电动台车驮运大型沉箱施工作业指导书

1、让世界更畅通 说明说明 本作业指导书是我公司在总结以往电动台车驮运大型沉箱的基础上，经过深入调查研究和广泛征求专家的意见，并结合施工需要编写而成，目的在于规范台车驮运预制混凝土构件施工作业，确保施工质量和安全。 本作业指导书共分9章，主要内容包括：前言、施工工艺原理、特点及适用性、施工工艺设计及内容、施工工艺流程及工艺实施细则、资源配置及工效分析、质量控制、安全环保措施、需要重点关注的问题及注意事项和附录。目录1 前言2 施工工艺原理、特点及适用范围2.1 施工工艺原理2.2 特点2.2.1 优点2.2.2 缺点2.3 适用范围3 施工工艺设计及内容3.1 施工工艺设计3.2 设计内容3.2.

2、1 台车自主顶升功能设计3.2.2 台车自主行走功能设计3.2.3 坐底梁设计目录4 施工工艺流程及工艺实施细则4.1 施工工艺流程4.2 工艺实施细则4.2.1 施工准备4.2.2 台车就位4.2.3 初顶沉箱4.2.4 支垫沉箱、取出轨道钢盖板4.2.5 台车再次就位4.2.6 顶升沉箱、移开支垫4.2.7 驮运过程的控制4.2.8 准确上驳就位4.2.9 驳船上支垫沉箱4.2.10 顶升卸荷、台车返回5 资源配置及工效分析5.1 资源配置5.1.1 劳动力组织5.1.2 材料与设备5.2 工效分析6 质量控制目录7 安全环保措施7.1 安全措施7.1.1 安全生产措施7.1.2 安全施工

3、7.1.3 沉箱出运危险源辨识分析及预控措施7.2 环保措施8 需要重点关注的问题及注意事项8.1 小车保养及防护8.2 半潜驳坐底8.3 船岸钢轨面顶标高高差8.4 半潜驳选型1 前言前言 近年来，港口工程向大型化发展趋势日益明显，重力式码头沉箱的吨位也越来越大，由此对大型沉箱出运的安全、环保、效率等方面提出了更高的要求。我公司在传统轨道出运的基础上，针对当地潮差大、有效作业潮位时间较短等工程特点，通过技术革新，研究开发了“液压顶升、轮轨直驱台车驮运大型沉箱”施工技术，实现了更加高效、安全出运大型沉箱，并使之更具适应性 ，编制电动台车驮运沉箱施工工艺作业指导书，目的是为了规范台车驮运预制混凝

4、土构件施工作业，指导施工和监控管理，确保工程质量和安全。2 施工工艺原理、特点及适用范围施工工艺原理、特点及适用范围2.1 施工工艺原理施工工艺原理采用台车驮运大型沉箱，工作方式类似动车组原理，即将电动驱动系统内置于台车体内，通过传动机构驱动台车上的车轮在钢轨上转动，从而实现放在台车上的沉箱随台车沿轨道在水平面移动；台车内置液压千斤顶实现沉箱在台车上垂直面的升降，台车在预留的轨道槽上开进沉箱底部后，启动液压泵站，千斤顶将沉箱顶升，沉箱脱离支垫枕木至一定的高度后，取出支垫木，千斤顶卸荷，沉箱坐落在台车上，开动台车实现台车驮运沉箱沿轨道水平移动。半潜驳采用坐底的形式与出运码头对接，在接口处设置搭接

5、钢轨，台车驮运沉箱直接开至半潜驳甲板预定位置。在甲板指定区域设置四排混凝土支垫，台车行驶到位后，通过台车上的液压系统托起沉箱，在混凝土支垫上安放橡胶板，然后台车上的千斤顶卸荷，使沉箱坐落在半潜驳的混凝土支垫上，台车脱离沉箱，开离半潜驳，返回预制区，提高台车利用率，避免台车随半潜驳下潜而泡水。2.2 特点特点2.2.1 优点优点（1）自动化程度高。液压顶升、轮轨直驱台车驮运工艺自带电动行走系统、液压千斤顶顶升装置，行走过程采用无线遥控技术，可随时启动、停止及前进后退。将水平行走与垂直顶升两大系统结合在一起，提高了自动化水平。（2）安全可靠。精简了施工步骤，有效确保施工过程安全；采用恒压浮动控制，

