熔模铸件缺陷分析及对策

1、2006.4.12006.4.1熔模铸件缺陷分析及对熔模铸件缺陷分析及对策策马吉生马吉生介绍介绍1977年毕业于清华大学机械系铸造专业中国铸协精铸分会副秘书长中国铸协教育培训委员会委员北京亚新科天纬公司精铸高级工程师 人力资源高级顾问 联系电话: 83693240(O) 63851604(H)精铸件常见缺陷分析和对策精铸件常见缺陷分析和对策缺陷分析缺陷分析 铸件尺寸精度超差铸件尺寸精度超差 铸件表面粗糙铸件表面粗糙 铸件表面缺陷：铸件表面缺陷：粘砂、夹砂、鼠尾与凹陷粘砂、夹砂、鼠尾与凹陷 麻点、鼓胀、金属刺、金属珠麻点、鼓胀、金属刺、金属珠孔洞类缺陷：孔洞类缺陷： 缩孔、缩松、气孔、渣气孔缩孔

2、、缩松、气孔、渣气孔 裂纹缺陷：裂纹缺陷： 冷裂、热裂冷裂、热裂 其它缺陷：其它缺陷： 铸件脆断、变形、表面脱碳。铸件脆断、变形、表面脱碳。铸铸 件件 质质 量量: : 铸件质量标准铸件质量标准: :产品质量产品质量 ( (狭义的狭义的) )工程质量工程质量 ( (广义的广义的) )国标国标 (GB)(GB)国际标准国际标准 (ISO)(ISO)行业标准行业标准企业内控标准企业内控标准前前 言言铸件质量标准定量地表示铸件满足一定要求的适铸件质量标准定量地表示铸件满足一定要求的适应程度。应程度。1.1. 铸件精度标准铸件精度标准2.2. 铸件表面质量标准铸件表面质量标准3.3. 铸件功能质量标准

3、铸件功能质量标准前前 言言铸件缺陷铸件缺陷广义的铸件缺陷指铸件质量特性没有达到等级标准，广义的铸件缺陷指铸件质量特性没有达到等级标准，铸造厂质量管理差，铸造厂质量管理差， 产品质量得不到有效保证。产品质量得不到有效保证。（工程质量（工程质量 问题）问题）狭义的铸件缺陷是铸件可检测出的：如尺寸和重量超狭义的铸件缺陷是铸件可检测出的：如尺寸和重量超差、材质不符合验差、材质不符合验 收技术条件收技术条件。（产品质量问。（产品质量问题）题） 使用可熔使用可熔( (溶溶) )性一次模和一次型性一次模和一次型( (芯芯) )，不用，不用 开型起模，无分型面。开型起模，无分型面。 采用涂料浆制型壳，涂层对蜡

4、模（易熔模）采用涂料浆制型壳，涂层对蜡模（易熔模） 复印性好。复印性好。 采用热壳浇注采用热壳浇注, ,金属液充型性好。金属液充型性好。熔模铸件缺陷分析及对策熔模铸件缺陷分析及对策熔模铸造的工艺特点归纳起来为三点：熔模铸造的工艺特点归纳起来为三点：熔模铸造工艺的局限性熔模铸造工艺的局限性1 1、工艺过程复杂、工序多，影响铸件质量的工、工艺过程复杂、工序多，影响铸件质量的工 艺因素多。艺因素多。2 2、原辅材料种类多，不宜控制其质量的好坏，不、原辅材料种类多，不宜控制其质量的好坏，不 同程度的影响铸件质量。同程度的影响铸件质量。熔模铸造工艺的局限性熔模铸造工艺的局限性3 3、适宜中小型铸件，有一

5、定的限制。、适宜中小型铸件，有一定的限制。4 4、生产周期长。、生产周期长。5 5、铸件的冷却速度较慢，易产生铸件晶粒粗大，、铸件的冷却速度较慢，易产生铸件晶粒粗大， 碳钢件还容易形成表面脱碳层。碳钢件还容易形成表面脱碳层。一、铸件尺寸超差一、铸件尺寸超差 影响铸件尺寸变化的因素有五个方面影响铸件尺寸变化的因素有五个方面: :、铸件形状、大小和结构、铸件形状、大小和结构、压型、压型、制易熔模、制易熔模、型壳、型壳、浇注工艺、浇注工艺工艺过程工艺过程尺寸变化尺寸变化温度变化区间温度变化区间压压 型型20 -40 -20 20 -40 -20 蜡蜡 模模收缩收缩70 -20 70 -20 型型 壳

6、壳20 -30 20 -30 型壳内腔型壳内腔（脱蜡并干燥（脱蜡并干燥2424小时）小时）收缩收缩160 -20 160 -20 96 -20 96 -20 型壳内腔（焙烧后）型壳内腔（焙烧后）膨胀膨胀20 - 1100 20 - 1100 金属浇注金属浇注收缩收缩800 -1600 -20 800 -1600 -20 熔模铸造生产铸件尺寸变化过程：熔模铸造生产铸件尺寸变化过程：1 1、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 (1) (1) 模料的影响：模料的影响： 填充蜡，填充蜡， 非填充蜡，再生非填充蜡，再生蜡蜡(2) (2) 造成熔模尺寸偏差的制模工艺因素：造成熔

7、模尺寸偏差的制模工艺因素： 压注设备、压蜡温度、压注压力、流动速压注设备、压蜡温度、压注压力、流动速度，保温时间、压型温度、开型时间、冷却方度，保温时间、压型温度、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成。式、室温等因素波动而造成。铸件尺寸超差铸件尺寸超差铸件尺寸超差铸件尺寸超差压注时间： 压注时间包括充型，压实，和保压三个时间段。延长压注时间可减小收缩率。压蜡温度; (与压注时间长短有关）压注时间短时，压蜡温度上升收缩率增大，压注时间长（增加到35秒以上）随着压蜡温度上升蜡模收缩率反而变小。压注压力： 压力增大收缩率略有减小，压蜡温度高时压力增大的效果会更明显一些。（但延长压注时间会减小压力

8、的影响）流动速度： 改变注蜡口截面积。 改变压蜡机模料流速的设定，此方法对蜡模收缩率影响较小。压注设备： 压蜡机冷却系统对蜡模收缩率可能产生0.3%的影响。压型温度高，蜡模冷却慢，收缩大。起模时蜡模温度高，收缩就大（此时蜡模处在自由收缩状态），反之则小。其它 根据熔模结构、形状、大小，正确选择合理根据熔模结构、形状、大小，正确选择合理 的压注工艺参数。的压注工艺参数。2 2、为了减少熔模尺寸偏差对铸件尺寸的影响，、为了减少熔模尺寸偏差对铸件尺寸的影响， 应注意以下几个方面：应注意以下几个方面： 采用线收缩小的模料，且注意保持模料的工采用线收缩小的模料，且注意保持模料的工 艺性能。艺性能。铸件尺

