水泥粉磨工艺管理规程

1、水泥粉磨工艺管理规程工 艺 管 理 规 程第一章 总 则第一条 为加强水泥粉磨工艺管理，取得生产上的最佳经济、技术效果、依据国家有关标准及水泥粉磨操作说明书，结合本公司具体情况，特制定本规程。第二条 工艺管理的任务是：坚持“质量第一”的方针，加强质量管理、以优质、高产、低耗为目的，加强辊压机、球磨磨等工艺装置的工艺管理；开展科学研究，推广应用新技术、新工艺、加强检测、定额等基础工作；提高全过程的工艺管理水平。第三条 工艺管理的原则是：根据辊压机与球磨机半终粉磨的工艺特点、制定辊压机、球磨机等工艺设备的管理制度和操作方法，确定合理的技术经营指标和技术参数，充分运用计量、监测仪表、计算机等先进技术

2、手段、加强以自控为主的过程控制，确定合理的安全运转周期，实现优质稳产、高效、低耗、安全和文明生产。第四条 本规程由生产经理和技术部负责组织实施，实行专业管理和群众管理相结合的方针，科学管理、从严执行，明确职责、奖惩分明，对贯彻执行较好者应给予表彰和奖励，对违反本规程致使生产遭受损失者，应追究责任，严肃处理。 第二章 工艺管理体制和职责第五条 在生产经理的领导下，技术部负责工艺技术管理工作。第六条 生产技术部负责公司工艺技术管理工作，其职责是：1、组织制定公司的工艺管理规程，协同化验室搞好质量管理工作，根据产品质量要求在统计分析基础上对产品的指标提出建议，供化验室参考。2、审定并组织完成主机台时

3、产量、消耗定额和主要工艺参数。3、协同车间解决生产工艺中出现的主要技术问题，指导车间的工艺技术工作。4、组织工艺系统的全面技术标定和测试。5、负责技术改造技术措施计划的审核编制和项目组织实施，积极做好新技术、新材料、新工艺的推广应用工作。6、负责工艺消耗材料、备件采购计划的审核。7、负责全面质量管理中的工艺技术问题，建立健全技术台帐，并做好统计、分析工作。8、负责技术情报、技术协作，做好工艺技术资料的积累和保管工作。9、负责工艺检修项目的审核并监督项目的质量。9、每月一次技术分析总结。第七条 车间设兼职工艺技术员，在生产经理领导下和技术部、化验室的业务指导下，负责本车间的工艺技术管理工作。其职

4、责是：1、执行并完成化验室下达的质量指标，达到优质高产低消耗。2、提出车间工艺技术参数和技术措施。做好原始记录和技术台帐的登记统计及技术分析总结，并做好月报上报技术部。3、组织主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。4、审查职工提出的合理化建议，并及时上报有关部门。5、提出车间的产量、质量、消耗定额等有关指标，根据情况提出技改、技措项目。5、负责职工的工艺技术培训，不断提高员工的技术素质。6、宣传、执行公司制定工艺技术管理制度和质量管理制度，提高控制指标的合格率，提高产品质量。7、开展全面质量管理工作，组织车间质量竞赛活动，及时考核，定期公布班组的质量完成情况。8、研究生产中的技术问题，组织攻关

5、。第三章 配料及水泥均化库系统第八条 根据出磨水泥的质量指标，及时调整配料系统的熟料、脱硫石膏、石屑、矿渣、粉煤灰的比例，使入磨混合料达到化验室下达的指标。第九条 做好矿渣烘干水分指标要求，确保指标满足要求。第十条 水泥均化库系统。正常卸料时，两个水泥均化库同时出料，确保水泥质量稳定性合格。第十一条 为了保证均化库有良好的均化效果，库内水泥面不得低于10m的高度。第四章 磨机工艺管理第十二条 磨机工艺管理的原则是：严格遵守操作规程，坚持“预先小调整，防止大变动。”稳定工艺过程，及时掌握物料性能变化，降低入磨物料粒度、水分，确定合理的研磨体级配和最佳装载量，改进磨内结构形式和能量传递方式，经常保

6、持各仓能力的平衡和料、风、选粉效率的相互适应，以提高粉磨效率，降低能耗。第十三条 根据入磨物料，循环负荷和产品质量情况及时调整喂料和选粉设备，做到均匀喂料，防止发生磨满、磨空现象，各种入磨物料严格按化验室规定均匀搭配，防止杂物进入磨内。第十四条 控制入磨物料的粒度、水分和温度，辊压机：入物料粒度45mm，矿渣水分3%，脱硫石膏水分6%，入磨熟料温度100，出磨物料温度：8590 。第十五条 球磨机要定期清仓补球、补锻，以保持磨内研磨体的稳定性，清仓时，研磨体要分规格挑选过磅，按配球、配锻方案规定的数量装入磨内，每次清仓补球、补锻要做记录。补球、补锻的规格以各仓的最大尺寸为准，补球、补锻量按照单