6、保证沉箱在顶升时各个部位均匀受力，确保实体结构安全，大幅提高预制件顶升、出运的安全可靠性。（3）快速、环保。行走速度为传统工艺的1.31.5倍，操作简单，提高了施工进度，且整个出运流程无需其他配套设施和机械配合，场地干净、环保。（4）适用性强。可通过增减台车节数及改变千斤顶型号，适应不同重量的构件移运施工，有较强的适用性。2.2.2 缺点缺点（1）对小批量构件不适宜。液压顶升、轮轨直驱台车驮运工艺自带电动行走系统、液压千斤顶顶升装置，且需要在驮运场地铺设轨道，系统采购费用和预制场地建设费用一次性投入高，对于临时工程沉箱数量较少时，总体成本偏高，不宜采用。（2）附加支垫降低了半潜驳出运能力。台车

7、驮运沉箱上驳工艺，为了满足轨道和小车的高度要求，需在半潜驳上预先铺设高约100cm的混凝土支垫，总重量约300t，降低了半濳驳的有效下潜深度和出运沉箱的最大重量，台车出运时，应充分考虑上述因素。2.3 适用范围适用范围本指导书适用于重力式码头的各种规格的大型沉箱、方块，或公路桥梁的箱梁等重大构件的运移施工，但需设计专业的小车出运通道及构件运输船舶坐底出运码头。台车驮运重大构件，对设备和场地要求相对较高，适用于驮运批量化、专业固定预制场生产的沉箱构件。3 施工工艺设计及内容施工工艺设计及内容3.1 施工工艺设计施工工艺设计该施工工艺中的电动台车由若干节台车单元组成，台车单元分为主动车和被动车。主

8、动车带有动力系统，由电动机、变速箱和齿轮传动驱动台车行走；被动单车自身无动力，由主动单车牵引，每节台车间用螺栓连接。主动单车和被动单车内部均设置液压千斤顶，各千斤顶并联起来由液压系统统一控制，形成液压顶升系统，从而使台车可以在一定范围内顶升大型沉箱。在驮运沉箱时，两列（或更多）电动台车对称布置于沉箱底部，分列于沉箱中心线两侧，根据装载船舶的设计要求，两列电动台车相距一般为8m。施工应用中，可根据沉箱规格、重量设计不同型号的台车，确定主动单车和被动单车的单元组成。为了避免工作时因液压千斤顶故障而造成沉箱下降的严重后果，在每列台车上各设置了两排橡胶垫块，沉箱顶升完毕，抽取沉箱下的支垫枕木后，千斤顶

9、卸荷，让沉箱直接坐落在台车的橡胶垫板上。3.2 设计内容设计内容3.2.1 台车自主顶升功能设计台车自主顶升功能设计台车分节制作，在每节台车内部安置液压千斤顶顶升装置，最大顶升高度120mm。台车出运沉箱到达半潜驳指定位置后，支垫沉箱，收缩千斤顶移开台车，实现台车不随半潜驳下水。液压千斤顶可在顶升承载的状态下随台车同步移动，并采用恒压力浮动控制，大幅提高预制件顶升、出运的安全可靠性。台车节段数量可以根据沉箱的尺寸确定，采用主动车和被动车结合的方式，主动车数量的选取，根据台车驮运沉箱的驱动力大小确定。一般选用两列台车对称布置，也可以采用三列或多列台车，可根据沉箱的尺寸和重量确定。台车上千斤顶的选

