组件一部破片分析和改善报告(20160603)

1、组件一部破片分析与改善报告组件一部破片分析与改善报告组件工艺部组件工艺部20162016年年6 6月月3 3日日22目录目录一、背景描述二二、原因分析三、改善对策 背景：背景：组件一部5月成品率严重偏低，仅为99.14%，其中破片不良共69块，占总不良的比例41.32%，影响成品率0.36%，现针对破片不良进行专项分析和改善。一、背景描述u说明：说明：破片不良的类型主要为电池片收尾破片和引出线位置主栅裂纹破片，分别占比39.13%和37.68%；破片类型分类破片类型分类数量（块）数量（块）组件四角分离破片组件四角分离破片3 3中间电池片四角破片中间电池片四角破片4 4中间电池片收尾破片中间电池

2、片收尾破片2727中间电池片穿孔破片中间电池片穿孔破片3 3中间电池片边角崩边中间电池片边角崩边6 6引出线位置主栅裂纹引出线位置主栅裂纹2626总计总计6969组件四角分离破片中间电池片四角破片中间电池片收尾破片中间电池片穿孔破片中间电池片边角崩边引出线位置主栅裂纹破片产生原因分析：破片产生原因分析：二、原因分析u 结果：结果：1、新排版72P切换，电池片与汇流条间距变更为3mm，人员穿引线易导致4-1位置破片； 2、72P组件版型切换时更换为较软的科强硅胶板，更易出现收尾破片； 3、助焊剂喷涂过长，电池片尾部焊死，电池串转运和拿取过程动作幅度大，焊带处产生裂纹，层压过程将裂纹扩张。破片产生

3、推移图：破片产生推移图：二、原因分析u说明：说明：组件一部破片主要分为2种，4-1破片、收尾破片u1、破片从5/6后出现比例较大，前期通过连续培训、助焊剂涂覆调整及监控、层压参数（压力值调整）、串长增加1mm，破片数量逐渐降低，由4.3块/天下降至2.7块/天，但无法杜绝；u2、5/20日-5/27日后，层压机台陆续更换硅胶板，5/27日破片数量降至平均1.3块/天；新排版穿引线破片分析新排版穿引线破片分析二、原因分析u结果：结果：1、组一5月72P新排版22块破片，比例为0.15%，通过提前预防培训较5月新排版4-1破 片比例减少0.10%，但对比组二4-1破片比例仍较多； 2、组一4-1破

4、片集中出现在A班（夜班），占比77.27%。 3、上饶未进行批量投产，未能够有效经验借鉴版型版型4-14-1破片数量破片数量产能产能破片比例破片比例组一组一4 4月月60P60P新排版新排版1919773977390.25%0.25%组一组一5 5月月72P72P新排版新排版222214570145700.15%0.15%组二组二5 5月月72P72P新排版新排版7 736434364340.02%0.02%7u说明：说明：1、白夜班出现频率出现明显差异，4-1破片于A班出现频率较大，鲁安波组数量较多； 2、新排版间距变窄，4-1位置焊带正面引出至背面，引出线抬起或按压均存在受力压裂现象，人员

5、穿引线抬起高度过高，裂纹破片；4-1破片产生模拟穿引线，抬起高度过大0032100220011052000110010000010102465/65/75/85/95/10 5/11 5/12 5/13 5/14 5/15 5/16 5/17 5/18 5/19 5/20 5/21切化新版型后切化新版型后4-14-1破破片片推移推移图图A班B班二、原因分析新排版穿引线层叠线别分析新排版穿引线层叠线别分析12352051015鲁安波（A班)孙华敏（B班）刘英（A班）席梦欣（B班）层叠人员对比层叠人员对比数量8说明：1、通过组件一部前EL与组二前EL对比，无论从实验以及性能参数上均弱组二前EL；

6、2、组一EL清晰度由可优化空间；现象：5/19发现前道EL测试已对已裂电池片出现无法检测出的现象； 5/20日人为对焊带主栅电池片进行人造隐裂2片进行测试，未检出：实验： 5/23日对层压检4-1破片进行重新EL测试未返修隐裂现象，将组件移至组二测试有隐裂，EL调整后复测仍不明显三、原因分析三、原因分析-新排版新排版4-1破片裂纹组一测试无异常组二测试有裂纹组一复测模糊车间前后EL机台号相机像素(W)图片 图片像素(W)分辨率 一车间前EL1# 16004316*24181044二车间前EL1#16004965*2422 1202电池片收尾主栅破片分析电池片收尾主栅破片分析u结果：结果：1、一

7、部的电池片收尾主栅破片比例远高于二部，不良比例达0.14%； 2、破片在焊接机上均有分布，其中5#A和6#较多； 3、破片在层压机台无集中分布。二、原因分析车间车间产能产能总主栅破片总主栅破片分离破片分离破片裂纹破片裂纹破片主栅破片比例主栅破片比例一车间一车间1 19488948827271 15 51 12 20.14%0.14%二车间（对比）二车间（对比）700247002419197 712120.03%0.03%助焊剂喷涂分析助焊剂喷涂分析u结果：结果：1、 5/1 至5/19，1#、4#、5#A、6#、7#焊接机出现助焊剂喷涂异常频率较高，助焊剂喷涂过长，易导致尾部焊带焊接无任何间隙