9、寸超差铸件尺寸超差 保证工作环境温度、恒温，并注意对尺寸精保证工作环境温度、恒温，并注意对尺寸精 度要求高的熔模取模后的存放时间。度要求高的熔模取模后的存放时间。 手工压蜡时，注意锁紧力的均匀、注射力、手工压蜡时，注意锁紧力的均匀、注射力、 保压时间及取模时间的合理。保压时间及取模时间的合理。铸件尺寸超差铸件尺寸超差 型壳热膨胀影响铸件尺寸，而型壳热膨胀又和型壳热膨胀影响铸件尺寸，而型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关。制壳材料及工艺有关。 铸件尺寸超差铸件尺寸超差3 3、制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响、制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 性性 能能 耐火材料名称耐火材料名称 熔点熔点（）耐火度耐火度

10、（）密度密度（g g /cm/cm3 3）膨胀系数膨胀系数1010-7-7（1 1 / / ）多晶转多晶转变变石英石英17131713168016802.652.65-123-123有有熔融石英熔融石英171317132.22.25 5电熔刚玉电熔刚玉2030-2050 2030-2050 200020003.99-4.03.99-4.08686莫来石莫来石181018103.163.165454高岭石熟料高岭石熟料1700-19001700-19002.62-2.652.62-2.655050有有( (轻轻) )铝矾土熟料铝矾土熟料180018003.1-3.53.1-3.550-8050-

11、80锆英石锆英石194819483.9-4.93.9-4.94646常用制壳耐火材料部分性能常用制壳耐火材料部分性能 对熔模铸造型壳影响其热膨胀的首先是所用的耐对熔模铸造型壳影响其热膨胀的首先是所用的耐火材料，它直接影响着铸件尺寸，耐火材料膨胀系火材料，它直接影响着铸件尺寸，耐火材料膨胀系数大的，对铸件尺寸精度影响就越大。数大的，对铸件尺寸精度影响就越大。 铸件尺寸超差铸件尺寸超差 浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置均会影响铸件尺寸。型壳中的位置均会影响铸件尺寸。 铸件尺寸超差铸件尺寸超差4 4、浇注条件对铸件尺寸的影响、浇注条件对铸件尺寸

12、的影响 浇注时型壳温度在室温至浇注时型壳温度在室温至900900之间变化时，之间变化时， 铸件尺寸变化将达铸件尺寸变化将达1.5%1.5%。 金属液浇注温度改变了型、芯的过热情况，从金属液浇注温度改变了型、芯的过热情况，从 而使金属冷却时受阻程度不同造成铸件尺寸的而使金属冷却时受阻程度不同造成铸件尺寸的 波动。波动。铸件尺寸超差铸件尺寸超差 相同铸件处于不同浇注位置时，金属液实际温相同铸件处于不同浇注位置时，金属液实际温 度及铸件所受压力均不相同，也会引起尺寸的度及铸件所受压力均不相同，也会引起尺寸的 波动。波动。 熔模铸件表面应光洁，表面粗糙度应为熔模铸件表面应光洁，表面粗糙度应为Ra3.2

13、 Ra3.2 0.8m0.8m。二、铸件表面粗糙二、铸件表面粗糙铸件表面粗糙是指熔模铸件表面粗糙度达不到要求。铸件表面粗糙是指熔模铸件表面粗糙度达不到要求。1 1、影响熔模表面粗糙度的因素、影响熔模表面粗糙度的因素 压型表面粗糙度压型表面粗糙度 压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）压制方式（糊状模料压制或液态模料压制） 压制工艺参数压制工艺参数 模表面粗糙度与压型表面粗糙度及压制方式的关系模表面粗糙度与压型表面粗糙度及压制方式的关系糊状模料压制糊状模料压制液态模料压制液态模料压制压型表面粗糙压型表面粗糙度度R R(m)(m)熔模表面粗糙熔模表面粗糙度度R R(m)(m)压型表面粗糙压型表面粗

14、糙度度R R(m)(m)熔模表面粗糙熔模表面粗糙度度R R(m)(m)0.0120.0121.61.60.0120.0120.0250.0250.200.201.61.60.0250.0250.0500.0501.61.63.23.20.1000.1000.1000.1003.23.26.36.30.200.200.200.20铸件表面粗糙铸件表面粗糙压制工艺参数压制工艺参数 采用糊状模料压制熔模时，模料温度、压型采用糊状模料压制熔模时，模料温度、压型 温度、压注压力、保压时间等都会对熔模表温度、压注压力、保压时间等都会对熔模表 面粗糙度产生很大的影响。面粗糙度产生很大的影响。铸件表面粗糙铸件

15、表面粗糙 模料温度和压型温度低，压注压力小。保压模料温度和压型温度低，压注压力小。保压 时间短及压射速度慢均会使所制熔模表面粗时间短及压射速度慢均会使所制熔模表面粗 糙度高。糙度高。铸件表面粗糙铸件表面粗糙 要得到高质量的熔模表面质量，应注意以下几要得到高质量的熔模表面质量，应注意以下几个方面个方面： 讲究压型制作质量。讲究压型制作质量。 根据熔模结构根据熔模结构, ,大小大小, ,形状的不同形状的不同, ,合理选择压合理选择压 制工艺参数。制工艺参数。 注蜡道尺寸应根据熔模大小合理设计注蜡道尺寸应根据熔模大小合理设计。 在熔模表面粗糙度合格的条件下型壳表面粗糙度将在熔模表面粗糙度合格的条件下

16、型壳表面粗糙度将成为影响铸件表面粗糙度的另一个重要因素。成为影响铸件表面粗糙度的另一个重要因素。 铸件表面粗糙铸件表面粗糙2 2、影响型壳表面粗糙度的因素、影响型壳表面粗糙度的因素 影响型壳表面粗糙度的因素主要有面层涂料对熔模的影响型壳表面粗糙度的因素主要有面层涂料对熔模的湿润性，即复印熔模的性能；其次是涂料的粉液比要足湿润性，即复印熔模的性能；其次是涂料的粉液比要足够高，使制得的面层致密；第三是面层的干燥条件。够高，使制得的面层致密；第三是面层的干燥条件。对熔模表面应清洗干净，去除油等物质。对熔模表面应清洗干净，去除油等物质。 对水基粘结剂水玻璃、硅溶胶的涂料加入适量的润对水基粘结剂水玻璃、

