品质预防与失效FMEA培训王少斌

1、讲师：王少斌前言：前言： 失效模式影响分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是分析系统中每一产品所有可能产生的失效模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个失效模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。是工程品质与技术人员自产品设计、开发阶段就通过分析和评估，列出相关过程可能出现的缺陷和后果，用以在实际设计、生产、组装时的预防，通过不断的评估、验证、改进，使产品趋近最优最终最大限度地保证产品满足客户要求和期望。能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施

2、；FMEA培训教材目录FMEA的开发与发展什么是FMEAFMEA的特点FMEA的作用FMEA的应用范围FMEA的程序定义FMEA的实施步骤FMEA系统SOP标准化建立FMEA 的的12345678FMEA的开发与发展的开发与发展20世纪 60年代，美国宇航界首研究开发 FMEA；1974年，美国海军建立一个FMEA标准；1976年，美国国防部首次采用FMEA标准；70年代后期，美国汽车工业开始运用FMEA；80年代中期，美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中；90年代，国际ISO标准组织将FMEA纳入QS9000标准；在TQS9000体系中，是4.20统计技术这个要素中的首要审核项目12年10

3、月，黑莓客户看厂正式提出“FMEA”的审核要求。15年10月,航嘉客户看厂提出“FMEA”的审核要求FMEA的英文全称是Failure Mode & Effect Analysis ;FMEA的中文意思是失效模式和效应分析 ;失效模式 (Failure Mode): 指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象；如：坏品、不良设备状况等;效应(Effect):指失效模式在客户处(包括下工序)所造成的结果;什么什么是是 FMEA (1)FMEA是一种用来确认风险的分析方法，它包含：确认潜在的失效模式并评价其产生的效应；确认失效模式对客户所产生的影响；确认潜在的产品/过程失效原因；确认

4、现有控制产品/过程失效的方法；确定排除或降低失效改善方案；设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。什么什么是是 FMEA (2)分析失效模式；确定失效原因；评估失效效应；将“失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性”这三方面进行量化；确认改善效果。 FMEA 的特点的特点1、FMEA是 一种统计工具： * 控制工具： 设计控制 / 生产控制 / 过程控制； * 风险性分析工具； * 管理工具： 识别和评估潜在的失效模式及其影响； 确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施。FMEA 的作用的作用(1)2、FMEA可帮助我们量化确认： * 哪一种失效会发生？Failure mode *

5、发生后会造成什么影响？Effect *其影响的严重性有多大？Severity *是哪一种原因导致失效？Cause *失效发生概率？Occurrence *当前工序控制方法？Current Process Control Plan *检测失效的能力？Detection *风险优先指数？Risk Priority Number (RPN) *建议行动？Recommended actionFMEA 的作用的作用(2)1、设计时间的、设计时间的FMEA (DFMEA-Design FMEA)： 如新工序的设计，我们可以预先进行DFMEA，尽可能周全地考虑产品规格，工序操作水平、工序能力等诸多因素，使工

6、序符合规定的要求。2、生产过程的、生产过程的FMEA (PFMEA-Process FMEA)： 针对工序间的首要坏品，可运用PFMEA作量化分析，在影响坏品产生的诸因素中，哪一个系统原因影响最大？是否主要原因。其它，如 CPk 低、生产过程异常等等都可以通过采用PFMEA直观地找出主要原因，进行改善达到应有的效应。3、设备维护的、设备维护的FMEA (EFMEA-Equipment FMEA)： 如新设备的投入运行，我们亦可以预先进行EFMEA，分析、考虑由于设备可能造成的产品质量问题及可靠度问题等原因，预防采取措施消除不良因素；现有设备、特定的一种设备在运行中出现的设备故障等均可采用FME