7、位产品的消耗量与实际生产产品的要求计算，或根据磨内填充率的变化量计算。若改变研磨体级配和装载量，应报请技术部和主管总经理批准。第十六条 磨机运转一定时间后，钢球、钢锻平均球径降低5mm以上，或磨内废球已超过15时，必须进行清仓，重新配球。第十七条 要定期测定物料的相对易磨系数。正常生产时，熟料、矿渣的相对易磨系数每季度测定一次。第十八条 凡配球、配锻方案，选粉设备和磨内结构改进时，应前后的筛余曲线、台时产量、质量、原材料性能、研磨体的级配和电耗等按时登记在统一的技术台帐，做出技术分析。第十九条 每次检修要详细检查研磨体、篦板、衬板、发现损坏及时更换，磨机在运行中发现衬板或螺丝松动、脱落，必须停

8、磨拧紧补镶。第二十条 磨头、磨尾及收尘设备的密闭装置必须保持完好，减少漏风，充分利用现有的收尘设备，进一步改造完善，排放浓度一定要达到国标。第二十一条 所有仪表和计量设备，必须经常校正，要保证准确、灵敏、可靠。第二十二条 工艺技术员运用全面质量管理手段，做好生产技术资料的整理、分析、及时总结、针对存在的问题，落实相应的改进措施。第二十三条 根据生产需要，及时进行磨机单项测定，一般12年进行一次全面的技术标定。第五章 研磨体的管理第二十四条 研磨体是本企业生产中的主要消耗材料之一，研磨体的供应、保管、调整、使用，对产品质量和产量，降低能源消耗和成本具有重大的作用。第二十五条 管理原则： 1、研磨

9、体采购必须根据生产需要，由生产车间于每年十月底提出次年的计划，包括材质、规格、数量报生产技术部和装备能源部。2、研磨体进厂必须履行验收手续，各种材质的研磨体，必要时抽样化验其化学成分和物理性能检测。3、研磨体必须按材质、规格分别入库保管。4、研磨体筛选分级规定：35以上作40；34-30作30；26-28作25；24-20作20；12以下为废品。钢锻筛选分级基本类似。第二十六条 设计及配球方案的原则：选用适当的填充率，计算出总装载量和各仓的装载量，根据入磨物料的易磨性和粒度，确定各仓研磨体的最大尺寸和平均尺寸径，按“中间大，两头小”的原则。第二十七条 清仓补球的原则：按运转时间，根据该研磨体在

10、该仓的消耗率，确定该仓的清仓周期。一般该仓平均球径下了5以上即应清仓，一仓需勤补研磨体，补充量所需1-2吨时补足，其它各仓有机会就应补足，若需2-3吨时必须一次补足。第二十八条 使用原则：选用新材质的研磨体，必须通过工艺生产实验，新材质的实验小组由技术部、综合办、所涉及车间和供方派员参加。对新材质实验效果的鉴定，由技术部提出实验报告，再由实验小组或专题技术鉴定会议评定，确认具有使用价值后方可使用。 第六章 辊压机管理第二十九条 辊面布料原则：料带粗细分布均匀，主要参考辊缝差不能超过10mm，工作压力差不超过2Mpa。第三十条 保证除铁器下料畅通，正常运行，从而达到辊面的维护。第三十一条 开车前

11、手动盘车，确保辊间无物料及卡涉现象。切记：严禁带料启动辊压机。盘完车后，达到初始间隙设定值，现场岗位人员再次用手电从进料装置观察孔处确认有无物料，方可启动。第七章 自动控制和计量第三十二条 自动控制和计量的管理原则是：保证被调量稳定和及时调节到给定值，出现异常情况能及时显示和报警，稳定工艺参数，发挥指导和控制监视生产的作用。第三十三条 建立健全自动化装备和计量管理体系，采用先进可靠的电控手段及装置，配备专业技术人员做到人员相对稳定，规章制度健全。第三十四条 实行日常维护与定期检验相结合的办法，维护好计量设备，保证计量准确，提供数字可靠，精度要达到国标。第三十五条 自动化控制系统仪表的造型要准确

12、，性能要可靠，安装位置要恰当，组成系统前应对单仪表进行校验鉴定，保证自动控制系统长期稳定运行。第三十六条 自动控制和计量设备要定期检查测试，校验和实物标定，固检率和自检率要达到百分之百。加强日常维护、点检工作，发现装置失灵、损坏，精度下降等应及时处理，提高其完好率，使之必须保证工艺要求。第八章 记录报表管理 第三十七条 车间工艺管理人员应建立工艺技术台帐和技术分析记录。第三十八条 车间工艺技术员建立检修记录本，对研磨体的补加，工艺配件的更换均要做详细记录。工艺事故管理办法为加强对工艺事故管理，及时总结经验，有效地采取纠正预防措施，减少工艺事故的发生，确保生产线正常运转。特制定本办法用于山西龙门