17、硅溶胶的涂料加入适量的润 湿剂（表面活性剂）。湿剂（表面活性剂）。 面层涂料的回性面层涂料的回性 面层涂料配制好后，不能马上使用，要经过面层涂料配制好后，不能马上使用，要经过1212小时小时 左右的回性使粘结剂与耐火粉料充分湿润后再用。左右的回性使粘结剂与耐火粉料充分湿润后再用。铸件表面粗糙铸件表面粗糙 涂料的湿润性涂料的湿润性为使涂料能很好的湿润熔模，应注意以下几个方面：为使涂料能很好的湿润熔模，应注意以下几个方面：铸件表面粗糙铸件表面粗糙 硅溶胶和硅酸乙酯水解液粘结剂本身粘度小，故硅溶胶和硅酸乙酯水解液粘结剂本身粘度小，故 配制的面层涂料粉液比较高。配制的面层涂料粉液比较高。 面层涂料粉液

18、比对型壳致密性的影响面层涂料粉液比对型壳致密性的影响水玻璃粘结剂因自身粘度高，故水玻璃涂料粉液水玻璃粘结剂因自身粘度高，故水玻璃涂料粉液 比很低，但也可以通过降低水玻璃密度：比很低，但也可以通过降低水玻璃密度：1.261.26 1.28g/cm1.28g/cm3 3，模数，模数M3.0M3.03.23.2及采用级配石英粉来及采用级配石英粉来 提高粉液比。提高粉液比。关于级配粉对面层涂料的作用关于级配粉对面层涂料的作用 级配粉是按照一定要求配制的粒度分布合理级配粉是按照一定要求配制的粒度分布合理 的耐火材料的耐火材料, ,粒度有粗、有细，分布分散，平粒度有粗、有细，分布分散，平 均粒径适中，用级

19、配粉配制的涂料在高粉液均粒径适中，用级配粉配制的涂料在高粉液 比的条件下，仍有适宜的涂料粘度和良好的比的条件下，仍有适宜的涂料粘度和良好的 流动性。流动性。铸件表面粗糙铸件表面粗糙 面层干燥硬化条件对型壳表面粗糙度的影响面层干燥硬化条件对型壳表面粗糙度的影响 面层干燥硬化条件对型壳表面粗糙度也有很面层干燥硬化条件对型壳表面粗糙度也有很大影响：大影响：铸件表面粗糙铸件表面粗糙 对于水玻璃型壳，面层制好后，硬化前应先进行对于水玻璃型壳，面层制好后，硬化前应先进行 1 12 2小时以上的自然干燥，使其面层中的溶剂缓小时以上的自然干燥，使其面层中的溶剂缓 慢的挥发一部分，以缓冲型壳放入硬化液中的硬慢的

20、挥发一部分，以缓冲型壳放入硬化液中的硬 化速度，减少对型壳表面粗糙度的影响化速度，减少对型壳表面粗糙度的影响. . 对于硅溶胶型壳，面层的干燥应在湿度相对于硅溶胶型壳，面层的干燥应在湿度相 对高些对高些55% 55% 70%70%，温度，温度24 24 2626（恒（恒 温条件下）及风速温条件下）及风速11米米/ /秒的工艺条件下秒的工艺条件下 进行面层的干燥。进行面层的干燥。铸件表面粗糙铸件表面粗糙3 3、金属液精确复型的影响因素、金属液精确复型的影响因素 足够高的型壳温度足够高的型壳温度 适宜的浇注湿度适宜的浇注湿度 浇注和金属液凝固过程中，铸件表面会氧化，浇注和金属液凝固过程中，铸件表面

21、会氧化， 而造成铸件表面粗糙。而造成铸件表面粗糙。 金属液的二次氧化物与型壳中的氧化物有可能金属液的二次氧化物与型壳中的氧化物有可能 作用，增高铸件的表面粗糙度。作用，增高铸件的表面粗糙度。铸件表面粗糙铸件表面粗糙4 4、其它影响铸件表面粗糙度的因素、其它影响铸件表面粗糙度的因素 金属液凝固过程中的二次氧化的影响金属液凝固过程中的二次氧化的影响采取铸件在保护气氛下冷却是防止上述不良因素和采取铸件在保护气氛下冷却是防止上述不良因素和获得优质铸件表面很重要的一环。获得优质铸件表面很重要的一环。 采用高压水力清砂是保证铸件表面粗糙度采用高压水力清砂是保证铸件表面粗糙度 较好的方法。较好的方法。 喷砂

22、清理的方法比喷丸清理铸件表面粗糙喷砂清理的方法比喷丸清理铸件表面粗糙 度好度好2 2级以上。级以上。铸件表面粗糙铸件表面粗糙 清理对熔模铸件表面粗糙度的影响清理对熔模铸件表面粗糙度的影响 清理对熔模铸件表面粗糙度的影响也很大，清理对熔模铸件表面粗糙度的影响也很大，应注意以下几个方面：应注意以下几个方面： 铸件的热处理应采取防氧化保护措施，以免因铸件的热处理应采取防氧化保护措施，以免因 铸件表面氧化而增加铸件表面粗糙度。铸件表面氧化而增加铸件表面粗糙度。 整组铸件组振壳后，先喷丸再切割，个别清整组铸件组振壳后，先喷丸再切割，个别清 不到的地方采用喷砂处理。减少或不用在抛丸不到的地方采用喷砂处理。

23、减少或不用在抛丸 滚筒中进行清理。滚筒中进行清理。铸件表面粗糙铸件表面粗糙 1 1、粘砂、粘砂 三、铸件表面缺陷三、铸件表面缺陷 铸件表面缺陷铸件表面缺陷 特征：特征： 粘砂是熔模铸造中常见的一种表面缺陷。粘砂是熔模铸造中常见的一种表面缺陷。它的特征是在铸件表面上粘附一层金属与型壳它的特征是在铸件表面上粘附一层金属与型壳的化合物或型壳材料。的化合物或型壳材料。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 面层为硅砂粉的型壳，浇注铸钢件时，由于面层为硅砂粉的型壳，浇注铸钢件时，由于 型壳中存有氧化性气氛，使金属表面氧化：型壳中存有氧化性气氛，使金属表面氧化： 2Fe + O2Fe + O2 2 = 2FeO ( =