7、A进行改善，以确保设备的正常运转。FMEA 的应用范围的应用范围(1)控制方案控制方案工序工序出货出货产品产品是是否否投入投入良性良性恶性恶性合并合并消除变异消除变异改善行动改善行动改善系统改善系统研究研究 / / 测量测量寻找预期寻找预期的变异的变异研究变异研究变异的原因的原因与控制界限与控制界限进行比较进行比较DFMEADFMEA研究变异研究变异的性质的性质是否是否变变异？异？FMEA 的应用范围的应用范围(2)FMEA 的程序定义的程序定义(1)风险优先指数风险优先指数RPNRPN 評价評价理解或行動理解或行動处理方式处理方式备注备注1 RPN 50对产品有较小的危害可以不加控制RPN=

8、S*O*DS:严重度O:发生频率D:严重性51 RPN 150对产品存在较为重要的危害应尽可能解决, 不能解决的必须加严控制151 RPN 1000对产品存在较严重的危害严重度(S)较大者或发生机率(O)较大者必须加以改善原则一:RPN值愈大且易解决者愈优先解决原则二:严重度(S)较大者或发生机率(O)较大者必须加以改善后后 果果判定准则：后果的严重度判定准则：后果的严重度严重度严重度备注备注无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响整机安全或包含不符合政府法规项，严重度很高。失效发生时无警告10严重度(S）：是指潜在的失效模式对客户的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅

9、适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响整机安全或包含不符合政府法规项，严重度很高。失效发生时有警告9很高可能100%的产品要报废，整机无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满8高产品需筛选，部分报废，整机能运行，但性能下降，顾客不满意7中等部分产品报废（不筛选），整机能运行，但性能稍有下降，顾客不太满意。6低产品需100%返工，整机能运行，有较多缺陷，顾客有些不满意5很低产品经筛选，部分需要返工，外形质量有缺陷，多数顾客能发现4轻微部分需要在生产线上返工，外形质量有轻微缺陷，有一半顾客发现有缺陷3很轻微部

10、分产品需要在生产线上原工位返工，外形质量缺陷很轻微，很少顾客发现有缺陷2无没有影响1FMEA 的程序定义的程序定义(2)严重度（严重度（S）评价准则）评价准则失效发生的可能性失效发生的可能性CPK频度频度备注备注很高：失效几乎是不可避免的1/20.3310发生频率O级别：对需要附加过程控制的半成品或成品的一些特殊过程的特性进行分级1/30.339高：一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关1/80.5181/200.677中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的过程有关1/800.8361/4001.051/20001.174低：很少几次与相似过程有关的失效1/150001

11、.333很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/1500001.502极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效1/15000001.671FMEA 的程序定义的程序定义(3)频度（频度（O）评价准则）评价准则探测性探测性评价准则：在下一个或后续工序前，或零部件离开制造或装配评价准则：在下一个或后续工序前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性探测探测度数度数备注备注几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10探测度（D）：是指半成品、成品在制造或组立过程中，利用控制方法找出失效起因缺陷的可能性的

12、评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级，按严重程度递增。很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性小6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行控制方法找出失效模式的可能性中上4高现行控制方法找出失效模式的可能性高3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程的可靠的探测控制方法1FMEA 的程序定义的程序定义(4)探测度（探测度（D）评价准则）评价准则S

13、OD与风险率的关系RateSeverityOccurrenceDetectionRemarks1不严重可能性小可测出最好2345678910严重必然发生不可测出最差FMEA 的程序定义的程序定义(5)RPN评价准则评价准则(S*O*D)绘出流程图绘出流程图确定各个工序的功能确定各个工序的功能确定失效模式确定失效模式RPN =ORPN =OxS Sx D DRPN=RPN=风险指数风险指数制作制作柏拉柏拉图图选择失效模式选择失效模式进行改善进行改善标识其效应标识其效应标识其原因标识其原因估计严重性估计严重性估计发生概率估计发生概率估计测试性估计测试性完成？完成？明确如何改善明确如何改善: :严重

