喷涂铝型材无铬前处理工艺流程与详细说明-1

1、1.无铭前处理所需药品价格、一般消耗与比较1.1 JH-C2 铝材酸脱剂（与原有相同）价格：元/kg一般消耗：6.07.0kg/吨材说明：无需前处理 JH-C2 铝材酸脱剂消耗较高的原因，在于有铭前处理的蚀刻量只要达到0.3g/nf 即可，而无需前处理需预脱脂与脱脂两道工序，总蚀刻量务必达到0.8g/m2,才使无需转化膜均匀成膜、保证与漆膜良好接合。1.2 JH-C4 环保型无铭成膜剂价格：元/kg一般消耗：1.82.0kg/吨材1.3 无铭前处理与有铭前处理两者工艺差异比较无铭前处理与有铭前处理两者工艺差异见下表 1。表 1 无需前处理与有铭前处理两者比较前处理类型有铭前处理工艺无需前处理工

2、 2转化膜颜色注目的金黄色，自愈性良好几乎无色，自愈性一。.2350600mg/m，一一2约 30mg/m膜层组分含一类污染物质六价铭无毒性蚀刻量要求，2=0.3g/m一-一，2全 0.8g/m脱脂差异只需一道脱脂共需两道脱脂： 一道预脱脂与一道脱脂水质要求可全部采用自来水部分需要使用纯水药品总成本约 55 兀/吨材约 105 兀/吨材喷涂产品达到国家标准情况达到国家标准达到国家标准对环境影响恶劣影响严重对环境友好2.无铭前处理工艺流程与详细说明2.1 无铭前处理工艺流程挤压坯料一装挂一 1#水洗一预脱脂一脱脂一 2#水洗一 3#水洗一 4#纯水洗一无铭成膜一 5#水洗一 6#纯水洗一烘干一待

3、喷涂料2.2 无铭前处理各工序工艺说明2.2.1装挂挂具应由不锈钢材质制作成鱼刺形架子，每根料之间需保持 2-10mm 勺间距。2.2.21#水洗除去表面附着的锯切铝屑和附着的灰尘等，以节省预脱脂药品、减轻槽液污染。2.2.3预脱脂基本除去表面油污和自然氧化膜。1）配槽组成JH-C2 酸脱剂 20-30g/L自来水余量2）工艺控制JH-C2 酸脱齐【J2080g/LF-0.5-1.0g/LAl3g/L时间 10-15min控液时间 20-30s温度常温3）槽液维护JH-C2 酸脱剂消耗一般为 3.0-4.0kg/吨材，应按处理产量与化验结果及时补加 JH-C2 酸脱剂，将槽液浓度控制在规定范围

4、内，每次加药量为半桶（15kg）或一桶（30kg）。对新配槽液， 初始阶段 JH-C2 酸脱剂浓度控制在 20-40g/L,F-浓度控制在 0.7-1.0g/L;经生产一段时间后的槽液，JH-C2 酸脱剂浓度应控制在 40-80g/L,F-浓度控制在 0.5-0.7g/L。处理量达一定数量后，槽液需作调整，调整方法：将本槽液废弃，把后道脱脂槽液抽入作为配槽基液，适当加入一定量的 JH-C2 酸脱剂与自来水，即可投入生产。2.2.42#水洗预脱脂后进入 2#水洗，目的是不让相对较脏的预脱脂槽液带入随后的脱脂槽液内。2.2.5脱脂进一步除净表面油污和自然氧化膜，为下道无铭成膜提供完全清洁、无氧化膜

5、的良好铝基体。1）配槽组成JH-C2 酸脱剂 20-25g/L 自来水余量2）工艺控制JH-C2 酸脱齐【J2070g/LF-0.4-0.8g/La+Al3g/L时间 8-10min控液时间 30-40s温度常温3）槽液维护JH-C2 酸脱剂消耗一般为 2.0-3.0kg/吨材，应按处理产量与化验结果及时补加 JH-C2 酸脱剂，将槽液浓度控制在规定范围内，每次加药量为半桶或一桶。对新配槽液， 初始 JH-C2 酸脱剂浓度控制在 20-30g/L,F-浓度控制在 0.6-0.8g/L;经生产一段时间后的槽液， JH-C2 酸脱剂浓度应控制在 30-70g/L,F-浓度控制在 0.4-0.6g/