24、 2FeO (氧化亚铁氧化亚铁) ) （液、固）（液、固） （气）（气） （液、固）（液、固） 形成原因：形成原因：氧化亚铁氧化亚铁(FeO(FeO) )与硅酸粉中的主要矿物成分石英相与硅酸粉中的主要矿物成分石英相作用发生下列反应：作用发生下列反应： 2FeO + SiO2FeO + SiO2 2 = 2FeO = 2FeOSiOSiO2 2 ( (硅酸亚铁硅酸亚铁) )铸件表面缺陷铸件表面缺陷铸件表面缺陷铸件表面缺陷 生成的硅酸亚铁（铁橄榄石生成的硅酸亚铁（铁橄榄石)FeOSiO2熔点仅熔点仅1205C，在高于熔点温度时，有很好的流动性，能，在高于熔点温度时，有很好的流动性，能湿润溶解石英，

25、型壳表面被硅酸亚铁腐蚀后，颗粒间湿润溶解石英，型壳表面被硅酸亚铁腐蚀后，颗粒间孔隙则不断扩大，孔隙则不断扩大，FeOSiO2进一步渗入，凝固后将进一步渗入，凝固后将砂粒和铸件粘结在一起，形成了化学粘砂。砂粒和铸件粘结在一起，形成了化学粘砂。 在金属液中镍、铬、钛、锰等合金元素易氧化。在金属液中镍、铬、钛、锰等合金元素易氧化。他们的氧化物在高温时与型壳中他们的氧化物在高温时与型壳中SiOSiO2 2反应生产低反应生产低熔点化合物，造成化学粘砂。熔点化合物，造成化学粘砂。 当石英粉中存在金属氧化物当石英粉中存在金属氧化物FeFe2 2O O3 3等有害杂质时等有害杂质时, , 会显著降低型壳耐火度

26、，使粘砂更为严重。会显著降低型壳耐火度，使粘砂更为严重。铸件表面缺陷铸件表面缺陷铸件表面缺陷铸件表面缺陷 浇注温度过高，钢水氧化，与型壳发生界浇注温度过高，钢水氧化，与型壳发生界 面反应面反应, ,造成化学粘砂。造成化学粘砂。 浇注系统设计不合理，造成型壳局部过热，浇注系统设计不合理，造成型壳局部过热， 也会造成化学粘砂。也会造成化学粘砂。 防止措施防止措施 严格控制面层涂料及撒砂中的杂质含量，特别严格控制面层涂料及撒砂中的杂质含量，特别 是是FeFe2 2O O3 3含量。含量。 正确选择型壳耐火材料，做高锰钢和高温合金正确选择型壳耐火材料，做高锰钢和高温合金 钢铸件时，面层涂料、撒砂应选用

27、中性耐火材钢铸件时，面层涂料、撒砂应选用中性耐火材 料为宜，如电熔钢玉或锆英砂粉等。料为宜，如电熔钢玉或锆英砂粉等。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免金属液合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免金属液 氧化并充分脱氧、除气。氧化并充分脱氧、除气。 在可能的条件下，适当降低金属液浇注温度，在可能的条件下，适当降低金属液浇注温度， 薄壁件以提高型壳温度，尽量做到出壳后马薄壁件以提高型壳温度，尽量做到出壳后马 上浇注为宜。上浇注为宜。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 改进浇注系统，改善型壳散热条件，防止局改进浇注系统，改善型壳散热条件，防止局 部过热。部过热。 2 2、 夹砂、鼠尾夹砂、鼠

28、尾铸件表面缺陷铸件表面缺陷铸件表面缺陷铸件表面缺陷 特征特征: : 夹砂夹砂 铸件表面局部呈翘舌状金属疤块，铸件表面局部呈翘舌状金属疤块， 金属疤块与铸件间夹有片状型壳层金属疤块与铸件间夹有片状型壳层 ( (砂砂),),又称结疤夹砂。又称结疤夹砂。铸件表面缺陷铸件表面缺陷鼠尾鼠尾 铸件表面呈现条纹状沟痕。夹砂鼠铸件表面呈现条纹状沟痕。夹砂鼠 尾是熔模铸造中常见的表面缺陷，尾是熔模铸造中常见的表面缺陷， 常出现在铸件大平面或过热处。常出现在铸件大平面或过热处。 型壳分层，主要有以下几种情况型壳分层，主要有以下几种情况: : 面层涂料撒砂后干燥、硬化不良。面层涂料撒砂后干燥、硬化不良。 面层撒砂太

29、细，过度层撒砂太粗，造成面层撒砂太细，过度层撒砂太粗，造成 过度层与面层结合不好及砂中粉尘太多。过度层与面层结合不好及砂中粉尘太多。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 形成原因形成原因: :涂下层时，上层存在浮砂未清除。涂下层时，上层存在浮砂未清除。 涂料粘度过大，涂料流动性不好，产生局涂料粘度过大，涂料流动性不好，产生局 部堆积造成硬化不良。部堆积造成硬化不良。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 残余硬化液作用在下层涂料上，使涂料两面残余硬化液作用在下层涂料上，使涂料两面 硬化，但两面都硬化不透，使涂料本身形成硬化，但两面都硬化不透，使涂料本身形成 未硬化的夹层。未硬化的夹层。 防止措施防止措施: : 面层型壳

30、充分干燥，硬化。面层型壳充分干燥，硬化。 降低第二层涂料粘度降低第二层涂料粘度, ,防止面涂料堆积。防止面涂料堆积。 面层撒砂不易过细，层间撒砂粒度差不易过于面层撒砂不易过细，层间撒砂粒度差不易过于 悬殊。悬殊。 砂中粉尘含量及含水量要尽量小，并注意涂料砂中粉尘含量及含水量要尽量小，并注意涂料 前的浮砂去除。前的浮砂去除。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 必要时，在大平面结构的铸件上加设工艺筋、必要时，在大平面结构的铸件上加设工艺筋、工艺孔，防止型壳分层导致铸件产生此类缺陷。工艺孔，防止型壳分层导致铸件产生此类缺陷。 型壳过湿不宜高温入炉焙烧。型壳过湿不宜高温入炉焙烧。 尽量避免铸件的大平面结构平面向

31、上或平面尽量避免铸件的大平面结构平面向上或平面 浇注。浇注。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 3 3、麻点、麻点: :铸件表面缺陷铸件表面缺陷 铸件表面上有许多密集的圆形浅洼斑点，称为麻铸件表面上有许多密集的圆形浅洼斑点，称为麻点缺陷。此类缺陷常出现在含点缺陷。此类缺陷常出现在含Cr20% ,Ni10%Cr20% ,Ni10%的的合金钢铸件，碳钢铸件上也时有发生。未清理前合金钢铸件，碳钢铸件上也时有发生。未清理前浅凹坑中充满着熔渣物质。浅凹坑中充满着熔渣物质。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 特征：特征：麻点是金属液中氧化物与型壳材料中氧化物发生麻点是金属液中氧化物与型壳材料中氧化物发生化学反应形成的。经光谱