10、型和布置应当考虑两个要素。其一，千斤顶的总的顶升能力应当为顶升沉箱最大重量的1.31.5倍；其二，单个千斤顶的顶升力产生的集中力不至于对沉箱底部混凝土产生损坏，一般情况下，单个千斤顶的顶升力不应大于1000kN。 3.2.2 台车自主行走功能设计台车自主行走功能设计 台车推荐采用电机驱动自行行走方式，分节制作，主动车自带动力系统；并采取PLC控制系统，自动控制和调整设备同步运行，避免预制构件因不同步造成扭曲受力而损伤。采用变频调速技术，在设备启动或停止时速度得到有效控制，不至于出现冲击现象，设备工作的安全性得以提高。并行采用无线遥控技术，在台车运移过程中可通过遥控手柄随时启动、停止及前进、后退

11、转换，操作简便。 台车自行走功能的动力系统安装在主动车上，因此，主动车的总牵引力应当大于出运沉箱的最大阻力，台车设计应当综合考虑单个主动车的牵引力和多个主动台车的组合。3.2.3 坐底梁设计坐底梁设计坐底梁的设计目的在于半潜驳坐底后船甲板上轨道位置受力可直接传递至坐底梁上，保证船体结构安全。目前，常用的坐底梁主要有以下两种，一种是抛石基床整平后铺设预制混凝土块的工艺，另外一种是采用水下搭设基桩，基桩上部现浇或者安装预制混凝土梁；前者适用于基床地质较好，承载力较高的情况，后者适用于淤泥层较厚的地区，地基承载力底，处理比较困难的情况。坐底梁设计时应与拟采用的施工船组提前沟通，确认坐底梁的型式及布置

12、满足船舶受力要求，一般平行于船长度方向，布置在船舶的主龙骨及坞墙上。以四航局常用的半潜驳“四航广州”号为例说明坐底梁的设计（如图3-1所示）：（1）座底梁顶标高（h）=台座轨道底标高（H）-浮船坞型深和钢垫板厚度（B），同时考虑实际施工工艺导致的沉降量。（2）坐底梁安装完成后表面不能出现高于设计标高10mm的高点，在设计高程误差0.5cm内的面积不少于6%，在设计高程误差10mm内的面积不少于80%，在设计高程误差20mm内的面积不少于90%。（3）座底梁设置范围：起始边为距离出运口边5m，长度为60m。（4）坐底梁需设置6条，并对称放置在距中心线3.6m、6.4m和16m纵向强结构上，为满足

13、船舶的受力需求，坐底梁宽度最小为2m。（5）出运口搭接头长度为34m，宽度为1.3m，长度可适当放长，至少保证一边当限位控制。图图3-1 “四航广州四航广州”号坐底梁设计示意图（单位：号坐底梁设计示意图（单位：mm）出 运 码 头出 运 搭 接 口抛石基床坐底梁3 6 0 06 4 0 01 6 0 0 060000500013004 施工工艺流程及工艺实施细则施工工艺流程及工艺实施细则4.1 施工工艺流程施工工艺流程电动台车液压顶升驮运大型沉箱，是把在沉箱预制台座上预制完成的沉箱，驮运到停靠在出运码头的半潜驳上。其工艺流程：沉箱准备电动台车驶进沉箱底部就位启动液压顶升系统顶升沉箱支垫沉箱取出

14、轨道钢盖板台车再次就位再次顶升沉箱撤除沉箱与预制台座间的支垫枕木液压系统卸载千斤顶回位沉箱坐落在电动台车上启动电动台车行驶到半潜驳上预定位置再次启动液压顶升系统千斤顶顶起上部的沉箱在半潜驳上的混凝土支座与沉箱间安放枕木（橡胶板）液压系统卸载千斤顶回位沉箱坐落在半潜驳混凝土支座的枕木上启动电动台车驶回预定位置；完成一次出运作业。 图图4-1 台车驮运沉箱施工工艺流程图台车驮运沉箱施工工艺流程图出运准备台车就位初顶沉箱支垫沉箱取出轨道钢盖板台车再就位顶升沉箱移开支垫出运监控准确就位驳船上支垫沉箱顶升卸荷台车返回准备出运下件沉箱台车组装启 动 液 压 系统 4.2 工艺实施细则工艺实施细则 4.2.