6、L 必要时可部分更新槽液，以防止脱脂槽液内 Al3+过多带入无铭成膜槽液。处理量达一定数量后，槽液需重新配制，配制方法：将本槽液抽入已清空的前道预脱脂槽内，按配槽浓度加入一定量的 JH-C2 酸脱剂与自来水，即可投入生产。2.2.63#水洗与 4#纯水洗洗净表面残留的脱脂槽液。在正常生产过程中，3#水洗槽应保持一定的溢流量，水质要求 pH3;4 挺屯水洗水质要求 pH 值5,且电导率150us/cm。2.2.7无铭成膜表面生成一层环保型化学转化膜，以提高与漆膜的结合力。1）配槽组成JH-C4 成膜剂 10-18g/L纯水余量2）工艺控制电导率 800-1200us/cmpH值2.2-2.8JH

7、-C4 成膜剂 8-25g/L时间30-60s（根据槽液温度与电导率选取）Al3+0.25g/L控液时间 15-20s温度常温3）槽液维护优先考虑采用自动加药装置，并根据自动显示的槽液电导率及时调整 JH-C4 成膜剂补加速度，必要时可进行部分更新槽液。4）槽液污染影响及防止措施铁离子即使是在低浓度下， 铁离子也会与 JH-C4 成膜剂中的聚合物絮凝，形成不溶的凝聚物继而沉积到所处理的铝材表面， 影响喷涂产品质量， 因此应排除一切铁离子的来源。铁离子最高允许浓度10mg/L（即10ppn）o磷酸根磷酸盐会抑制转化膜生成，当采用酸性浸蚀工艺时，应使用不含或少含磷酸根的酸性浸蚀剂。磷酸根最高允许浓

8、度100mg/L（即100ppm。铭离子铭离子很会抑制转化膜生成，最高允许浓度1mg/L（即 A1ppm。如用原铭化槽配制无铭成膜槽，务必对槽体彻底清洗。铝离子由于铝离子将参与无铭钝化膜形成的反应，当无铭槽液中铝离子浓度达至U0.25g/L（250ppn）时，无铭钝化膜的性能将急剧下降，为了得到良好的无铭钝化膜，铝离子浓度0.25g/L。2.2.85#水洗基本洗净残留的无铭成膜槽液，在正常生产过程中，水洗槽应保持一定的溢流量，水质要求 pH402.2.96#纯水洗进一步洗净残留的成膜槽液，纯水洗的水质要求 pH5,且电导率100us/cm。2.2.10沥干节省烘干时间与能耗，一般沥干时间为 1

9、0-20min。2.2.11烘干所处理的铝型材表面温度100C,烘干时间以完全烘干为准。3 .预脱脂槽、脱脂槽 Al3+测试方法及频次取 10ml 槽液，加 50ml 水，加数滴酚猷，用 NaOHfe 准溶液滴定由无色变粉红色，记为V1,取 10ml 槽液，加 50ml 水，加两勺 KF,数滴酚猷，用 NaOFfe 准溶液滴定由无色变粉红色，记为 V2游离酸=12.8*V2*CAl3+=0.9*（V1-V2）*C4.无铭转化膜梢液测试方法及频次4.1 无铭前处理槽液测试方法1)电导率优先考虑采用生产现场连续测定显示方式，也可采用每隔生产 4 小时现场取样测定方式。2)pH 值采用仪器或精密 p

10、H 值试纸测定3)JH-C4 浓度移取 100mL 槽液于 250mL 烧杯中，加大约 10 滴澳酚兰指示剂，摇匀后用氢氧化钠标准滴定溶液c(NaOH)=0.1mol/L滴定，至试液由黄色变为蓝绿色为终点；记录下所用氢氧化钠标准滴定溶液的毫升数 V。按下式计算 JH-C4 浓度，单位为克每升(g/L):JH-C4(g/L)=F.V.C式中：F系数(35);V 氢氧化钠标准滴定溶 7 瓦之用量，单位为毫升(mL);C-氢氧化钠标准滴定溶液之浓度，单位为摩尔每升(mol/L)。4)Al3+浓度取槽液 400ml,放置至室温，用 50ml 移液管准确移取 50ml 槽液分别到AB 两个300ml 的锥形瓶中。A 烧杯加 KF0.51.0g,加 23 滴酚猷指示剂，用 0.1mol/LNaOH滴定，由无色滴至红色为终点，记录消耗 NaOH 勺体积记为 V1mlB 烧杯加 23 滴酚猷指示剂，用 0.1mol/LNaOH液滴定，由无色滴至红色为终点，记录消耗 NaOH 勺体积记为 V2ml计算：铝离子浓度(g/l)=0.18*(V2-V1)*fNaOH备注：0.18 为相应浓度的计算系数，AB 为消耗 NaOH 勺体积，fNaOH 为0.1mol/LNaOH 溶液的浓度 mol/L。5)脱脂梢、无铭转化梢梢液测试频次无铭前处理槽液测试频次见表 2。表 2