32、分析化学反应形成的。经光谱分析, ,缺陷处金属中硅含缺陷处金属中硅含量增加，而锰含量极少量增加，而锰含量极少, ,熔渣的岩相分析表明，熔熔渣的岩相分析表明，熔渣中含有硅酸铁，硅酸锰及硅酸钴等氧化物。渣中含有硅酸铁，硅酸锰及硅酸钴等氧化物。 铸件表面缺陷铸件表面缺陷另外，金属液温度过高，浇注过程中产生二次氧化另外，金属液温度过高，浇注过程中产生二次氧化, ,或在氧化气氛中凝固，也会造成铸件产生麻点缺陷。或在氧化气氛中凝固，也会造成铸件产生麻点缺陷。 形成原因：形成原因： 防止和减少金属氧化，尽量采用快速熔化，防止和减少金属氧化，尽量采用快速熔化， 并对金属液进行充分的脱氧。并对金属液进行充分的脱

33、氧。 防止措施：防止措施： 严格控制面层耐火材料中杂质含量，特别是严格控制面层耐火材料中杂质含量，特别是 FeFe2 2O O3 3等氧化含量。等氧化含量。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 采取浇注后在还原性气氛中凝固，如浇注后马采取浇注后在还原性气氛中凝固，如浇注后马 上撒些废蜡或废机油等碳氢化合物并加罩密封，上撒些废蜡或废机油等碳氢化合物并加罩密封， 使其造成在还原性气氛中凝固。使其造成在还原性气氛中凝固。 提高型壳焙烧温度，适当降低浇注温度，型壳提高型壳焙烧温度，适当降低浇注温度，型壳 浇注时要尽量保证型壳温度高，做到快出快浇。浇注时要尽量保证型壳温度高，做到快出快浇。铸件表面缺陷铸件表面缺陷4

34、 4、鼓胀、鼓胀铸件表面缺陷铸件表面缺陷水玻璃型壳产生的铸件鼓胀缺陷多于硅溶水玻璃型壳产生的铸件鼓胀缺陷多于硅溶液和硅酸乙酯型壳。液和硅酸乙酯型壳。 特征：特征：铸件表面局部出现鼓胀现象。铸件表面局部出现鼓胀现象。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 型壳的常温强度或高温强度太低，在型壳脱蜡型壳的常温强度或高温强度太低，在型壳脱蜡时，型壳受蜡料膨胀而蜡料不能及时排出使局部时，型壳受蜡料膨胀而蜡料不能及时排出使局部膨胀变形；或在浇注时，型壳受高温金属液作用膨胀变形；或在浇注时，型壳受高温金属液作用而变形，造成铸件局部出现鼓胀。而变形，造成铸件局部出现鼓胀。 铸件表面缺陷铸件表面缺陷 形成原因：形成原因：铸件

35、表面缺陷铸件表面缺陷 造成型壳常温强度及高温强度不高的主要原造成型壳常温强度及高温强度不高的主要原因与粘结剂种类、耐火材料种类及质量和制壳因与粘结剂种类、耐火材料种类及质量和制壳工艺等因素有关。工艺等因素有关。 严格控制耐火材料的质量严格控制耐火材料的质量, ,使用杂质含量低的使用杂质含量低的 耐火材料。耐火材料。 选用适宜粘结剂选用适宜粘结剂, ,提高型壳高温强度。提高型壳高温强度。 根据铸件大小、形状正确选择型壳层数，件根据铸件大小、形状正确选择型壳层数，件 大时适当增加制壳层数。大时适当增加制壳层数。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 防止措施：防止措施： 根据制壳工艺，保证型壳制造时的涂挂撒砂均

36、根据制壳工艺，保证型壳制造时的涂挂撒砂均 匀，及干燥、硬化效果。匀，及干燥、硬化效果。 适当提高脱蜡介质浓度及温度，缩短脱蜡时间。适当提高脱蜡介质浓度及温度，缩短脱蜡时间。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 对大平面易产生膨胀的部位加设工艺筋或工艺孔对大平面易产生膨胀的部位加设工艺筋或工艺孔 适当降低浇注温度，必要时采用磌砂浇注。适当降低浇注温度，必要时采用磌砂浇注。5 5、金属刺（毛刺）、金属刺（毛刺）铸件表面缺陷铸件表面缺陷 特征：特征： 铸件表面上有分散或密集的微小突刺，称为金铸件表面上有分散或密集的微小突刺，称为金属刺（或毛刺属刺（或毛刺) )。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 形成原因：形成原因： 型

37、壳面层不致密型壳面层不致密, ,有很多孔洞缺陷，浇注时金属有很多孔洞缺陷，浇注时金属液进入型壳孔洞造成金属刺缺陷。液进入型壳孔洞造成金属刺缺陷。 面层涂料粘度过低，粉液比太低造成型壳表面面层涂料粘度过低，粉液比太低造成型壳表面 孔洞多孔洞多, ,不致密。不致密。 涂料同模料的润湿角大于涂料对耐火材料的涂料同模料的润湿角大于涂料对耐火材料的润湿角，也就是说耐火材料对涂料的润湿性比润湿角，也就是说耐火材料对涂料的润湿性比对模料好，使涂料局部脱离开蜡模表面，从而对模料好，使涂料局部脱离开蜡模表面，从而在型壳表面形成一些单个或密集的小孔洞。在型壳表面形成一些单个或密集的小孔洞。铸件表面缺陷铸件表面缺陷

38、 面层涂料中加入适量润湿剂面层涂料中加入适量润湿剂( (表面活性剂表面活性剂)0.3%)0.3% 左右左右, ,并使蜡模充分脱酯，改善涂料与蜡模的并使蜡模充分脱酯，改善涂料与蜡模的 润湿能力。润湿能力。 防止措施：防止措施： 对水玻璃面层涂料，应适当降低水玻璃密度。对水玻璃面层涂料，应适当降低水玻璃密度。 （d=1.26 d=1.26 1.27/cm1.27/cm3 3）选用级配粉，保证面层）选用级配粉，保证面层 涂料有足够的粉液比。涂料有足够的粉液比。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 面层涂料撒砂后，先自然干燥面层涂料撒砂后，先自然干燥1 1小时以上再小时以上再 硬化，以减小硬化时的胶凝收缩。硬化，