15、1 施工准备施工准备 沉箱出运前，应编写详细的施工方案，并根据单件沉箱当天的出运潮水，编排每一出运步骤的计划时间。须派专人检查行车轨道、台车泵站油路、电路等是否正常。并保证半潜驳坐底区无杂物，出运码头限位装置完好。 4.2.2 台车就位台车就位 打开台车电源，开启变频器，使用遥控控制装置启动台车，两列台车同步驶入沉箱底部就位，使得台车上的千斤顶对准钢盖板的顶升位置。 （a）台车就位示意 （b）台车就位现场图 4.2.3 初顶沉箱初顶沉箱 台车就位后，即开始初顶沉箱。检查台车液压系统，确定正常后，启动液压泵，打开截流阀，将控制阀转换成千斤顶顶升状态，同时打开回油阀，启动顶升装置，观察每个千斤顶的

16、顶升速度和高度是否均匀，如有高差或速度不均匀时立刻加以调整；当千斤顶受力时，注意观察压力表的读数，保持压力表读数一致；停留35分钟。仔细观察沉箱有无下沉现象，若出现千斤顶下降，需重新下放沉箱，检查排除液压系统故障，直至正常。初顶至沉箱脱离底模100mm时停止。 图图4-3 台车初顶沉箱示意图台车初顶沉箱示意图 4.2.4 支垫沉箱、取出轨道钢盖板支垫沉箱、取出轨道钢盖板 经过初顶，沉箱脱离底模100mm，此时，轨道钢盖板亦贴住沉箱底部连同沉箱一起升高100mm。初顶完毕后，在沉箱底部加入70mm木支垫，台车千斤顶卸荷，沉箱坐落于木支垫上。沉箱支垫完毕后，千斤顶继续卸荷回收约30mm，轨道槽钢盖

17、板脱离沉箱底板，坐落于台车上。启动台车，取出轨道钢盖板 图图4-4 初顶沉箱支垫枕木示意图初顶沉箱支垫枕木示意图图图4-5 抽取钢盖板示意图抽取钢盖板示意图 4.2.5 台车再次就位台车再次就位取出钢盖板后，检查沉箱底板，确认正常后，再次打开台车电源，开启变频器，使用遥控控制装置启动台车，两列台车同步驶入沉箱底部就位。4.2.6 顶升沉箱、移开支垫顶升沉箱、移开支垫台车再次就位后，重新检查台车液压系统，确定正常后，启动液压泵，打开截流阀，将控制阀转换成进油，千斤顶顶升状态，同时打开回油阀，启动顶升装置，观察每个千斤顶的顶升速度和高度是否均匀，如有高差或速度不均匀时立刻加以调整；当千斤顶受力时，

18、注意观察压力表的读数，保持压力表读数一致；当沉箱顶升80mm时，木支垫脱离沉箱底板，此时抽取木支垫。随后液压泵同时卸压，沉箱平稳坐落在台车上，准备上驳。4.2.7 驮运过程的控制驮运过程的控制沉箱驮运过程包含沉箱预制区行走、上驳和就位等过程，图4-6为沉箱出运过程示意图。上驳过程是需要关注的技术难点和重点，应加强过程控制。图图4-6 沉箱出运过程示意图沉箱出运过程示意图台车驮运沉箱在上驳运行过程中，要密切注意、检查以下几点事项，确保出运过程安全顺畅，沉箱上驳示意图如图4-7所示。（1）检查行车轨道是否有杂物。（2）检查前方台座面是否有杂物。（3）检查并跟踪电缆转盘及电缆线是否顺畅。（4）检查搭