13、五色石建材有限公司生产工艺管理。一、事故划分水泥生产过程中，由于堵料等工艺原因使生产不能正常运行，需要停机或造成质量大幅波动，称为工艺事故。事故的划分如下：1、混仓.（1）原材料进错堆场或不按质量管理部门的要求堆放的；（2）原料、水泥各原材料进错调配仓的；（3）熟料、水泥进错库（仓）的。2、断料.生产过程中，因上一工序物料断料而影响生产的连续性或造成质量波动的。3、饱磨.以磨机系统电流曲线、定量给料机曲线、出磨成品的成份（水泥磨磨头吐料情况）为事故界定依据。4、出磨水泥质量出现大幅波动的（如细度、三氧化硫等指标）；5、“粘仓（库）”如进厂原燃材料水分控制过高，造成粘仓（库），由质检部负责，如因

14、车间操作不当造成的，由车间负责。二、 事故性质1、责任事故：凡属人为原因，如违反操作、擅离工作岗位等，致使生不能正常运行的称为责任事故；2、自然事故：凡因遭受不可抗拒的自然灾害，致使停产或效能降低者，称为自然事故。三、 事故的分类1、一般工艺事故 （1）生产工艺线发生故障，影响生产或主机停机1至8小时，或故障致使该生产单元生产作业量在25-40%之间的。（2）生产工艺线发生故障，影响产品质量的；2、重大工艺事故 （1）生产工艺线发生故障，影响生产或主机停机8小时以上，6天以下的。（2）生产工艺线发生故障，造成重大质量事故的；3、特大工艺事故（1）因工艺事故造成人员死亡事故的。（2）因工艺事故直

15、接引起一个车间火灾、爆炸、厂房倒塌等灾难的。四、事故时间的计算1、工艺事故计算时间是从事故发生而影响生产运转到开机正常运转的时间为设备事故时间。2、工艺发生事故使生产中断而被迫提前检修者， 其事故时间按该事故使系统设备停机到该系统恢复生产条件之间的时间计算。五、 事故处理程序1、工艺事故发生时的紧急处理措施：（1）工艺发生事故时，操作人员应采取紧急措施，包括立即依据操作程序，防止事故的扩大和蔓延。若有人员伤亡，应立即抢救伤亡人员。（2）事故单位的操作人员在采取正确的紧急处理措施之后，立即向车间值班领导报告，再由车间向公司值班领导报告，报告的内容包括：事故发生部位、事故发生时间、已采取的紧急处置

16、措施、事故有无进一步扩大的危险等。2、工艺事故的记录、事故经过及事故的处理。（1） 一般事故由车间决定处理方法，并组织力量进行抢修。（2）重大事故，在报告分管经理，待公司有关专业管理部门人员查看事故现场后，由专业管理部门、分管副总研究决定处理办法。（3）各生产人员在接到处理事故任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴进行抢修工作，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助事故抢修人员。（4）事故单位管理人员应在事故发生的当天或次日，最迟不得超过事故发生后24小时向集团公司送交书面事故报告。事故报告应包括以下内容:a. 事故发生的时间、地点；b. 事故发生的前后经过

17、及对生产造成的直接影响。c. 初步分析事故原因；d.提供与事故相关的原始记录。 3、工艺发生事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理。处理事故必须遵循“三不放过”的原则，即原因不清不放过，责任未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。4、事故责任者确定以后，要分清主、次、轻、重，对主要责任者，次要责任者，直接责任者，管理责任者分别予以处理。5、对事故发生后，不服从调度，对事故抢修不力或拖延，懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。六、处理标准：1、对事故的责任应根据其事故损失大小，责任者应负责任的主、次及大小，责任者的态度和抢救事故功过等给予不同的处理。2、对设

18、备事故的责任者的处理包括批评教育、罚款、通报批评、降级降薪、除名.3、对责任事故部分按如下标准处理:事故性质事故损失（万元）处理标准(扣月标准工资)主要责任人次要责任人一般责任事故0.115-10%1-5%12.510-15%5-10%2.5515-20%10-15%重大责任事故520由集团公司委员会决定特大责任事故20万元以上由集团公司委员会决定4、对有下列情况之一者，应从重处理：（1）玩忽职守，擅离工作岗位，或由于不遵守劳动纪律而造成工艺事故的直接责任者；（2）由于不服从管理，违反安全生产有关规定，违章操作而造成事故的直接责任者；（3）对事故隐瞒真相、谎报或故意拖延报告造成事故损失进一步扩大的直接责任者（4）在事故调查中隐瞒真相、伪造现场，甚至嫁祸于他人者；（5）在事故发生后不积极抢修，或不服从安排、或抢修不力，故意拖延者；（6）威胁事故报告者，或对事故调查人员、处理人员进行报复和人身伤害者；（7）事故责任者不接受以往事故教训，类似事故重复发生者。 5、有下列情况之一者，应追究有关管理人员的管理责任，并根据责任主次，大小和情节轻重，分别给予罚款、通报批评。（1）对岗位人员未按有关规程规定培训上岗，或虽经培训，但考试不及格而上岗，造成重大事故者。（2）由于违章指挥，冒险蛮干，强令岗位操作人员违章作业而造成事故者。（3）由于制度或规程不健全，使得岗位操作