8、而易造成破片不良。 2、已调整助焊剂喷涂时间和清洁助焊剂喷头电磁阀进行改善。二、原因分析助焊剂喷涂路径过长4根栅线助焊剂喷涂路径不一致助焊剂喷涂轨迹歪斜喷涂异常停线单层压机台分析层压机台分析u结果：结果： 1、从破片层压位置分布来看，两头的1、3号位破片分布较多，对应为软质硅胶板下压时两端受力较大； 2、从破片在组件位置分布来看，主要集中中间区域，对应组件中间受力； 3、此前10月组一硅胶对比数据，硬质胶板对破片影响较少，本月5-6切换72P版型时整体更换较软的科强胶板（5-20将5#层压机更换硬质胶板对比，暂未出现中间区域电池片片间主栅破片）。二、原因分析层压机台分析层压机台分析u结果：结果

9、： 1、5/20 5#更换硬质硅胶板后，至30日仅增加1块收尾破片； 2、5/25 对1#层压机进行更换硅胶板，至30日未增加收尾破片； 3、5/26 对4#层压机进行更换硅胶板，至30日未增加收尾破片；二、原因分析3744655556012345678改善前收尾破片5月21日5月22日5月23日5月24日5月25日5月26日5月27日5月28日5月29日5月30日各层压机台收尾破片数量累计图1#2#3#4#5#5#更换硅胶板1#更换硅胶板4#更换硅胶板3#更换硅胶板2#更换硅胶板充气速率排查充气速率排查u结果：结果：1、对比组件一车间及其他车间层压机压力参数值（设定值与实际值）相差较大，一车

10、间压力均小于其他车间； 2、组件一车间充气速率时间均大于其他车间； 3、由于近日组件一部出现层压气泡问题，参数基本无可优化空间。二、原因分析机台号机台号层压一段压力层压一段压力（-KPa-KPa）层压二段压力层压二段压力（-KPa-KPa）层压一段实际层压一段实际压力（压力（-KPa-KPa）层压二段实际层压二段实际压力（压力（-KPa-KPa）层压一段实际层压一段实际加压时间（加压时间（s)s)层压二段实际层压二段实际加压时间（加压时间（s)s)充气速率总时充气速率总时间（间（s)s)1#1#一车间一车间6060303050.650.624.624.62020252545455#5#一车间一

11、车间6565303049.349.328.728.72323262649494#4#二车间二车间60604040494920209 9141423235#5#二车间二车间60604040505026261010151525253#3#下层下层三车间三车间2020101017.617.65.15.135358 843434#4#下层下层三车间三车间2020101017.517.58.18.13838101048482#2#上层上层四车间四车间5555101051.151.18.98.91919212140402#2#下层下层四车间四车间5555101052.452.48.88.823232626

12、4949层叠手法排查层叠手法排查u结果：结果：1、由于72片排版贴胶带位置变更，偏矮人员在贴内侧胶带时，易出现刮带和按压破片； 2、靠近内侧胶带处的破片对应为人员操作的按压和刮蹭。二、原因分析72片组件胶带粘贴位置60片组件胶带粘贴位置三、改善对策序号问题点原因措施完成时间责任人1新排版4-1破片新排版间距变窄，4-1位置焊带正面引出至背面，引出线抬起或按压均存在受力压裂现象，人员穿引线抬起高度过高，裂纹破片1.引出线抬起高度规范要求不允许20，使用镊子辅助作业；2.制定穿引线线标准作业提示看板，人员集中多次培训3.每班早中晚点检前EL探针高度及灵活度2016-5-21吴小龙/周杰/黄宏友2收

13、尾点焊死控制助焊剂涂敷的电磁阀之间存在差异，喷涂助焊剂长度难控制，无法做到完全同步，保养过程造成轨迹歪斜1.每班早中晚点检助焊剂喷涂轨迹，清理电池阀，调整助焊剂喷涂时间；2.日常保养后，试喷涂确认合格后方可复机2016-5-21吴小龙/黄宏友3层压间距破片72片版型较60片版型片间距较窄，受压力易产生收尾破片，层压压力较大造成压力破片1.优化层压参数（压力值）在平衡值； 2.调节电池串串长，缓解间距过窄；3.更换硬质胶板，减少两头压力2016-5-21姜信敬/周杰4层叠碰碎72片排版贴胶带位置变更，偏矮人员在贴内侧胶带时趴伏动作幅度大；手套及无尘服宽松，刮带电池片边缘1.优化层叠层叠区域流水线

14、与人员高度差问题（困难点困难点）； 2.要求层叠无尘服袖口处理（胶带捆绑），加快导入无尘服；3.禁止拍打电池片串长调整串间距2016-5-21吴小龙/周杰三、对策效果追踪u措施一：措施一：制定穿引线线标准作业提示看板，人员集中多次培训u效果：效果： 对比60P组件新排版及72P新排班4-1破片比例，由0.25%下降至0.15%u措施二：措施二：1、焊机每班早中晚专人点检助焊剂喷涂轨迹，及时调整； 2、焊机串长调整加长1mm,片间距增加0.08mm; 3、前道EL清晰度调整或更换，减少漏检； 4、调整各层压机参数及充气速率（压力减少5KP，充气速率延长5-7S）， 4、烙铁头型号更换，由5C更换为4C，减少焊带受热化锡变硬；u效果效果： 1、对比改善前与改善收尾破片比例，由0.447%下降至0.295%； 2、破片数量由