两个因素决定的。7.2.4 每炉钢出钢结束由氧气转换为氮气，并用大流量吹1min,然后转换为备压。7.2.5 吹炼过程中如果提枪停吹，自动转换为备压，气种不变。7.2.6 以吹炼前设定的供氧量为100%如超过100%仍按100愉量控制。7.2.7 如果另外要

42、求吹炼后再搅拌的钢种，应使转炉处于“0”位，按一下后搅拌It自动搅拌2分钟。7.3 手动控制模式手动控制由操作工在键盘选择“手动”，设定底吹流量，选择氮气、氮气气种，选择搅拌、备压方案。7.4 开新炉底吹调试7.4.1 检查管道，阀门，接头是否漏气，压力表是否正常，切断阀处于正常状态,仪表及调节阀运行正常，由专业人员确认。7.4.2 开新炉前通氮气检查透气情况，由专业人员确认底吹无问题后，才可选择底吹方式。7.5 停止底吹及其它要求7.5.1 停炉时，关闭阀门站的总管氮、氮阀门，关闭各支管切断阀门。7.5.2 若出现某块透气砖漏气，将该支管切断阀、调节阀全部关闭，停止该块透气砖供气。7.6 透

43、气砖的维护7.6.1 当透气砖出现下列情况之一时，必须修补（补炉底）。7.6.1.1 当炉龄0400炉时，但熔池液面低于新炉熔池液面300mnW。7.6.1.2 当炉龄>400炉时，液面低于新炉熔池400mm时。7.6.1.3 透气砖及周边出现凹坑。7.6.2 补透气砖和炉底时按备压流量供氮气。7.6.3 每次补炉料2t左右，烧结时间必须50分钟。7.6.4 炼钢工每次出钢后都要认真检查透气砖，严防漏钢事故发生，发生异常情况应及时维护并做好详细记录。8 .回炉钢水吹炼技术标准8.1 吹炼钢种8.1.1 原则上必须冶炼普通碳素结构钢。8.1.2 不得吹炼对成品氮有要求的钢种。8.1.3 含

44、Cu>Cr、Ni钢的回炉钢不得冶炼成品对Cu,Cr,Ni有要求的钢种。8.1.4 Mn>1.1%的回炉钢水不得冶炼Mn00.35%的钢种。8.2 吹炼8.2.1 新炉前5炉，不处理回炉钢水。8.2.2 不允许全炉冶炼回炉钢水，回炉钢水最大用量不得超过70吨，补兑铁水至所需装入量，达到规定要求；（铁水与回炉钢配比见下表）8.2.3 处理50t以上的回炉钢水时不要加废钢，视回炉钢水量、所炼钢种温度情况等，可酌情加入硅铁等升温剂，以便终点命中。8.2.4 先兑入回炉钢水，后缓慢补兑铁水，以防大喷。铁水和回炉钢的配比回炉钢水重量t7050t<50t补加铁水量t6585t8070铁块t

45、0515t合计t135t135t8.3 处理50t以上回炉钢水，炉渣碱度按2.53.0控制，渣料可集中加入8.4 吹炼枪位可比正常枪位低100150mm8.5 冶炼回炉钢水时不进行回收煤气操作。8.6 回炉钢水在钢水包内，必须采取必要的保温措施。9 .转炉炉衬维护操作规程9.1 保护炉衬的操作9.1.1 尽量减少高温钢炉数，力争一次拉碳，每炉补吹次数最多不超过1次。9.1.2 根据炉龄情况，保证镁质渣料的加入时。终渣碱度、（FeO、（MgO应符合规程要求。9.1.3 严禁高枪位长时间吊吹，更不能用氧枪吹洗炉口。9.1.4 吹炼到终点的钢水不应长时间泡在炉内，如遇特殊情况，应在C到终点前提枪等待

46、。9.1.5 影响炉衬寿命的漏水等现象应及时处理。9.2 补炉9.2.1 要严格贯彻高温快补制度，确保补炉效果。9.2.2 当确认需补炉后，溅渣结束倒净炉渣后，将23吨左右自流补炉料倒入炉内。9.2.3 补炉料入炉后，应将炉子向前摇动，使料平铺在大面，烧结时间40分钟。9.2.4 需补渣线时，用喷补机，将事先准备好的喷料喷在预补位置，原则上每一侧大约补1t料，需延时20min时间。（只单补大小面）9.2.5 炉帽出现凹坑时，同补渣线一样进行喷补。9.2.6 转炉喷补9.2.6.1 转炉喷补的程序出钢倒渣检查、准备k喷补烧结1020min>兑铁9.2.6.2 喷补角度标准喷枪与需修补炉衬表面夹角900±5°o9.2.6.3 喷补距离标准距受喷面1.01.5m。9.2.7 转炉补炉程序出钢倒渣检查、准备补炉烧