39、以减小硬化时的胶凝收缩。 保证面层涂料厚度，不可太薄，撒砂粒度保证面层涂料厚度，不可太薄，撒砂粒度 合理选择，不可太粗。合理选择，不可太粗。 涂料充分搅拌和回性涂料充分搅拌和回性( (回性回性1212小时小时) )。铸件表面缺陷铸件表面缺陷6 6、金属珠（铁豆）、金属珠（铁豆）铸件表面缺陷铸件表面缺陷 铸件表面有突出的球形金属颗粒，常出现在铸铸件表面有突出的球形金属颗粒，常出现在铸件凹槽或拐角处。件凹槽或拐角处。 特征：特征：铸件表面缺陷铸件表面缺陷 面层涂料中含气泡或涂料对蜡模的润湿性差，面层涂料中含气泡或涂料对蜡模的润湿性差，在涂挂涂料时，在凹槽的拐角处留有气泡，造成在涂挂涂料时，在凹槽的

40、拐角处留有气泡，造成型壳表面存在珠形孔洞，浇注时金属液进入孔洞型壳表面存在珠形孔洞，浇注时金属液进入孔洞形成突出在铸件表面上的金属珠。形成突出在铸件表面上的金属珠。 形成原因：形成原因：铸件表面缺陷铸件表面缺陷 除在搅拌涂料时应防止卷入气体外，配好除在搅拌涂料时应防止卷入气体外，配好 的涂料留有足够的时间使气体逸出。的涂料留有足够的时间使气体逸出。 防止措施防止措施: : 面层涂料加入改善润湿性的表面活性剂后，面层涂料加入改善润湿性的表面活性剂后， 应加入应加入0.1 0.1 0.3%0.3%的消泡剂。的消泡剂。铸件表面缺陷铸件表面缺陷 有条件时可采用真空涂面层涂料。有条件时可采用真空涂面层涂

41、料。 蜡模充分脱酯以改善涂挂性。蜡模充分脱酯以改善涂挂性。 挂面层涂料时，用压缩空气吹去存留在蜡模挂面层涂料时，用压缩空气吹去存留在蜡模 凹槽、拐角处的气泡。凹槽、拐角处的气泡。铸件表面缺陷铸件表面缺陷1 1、气孔、气孔( (集中性气孔集中性气孔) )四、孔洞类缺陷四、孔洞类缺陷 孔洞类常见缺陷主要有：气孔、渣气孔、缩孔、孔洞类常见缺陷主要有：气孔、渣气孔、缩孔、缩松等缺陷缩松等缺陷. . 铸件上存在着光滑孔眼缺陷铸件上存在着光滑孔眼缺陷, ,往往出现在往往出现在铸件个别部位。铸件个别部位。 特征：特征：孔洞类缺陷孔洞类缺陷 形成原因形成原因: : 型壳焙烧不充分型壳焙烧不充分, ,浇注时型壳

42、中产生大量气浇注时型壳中产生大量气 体侵入金属液中。体侵入金属液中。 浇注方法不合理，浇注时卷入气体进入型腔浇注方法不合理，浇注时卷入气体进入型腔 ( (此类为卷入性气孔此类为卷入性气孔) )。孔洞类缺陷孔洞类缺陷 金属液脱氧、除气不充分。金属液脱氧、除气不充分。 浇注系统设计不合理浇注系统设计不合理, ,型壳排气不好。型壳排气不好。孔洞类缺陷孔洞类缺陷 防止方法防止方法: : 适当提高焙烧温度，并保证足够的保温时间适当提高焙烧温度，并保证足够的保温时间 2020分钟。分钟。 熔炼过程中尽量避免氧化、吸气熔炼过程中尽量避免氧化、吸气, ,浇注前金属浇注前金属 液充分脱氧、除气。液充分脱氧、除气

43、。 合理设置排气道，尽可能采用底注式浇注系统。合理设置排气道，尽可能采用底注式浇注系统。孔洞类缺陷孔洞类缺陷 熟练掌握浇注方法，引流要准，浇注要稳，熟练掌握浇注方法，引流要准，浇注要稳， 避免卷入气体进入型腔。避免卷入气体进入型腔。 2 2、弥散性气孔（析出性气孔）、弥散性气孔（析出性气孔）孔洞类缺陷孔洞类缺陷 铸件上有分散或密集的孔眼，有时在整个截铸件上有分散或密集的孔眼，有时在整个截面上都有面上都有, ,有时出现在铸件皮下，加工后出现有时出现在铸件皮下，加工后出现 ( (此类又称皮下气孔）。此类又称皮下气孔）。 特征：特征：孔洞类缺陷孔洞类缺陷 此类气孔的产生主要是由于金属液中所含气此类气

44、孔的产生主要是由于金属液中所含气体，随温度降低气体溶解度减小，过饱和气体体，随温度降低气体溶解度减小，过饱和气体从金属液中析出形成气泡，在铸件凝固前未能从金属液中析出形成气泡，在铸件凝固前未能上浮逸出而造成，由于是金属液析出气体所形上浮逸出而造成，由于是金属液析出气体所形成，故又称析出性气孔。成，故又称析出性气孔。 形成原因:孔洞类缺陷孔洞类缺陷 严格控制熔炼工艺，避免熔炼过程中的钢严格控制熔炼工艺，避免熔炼过程中的钢 水氧化和吸气。水氧化和吸气。防止方法：防止方法： 选用清洁炉料并减少回炉料用量选用清洁炉料并减少回炉料用量, ,炉料要干炉料要干 燥燥, ,采用预热炉料更好。采用预热炉料更好。

45、孔洞类缺陷孔洞类缺陷 掌握正确的脱氧方法，脱氧充分。掌握正确的脱氧方法，脱氧充分。 镇静钢液后浇注，使气体逸出。镇静钢液后浇注，使气体逸出。3 3、渣气孔、渣气孔孔洞类缺陷孔洞类缺陷 铸件表面存在着夹杂物与气孔并存的孔眼，铸件表面存在着夹杂物与气孔并存的孔眼，呈分散状。呈分散状。 特征：特征：孔洞类缺陷孔洞类缺陷此类缺陷的产生主要是熔炼过程中所使用的金此类缺陷的产生主要是熔炼过程中所使用的金属炉料属炉料 不干净或回炉料过多，产生了较多的不干净或回炉料过多，产生了较多的金属夹杂物，金属液脱氧除气不充分使钢液中金属夹杂物，金属液脱氧除气不充分使钢液中含气量多或型壳焙烧不充分浇注时产生气体含气量多或