19、接段钢轨接头是否顺直。（5）检查台车车轮是否与轨道紧密接触。（6）检查潮水水位是否符合出运上驳要求。（7）检查混凝土支垫摆放位置是否正确。图图4-7 沉箱上驳示意图沉箱上驳示意图4.2.8 准确上驳就位准确上驳就位台车驮运沉箱行使至半潜驳指定位置后，使用遥控控制装置关闭行走驱动，台车停止前行。检查沉箱停放位置是否符合船舶稳性及安装要求。4.2.9 驳船上支垫沉箱驳船上支垫沉箱（1）准确就位后，顶升沉箱。启动液压泵，打开截流阀，将控制阀转换成进油，千斤顶进入顶升状态，同时打开回油阀，启动顶升装置，观察每个千斤顶的顶升速度和高度是否均匀，如有高差或速度不均匀时立刻进行调整。（2）当千斤顶受力时，注

20、意观察压力表的读数，保持压力表读数一致。（3）当沉箱顶升至离混凝土支垫80mm时，停止顶升，在混凝土支垫顶部安放65mm厚橡胶板。（4）检查确认橡胶板全部安放准确后，液压泵同时卸荷，沉箱平稳坐落在混凝土支垫上。沉箱上驳后支垫过程如图4-8。（a）支垫完成后示意图（b）沉箱支垫流程示意图 4.2.10 顶升卸荷、台车返回顶升卸荷、台车返回 支垫沉箱后，台车千斤顶卸荷，检查是否完全卸荷，千斤顶是否完全收回。确认千斤顶已完全收回后，启动台车，空车返回沉箱预制区。5资源配置及工效分析资源配置及工效分析5.1资源配置资源配置5.1.1劳动力组织劳动力组织以出运一个沉箱为例，劳动力组织情况如表5-1所示。

21、序号单项工程所需人数备注1管理人员12技术人员23专职安全员14施工人员105合计15人 5.1.2材料与设备材料与设备 本作业指导书以出运3600t沉箱为例配置台车等主要施工材料和设备参数，其他类型的沉箱或构件出运台车设计可参考附录进行。 主要采用设备为3600t液压顶升、轮轨直驱”台车一套，主要包括8台被动单车，6台主动单车，以及42台60120t液压千斤顶、一套电器系统。其他配套材料为混凝土支垫一套、橡胶支垫一套及木方支垫若干。台车性能参数如表5-2所示。序号项 目参 数1台车额定总承载3600t2台车横移速度1.34m/min3台车总宽度 1400mm4总高 610mm（液压千斤顶未工

22、作状态）含橡胶垫块5主动平车最大外形尺寸2700mm1400mm595mm6被动平车最大外形尺寸 4355mm1200mm595mm7台车轨距 800mm8车轮设计轮压 35t9车轮直径 500mm10减速器型号 K87-147.32 11电机型号 3kW-4 12台12千斤顶最大起顶能力 42100t 13千斤顶顶升行程 100mm14行走电机功率 123kW15设备总功率 55kW16适应纵坡1%17跨度方向轨道高程许用误差 50mm18跨度方向轨距许用误差 50mm19荐用轨道QU120钢轨20整机最大重量120t 5.2工效分析工效分析 本作业指导书以某项目沉箱出运为例开展工效分析，沉

23、箱出运采用6台主动单车，8台被动单车分2条轨道进行顶升出运，在整个施工过程中，对本施工技术实际工效全程跟踪记录。从沉箱初顶至台车上岸，整个过程中的用时、人力使用情况等进行统计分析。如表5-3、表5-4所示。表表5-3 沉箱移至最前沿台座工效记录表沉箱移至最前沿台座工效记录表 序号工序平均时间操作人员所需人数1台车沿轨道驶入沉箱底部1580分钟机务+出运班组2+22台车千斤顶顶升沉箱15分钟机务+出运班组2+43抽出薄橡胶板及木垫板10分钟出运班组64台车千斤顶卸荷，沉箱座于台车上5分钟机务+出运班组2+45沉箱平移至最前沿台座20分钟2小时出运班组46台车千斤顶顶升沉箱15分钟机务+出运班组2