46、型壳焙烧不充分浇注时产生气体, ,铸件凝固后产生渣气孔。铸件凝固后产生渣气孔。 形成原因形成原因: :孔洞类缺陷孔洞类缺陷充分焙烧型壳，保证保温时间。充分焙烧型壳，保证保温时间。 防止方法：防止方法： 选用清洁炉料并减少回炉料用量。选用清洁炉料并减少回炉料用量。 严格控制熔炼工艺，加强脱氧、除渣、除气。严格控制熔炼工艺，加强脱氧、除渣、除气。镇静钢液镇静钢液, ,使夹杂物及气体上浮逸出。使夹杂物及气体上浮逸出。孔洞类缺陷孔洞类缺陷 铸件内部存在的表面粗糙、形状不规则的粗铸件内部存在的表面粗糙、形状不规则的粗大且集中的孔洞。大且集中的孔洞。4 4、缩孔、缩孔 特征：特征：孔洞类缺陷孔洞类缺陷 合

47、金在液态收缩和凝固时，铸件某部位（通常是最后凝固的热节处）不能及时得到液体金属的补缩，而形成缩孔。如热节过多过大、浇冒口设计不当，不利于顺序凝固，使铸件热节处得不到金属液补充、浇注温度过高，散热条件差造成局部过热。 形成原因:孔洞类缺陷孔洞类缺陷 防止方法：防止方法： 改进铸件结构，力求壁厚均匀，减少热改进铸件结构，力求壁厚均匀，减少热节，有利于顺序凝固。节，有利于顺序凝固。 合理设置浇冒口系统（包括合理确定内合理设置浇冒口系统（包括合理确定内浇口的位置、内浇口的大小、形状浇口的位置、内浇口的大小、形状) )以保证以保证造成顺序凝固。造成顺序凝固。孔洞类缺陷孔洞类缺陷合理组装模组合理组装模组,

48、 ,使铸件间有一定距离，防止使铸件间有一定距离，防止局部过热。局部过热。适当提高型壳温度，以降低浇注温度，保证适当提高型壳温度，以降低浇注温度，保证 型壳和金属液浇注温度的合理性。型壳和金属液浇注温度的合理性。孔洞类缺陷孔洞类缺陷改进熔炼工艺，减少金属液中气体和氧化物，改进熔炼工艺，减少金属液中气体和氧化物，提高其流动性和补缩能力。提高其流动性和补缩能力。保证浇道、浇口杯充满，或在浇口杯和冒保证浇道、浇口杯充满，或在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。口上加发热剂、保温剂。5 5、缩松、缩松孔洞类缺陷孔洞类缺陷 铸件内部有许多细小、分散且形状不规则孔铸件内部有许多细小、分散且形状不规则孔壁粗糙的孔

49、眼壁粗糙的孔眼, ,称为缩松。称为缩松。 特征：特征：孔洞类缺陷孔洞类缺陷 金属液在型壳中凝固时，当合金凝固温度范围金属液在型壳中凝固时，当合金凝固温度范围较大就会形成较宽的凝固区域，在凝固区域内是按较大就会形成较宽的凝固区域，在凝固区域内是按“体积凝固体积凝固”方式进行凝固的。即在该区域内同时方式进行凝固的。即在该区域内同时形成晶核并长大，到凝固后期形成晶核并长大，到凝固后期, ,固相比例大枝晶生固相比例大枝晶生长连成骨架，把未凝固金属液分割成孤立的或近乎长连成骨架，把未凝固金属液分割成孤立的或近乎孤立的小熔池，这些金属液在凝固时就难以得到补孤立的小熔池，这些金属液在凝固时就难以得到补缩，从

50、而形成了许多细小、分散的小孔，即形成了缩，从而形成了许多细小、分散的小孔，即形成了缩松。缩松。 形成原因形成原因: :孔洞类缺陷孔洞类缺陷 提高局部热节的凝固冷却速度，减少热节的提高局部热节的凝固冷却速度，减少热节的过热度。过热度。 防止方法防止方法: : 合理改进铸件结构，改善凝固速度。合理改进铸件结构，改善凝固速度。 改善型壳散热条件，避免型壳形成局部热点。改善型壳散热条件，避免型壳形成局部热点。孔洞类缺陷孔洞类缺陷 改进熔炼工艺，减少金属液含气量。改进熔炼工艺，减少金属液含气量。 适当降低浇注温度，避免铸件凝固时形成较适当降低浇注温度，避免铸件凝固时形成较宽的凝固区域宽的凝固区域, ,减

51、缓体收缩率。减缓体收缩率。 合理设置浇注系统，应避免浇注时金属液冲合理设置浇注系统，应避免浇注时金属液冲击固定点形成局部过热点。击固定点形成局部过热点。孔洞类缺陷孔洞类缺陷1 1、冷裂、冷裂 铸件上连续地直线或折线及圆滑曲铸件上连续地直线或折线及圆滑曲线状穿过晶体的裂纹，称为冷裂。线状穿过晶体的裂纹，称为冷裂。五、裂纹缺陷五、裂纹缺陷 外型呈宽度均匀的细长直线或折线及圆滑外型呈宽度均匀的细长直线或折线及圆滑曲线，而且常常穿过整个铸件截面，断口干曲线，而且常常穿过整个铸件截面，断口干净，具有金属光泽或轻微的氧化色。（说明净，具有金属光泽或轻微的氧化色。（说明裂纹出现在较低温度裂纹出现在较低温度)

52、 ) 特征：特征：裂纹缺陷裂纹缺陷 铸件结构不合理，壁厚悬殊造成各部份冷铸件结构不合理，壁厚悬殊造成各部份冷却速度差别过大及铸件收缩阻力过大，使铸件却速度差别过大及铸件收缩阻力过大，使铸件在冷却过程中产生较大收缩应力或应力集中。在冷却过程中产生较大收缩应力或应力集中。 产生原因：产生原因：裂纹缺陷裂纹缺陷 合金成分和熔炼质量对冷裂的影响合金成分和熔炼质量对冷裂的影响 钢水脱氧不良或浇注不当时，产生的氧化夹杂钢水脱氧不良或浇注不当时，产生的氧化夹杂物、缩孔、气孔和粗大树枝晶，成为裂纹萌生核物、缩孔、气孔和粗大树枝晶，成为裂纹萌生核心，促使冷裂形成。心，促使冷裂形成。裂纹缺陷裂纹缺陷 C C、Cr

53、Cr、NiNi含量相对较高时，增大钢的冷裂含量相对较高时，增大钢的冷裂 倾向。倾向。 P P增加钢的冷脆性（特别是含量增加钢的冷脆性（特别是含量0.1%0.1%时）时） 型壳的退让性差。型壳的退让性差。裂纹缺陷裂纹缺陷 外界因素的原因：清壳过早、清壳、修整、外界因素的原因：清壳过早、清壳、修整、机加工过程中受到碰撞，残留应力引起铸件开机加工过程中受到碰撞，残留应力引起铸件开裂。裂。 正确设置浇注系统正确设置浇注系统, ,使铸件各部份的冷却速度使铸件各部份的冷却速度趋于一致。趋于一致。 改进铸件结构设计，壁厚力求均匀，平滑改进铸件结构设计，壁厚力求均匀，平滑过渡，内腔圆角足够大，设置工艺筋且合理