24、+47安放薄橡胶板及木垫板15分钟出运班组88台车千斤顶卸荷5分钟机务+出运班组2+49吊装沉箱出运安装平台30分钟起重工+出运班组1+4全过程2小时20分3小时55分技术员全程跟踪、协调表表5-4 沉箱上驳过程工效记录表沉箱上驳过程工效记录表序号工序平均时间操作人员所需人数1拆除轨道挡水闸门板5分钟出运班组82船岸短钢轨对接30分钟出运班组83半潜驳解除交叉缆绳10分钟半潜驳+出运班组1+34台车千斤顶顶升沉箱15分钟机务+出运班组2+45抽出薄橡胶板及木垫板10分钟出运班组86台车千斤顶卸压，沉箱座于台车上5分钟机务+出运班组2+47台车负荷沉箱行驶至半潜驳指定位置37分钟机务28台车千斤

25、顶顶升8分钟机务+出运班组2+49厚橡胶板安放8分钟出运班组810台车千斤顶卸压5分钟机务+出运班组2+411台车上岸23分钟机务212拆除短钢轨4分钟出运班组813安装挡水闸门板4分钟出运班组8全过程2小时45分出运安装总指挥现场指导，技术员跟踪记录由表5-3、表5-4数据分析，与传统的台车出运及气囊出运相比，本施工技术的自动化程度明显提高，沉箱上驳所需的劳动力从传统的30人左右降至10人，沉箱原地顶升及场内平移所需劳动力更少，仅为68人，且无需卷扬机、装载机等其他机械配合，操作更为简化，工人的劳动强度也大大降低。在沉箱的平移过程中仅需机务观察台车运行状况即可，不需频繁的转运气囊或操作台车，

26、工人的体力劳动主要体现在船岸短钢轨拆装、胶垫板安放、木垫板安放、半潜驳带缆、解缆等环节。在操作液压泵顶升沉箱的同时需要安放胶垫板，由于胶垫板质量大、数量多，且安放胶垫板时需要工人弯腰俯身，为保证出运的效率，同时进行这两项工作需要10个工人。由于新工艺自动化程度高，现场需要的辅助机械少，人工操作少，其安全性也较高。从沉箱上驳到台车上岸、短钢轨拆除，半潜驳可自由起浮，整个过程的时间平均为72分钟，基本控制在80分钟内，出运环节紧凑，高效。6质量控制质量控制（1）作业前检查所有电源线路是否按照设计要求连接，确保施工电压在正常值。（2）检查液压千斤顶油路连接，确保每个接头无松动，在正式作业前空载顶升一

27、遍，保证油路畅通。（3）检查轨道钢轨与台座的连接夹板是否松动，必要时焊接连接，以防止沉箱在移动时轨道发生纵向位移而影响工作。固定轨道的螺栓顶应比轨道上平面低50mm，以免影响出运小车电缆卷筒的通过。（4）轨道的连接处缝隙小于10mm，高低偏差小于5mm，以免影响车轮不能通过或打滑；台座轨道与半潜驳甲板轨道之间应用钢垫板垫实垫牢，垫板间距应小于100mm。（5）确保台车在行走过程中处于低速状态，避免出现由于行走过快而产生较大的惯性。（6）台车行走到变坡段前，可暂停台车，将构件顶升后，可让千斤顶处于带荷状态行走，但是带荷时间不宜过长。（7）作业前检查轨道面、预制台座周边及坐底梁区是否有杂物，及时清

28、理。7 安全环保措施安全环保措施7.1 安全措施安全措施台车出运涉及的点多、面广，使用的施工机械种类、数量多，参加施工的人员多，为了保障施工安全，做到文明施工，必须严格管理、科学组织，抓好施工现场的各项管理工作，坚决执行“安全生产，预防为主”的方针，贯彻安全生产的各项要求。7.1.1安全生产措施安全生产措施（1）专人统一指挥，现场操作人员须经过专门培训合格后方可上岗作业。拼装好的台车开进沉箱底部后，台车上的千斤顶要对称分布在沉箱底部，让各个千斤顶受力均匀，避免局部油管爆裂。（2）顶升前确保橡胶支垫摆放到位，防止沉箱在顶升过程中由于千斤顶的突然泄压失效直接坐落在台车上，造成严重后果。（3）行车前

29、，检查台车内部的刹车系统是否处于正常状态，确保行车过程中由于突然停电后刹车系统可以自动锁紧。（4）台车运行过程中，两列台车电缆转盘位置要有专人全过程跟踪检查，避免转盘失灵出现拉段电缆的事故。（5）作业人员佩戴齐全安全帽等劳保用品，无关人员不得进入施工警戒区。7.1.2安全施工安全施工（1）施工便道、便桥应根据拟通过施工机械类型、运输机械类型、载重等进行专门设计，并设置相应的交通标志牌，设专人维护和指挥交通；（2）路堤边缘一般比较松散，因此机械靠近路堤边缘作业时易发生倾覆事件，要特别小心，应根据路堤高度留有必要的安全距离，设专人指挥，设置安全警示标志等措施；（3）用电设备应实行一机一闸一漏一箱。

30、漏电保护装置应与设备匹配，不得用一个开关直接控制两台及以上的用电设备。（4）除电工外，其他人员严禁私接用电设备。（5）台车操作手必须是由经岗前培训合格的人担任，严格按照操作规程进行。（6）台车出运施工时，前进方向严禁站人。7.1.3沉箱出运危险源辨识分析及预控措施沉箱出运危险源辨识分析及预控措施（1）沉箱出运危险源辨识分析顶推系统控制不平衡，顶推速度过快沉箱相撞或撞碰半潜驳；沉箱上驳时，半潜驳甲板面与码头面不平接；顶升时人员进入沉箱底部；沉箱上驳过程中突发故障。（2）沉箱出运危险源预控措施施工前要对参与人员进行详细的施工技术和安全交底并检查出运小车的性能。施工过程中，操作人员严格遵守半潜驳及出

31、运小车的安全操作规程，服从指挥。沉箱出运时选择风力6级的天气进行。沉箱移运前清除小车轨道上的杂物，安排专人进行检查打扫。移运时，沉箱两侧20m范围内设工作警戒带，无关人员不准进入。沉箱移运上驳过程必须在涨潮时进行，并严格执行方案中的潮水要求。进行沉箱顶升或拆、垫支座在沉箱未坐稳前，身体的任何部位不得伸入沉箱底部范围。出运小车在驮运期间发生机械故障，如搭接浮船坞和陆地之间时发生故障时，则利用船上的卷扬机动滑轮组强行将小车拉上船。如小车发生故障时，采用船上卷扬机将沉箱拖至船体中部，半潜驳在水退至安全警戒线前先退离出运码头，利用小车自身的千斤顶将沉箱顶升后坐落混凝土支垫上，然后进行小车维修，完成后进

32、行下一步施工。7.2 环保措施环保措施（1）对液压系统进行定期检查，确保油管无渗油。维修液压系统时需在底部铺垫一层隔油布，以防油污污染场地。（2）场内木支垫使用前后应摆放整齐，不得随意堆放，设置相对固定的堆放位置。（3）出运轨道码头前沿设置闸门板，防止海水涨潮是将垃圾带进轨道槽造成污染。8 需要重点关注的问题及注意事项需要重点关注的问题及注意事项8.1 小车保养及防护小车保养及防护注重对出运小车的保养，出运小车包含液压、驱动两大系统，且小车拆卸次数多，工地沙尘大，在日常使用中，需经常注意小车液压油管接口的清洁，检查小车电机，及时维修。出运前应检查设备是否良好，千斤顶高压油管有无破损，检查小车空载状态