54、，过渡，内腔圆角足够大，设置工艺筋且合理，尽量减小对铸件收缩的阻力。尽量减小对铸件收缩的阻力。 防止措施：防止措施：裂纹缺陷裂纹缺陷 加强金属液的熔炼质量，脱氧除渣尽量彻底，加强金属液的熔炼质量，脱氧除渣尽量彻底，减少铸件中气孔、夹杂物等情况，并严格控制有减少铸件中气孔、夹杂物等情况，并严格控制有害杂质害杂质P P、S S、AlAl等。等。 尽量减少型壳层数，以提高型壳退让性。尽量减少型壳层数，以提高型壳退让性。裂纹缺陷裂纹缺陷 避免人为的损坏。避免人为的损坏。 为减少铸件内应力，可适当降低浇注温度为减少铸件内应力，可适当降低浇注温度及冷却速度，延长铸件在型内的冷却时间及冷却速度，延长铸件在型

55、内的冷却时间（培箱浇注）。（培箱浇注）。 对残留应力大或裂纹倾向严重的铸件，清对残留应力大或裂纹倾向严重的铸件，清理、加工前进行热时效。理、加工前进行热时效。裂纹缺陷裂纹缺陷2 2、热裂（常见及危害较大）、热裂（常见及危害较大） 热裂是中碳钢、合金钢最常见和危险较大热裂是中碳钢、合金钢最常见和危险较大 的缺陷之一。的缺陷之一。裂纹缺陷裂纹缺陷内裂内裂: : 通常产生在铸件最后凝固的地方通常产生在铸件最后凝固的地方( (热热节处节处) ) 有时出现在缩孔的下部有时出现在缩孔的下部, ,不规则、有不规则、有分叉。分叉。 特征特征 ：外裂：裂口从铸件表面开始，逐渐延伸到内部外裂：裂口从铸件表面开始，

56、逐渐延伸到内部呈表面宽而内部窄呈表面宽而内部窄, ,裂纹被氧化而变色。裂纹被氧化而变色。裂纹缺陷裂纹缺陷 产生原因和影响因素：产生原因和影响因素： 四大主要因素四大主要因素: :裂纹缺陷裂纹缺陷铸件结构铸件结构 铸造合金铸造合金 浇注系统浇注系统 冷却速度冷却速度 内尖角处应力集中内尖角处应力集中, ,铸件收缩受阻时产生铸件收缩受阻时产生 拉长作用。拉长作用。 铸件结构的影响：铸件结构的影响： 热节和转角部位较多的铸件热节和转角部位较多的铸件, ,这些部位这些部位 凝固较慢。凝固较慢。裂纹缺陷裂纹缺陷 厚薄不匀，冷却快慢不同，薄处先凝强度较厚薄不匀，冷却快慢不同，薄处先凝强度较 高，厚部位凝固

57、时，收缩应力集中于此处。高，厚部位凝固时，收缩应力集中于此处。 浇冒口设计不合理，对铸件收缩起到阻碍作浇冒口设计不合理，对铸件收缩起到阻碍作 用，增大铸件收缩应力。用，增大铸件收缩应力。裂纹缺陷裂纹缺陷a) a) 含含C C（碳）量对热裂的影响（与浇注温度及含锰（碳）量对热裂的影响（与浇注温度及含锰量关系不大）量关系不大）0.2%0.2%时抗热裂性最大；时抗热裂性最大；0.2%0.2%时抗热时抗热裂性随含裂性随含C C量增加而增加；量增加而增加；0.2 0.2 0.5%0.5%时抗热裂性时抗热裂性随含随含C C量增加而减少量增加而减少; ;0.5%0.5%时抗热裂性随含时抗热裂性随含C C量增

58、加量增加而增加。而增加。 铸造合金性质的影响：铸造合金性质的影响： 合金的化学成分影响合金的化学成分影响裂纹缺陷裂纹缺陷d)d) SiSi的影响不显著，在的影响不显著，在0.2-0.6%0.2-0.6%范围内提高范围内提高SiSi量，量，会使热裂倾向略有减弱，但会使热裂倾向略有减弱，但SiSi对流动性有易。对流动性有易。b) Pb) P、S S降低抗热裂性降低抗热裂性c)c) MnMn具有良好的抗热裂性，具有良好的抗热裂性，1.0%1.0%以下提高以下提高MnMn含量含量能提高抗裂性。能提高抗裂性。裂纹缺陷裂纹缺陷 合金液体中有合金液体中有H H、O O、N N等气体时，将在合金等气体时，将在

59、合金结晶过程中析出在晶界液膜处，切割了合金组结晶过程中析出在晶界液膜处，切割了合金组织织, ,削弱了晶粒间的联系，降低了合金固削弱了晶粒间的联系，降低了合金固液态液态时期的强度，而加大热裂倾向。时期的强度，而加大热裂倾向。合金液体中气体和夹杂物的危害合金液体中气体和夹杂物的危害裂纹缺陷裂纹缺陷 非金属夹杂物（氧化物、硫化物、硅酸盐等）存非金属夹杂物（氧化物、硫化物、硅酸盐等）存在于合金液体中，由于其熔点低，凝固中也会析在于合金液体中，由于其熔点低，凝固中也会析出在晶界液膜处，并以薄膜状，长条形和链状等出在晶界液膜处，并以薄膜状，长条形和链状等几何形状分布在晶粒边界造成热裂，危害最大。几何形状分

60、布在晶粒边界造成热裂，危害最大。裂纹缺陷裂纹缺陷 对于壁厚相差较大的铸件，内浇口设置在壁厚对于壁厚相差较大的铸件，内浇口设置在壁厚处增大了铸件热应力或热节较多的铸件设置了多个处增大了铸件热应力或热节较多的铸件设置了多个内浇口造成了铸件线收缩受阻增加了铸件的热裂倾内浇口造成了铸件线收缩受阻增加了铸件的热裂倾向。向。 厚壁件冷却速度慢或薄壁件冷却速度太快也会厚壁件冷却速度慢或薄壁件冷却速度太快也会增加热裂倾向。增加热裂倾向。 浇注系统和冷却速度的影响浇注系统和冷却速度的影响裂纹缺陷裂纹缺陷防止措施：防止措施： 改进铸件结构，减少壁厚差，平滑圆角过改进铸件结构，减少壁厚差，平滑圆角过度，减小应力集中