14、性严重性? ?发生概率发生概率? ?测试性测试性? ?是是是是否否否否 标识当前控制标识当前控制方法方法* 收集数据* 致力改善* 确认效果* 推广行动* 收集数据* 排定原因* 选定主因* 确认改善修定文件，重新排列FMEA 的实施步骤的实施步骤(1)FMEA 的实施步骤的实施步骤(2)流 程内 容方 法要 求1.发现问题点了解(上级的)目标和方针2.发现问题点脑力激荡法、QC七大手法 利用小组会议形式召集相关人员提出问题点。3.确定改善主题脑力激荡法、柏拉图、特性要因图4.做预备调查倾听、时间观测、推移图、直方图、层别法、查检表2.确定目标 1.确定目标值脑力激荡法、柏拉图、上级或公司要求

15、目标量化2.确定目标权限3.制订实施计划1.确认组员及其能力固有技术水准,解决问题能力计划必须明确必须含5W1H2.确认协力体制和分工3.制定活动计划和办法4.调查现状 1.收集数据点检表、层别法数据要准确2.分析数据QC七手法、工程分析法、时间研究5.制订对策1.导出改善方案脑力激荡法、特性要因图2.评价改善方案动作经济原则、经济（成本）核算3.使改善方案具体化6.实施 1.试行改善方案依计划实施1.实施前之人员教育训练2.实施中每一阶段必须要详细记录，且记录要全面、数据要真实、客观及准确2.决定改善方案3.宣导改善方案4.转入实施7.调查结果1.收集改善后的数据层别法以金额方式量化标准2.

16、分析改善后的数据QC手法、工程分析法、时间研究8.反省及检讨1.实行标准化1.增订或修订以前标准2.标准化之教育1.若改善后不佳,则重新(第五点)制订相关对策2.根据 PDCA 原则3.结案，并向上级报告所得成果为所节省资金与改善前成本之差（一定要量化，否则无法客观去评价）FMEA 的实施步骤的实施步骤(3)问题(改善主题)的选定及确定NO问题内容评价角度上司关心程度下工序影响度评价得分优先顺序1 2 3 4 512n*.强相关5分,一般相关3分,弱相关1分改善主题：选定理由：1.核准: 审核: 填表:收集或查检周期NO日期/时间合计次数/频率现状特征12n合 计收集方法： 统计单位： 收集人

17、：核准： 审核： 制定：原因分析(柏拉图)现 状 特征表现次 数 /频率百分比%累 积 百分比%(影响度)特性人机法环模切作业员技术模切刀模模切机压力检测工具全检作业员专业品质检测标准材料水份成品水份仓储环境车间环境运输环境作业手法不规范时间因素相关性/严重度/可解决性V:很有可能 V:严重 V:不容易S:有可能 S:一般 S:相对容易N:不可能 N:轻微 N:很容易SSSNNNNNNSSSSSVNNNSSVSSSNNNSNSVVVNNSSVVFMEA 的实施步骤的实施步骤(4)鱼骨图分析 FMEA 的实施步骤的实施步骤(5)改善对策之拟定及检讨、评估（决议事项同此表）改善对策之拟定及检讨、评

18、估（决议事项同此表）现状特征表现 项 目真 因对 策执行优先顺序执行日期责任人执行基准查核人12345核准： 审核： 制定：改善对策实施状况说明成效确认潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析(FMEA) FMEA编码编码:成品料号成品料号 机种名称机种名称 设计责设计责任任编制人编制人类型类型关键日关键日期期FMEA日日期期核心小组核心小组 项目项目潜在失效潜在失效模式模式潜在失潜在失效后果效后果严重度严重度S S级别级别潜在失效原潜在失效原因因频度频度O O现行设计控现行设计控制制- -预防预防- -探探测测探测度探测度D DRPN建议措建议措施施责任及责任及目标完目标完成日期成日期措

19、施结果措施结果采取的采取的措施措施SODRPNPZ-R-110/A00FMEA 的的彩盒制程潜在失效模式及后果分析彩盒制程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)产品名称产品名称彩盒彩盒工艺工艺设计设计责任责任高永辉高永辉 编制人编制人谭慧谭慧产品类型产品类型彩盒彩盒 关键关键日期日期2015-2015-10-1210-12FMEAFMEA日期日期2015-10-122015-10-12核心小組核心小組王少斌、赵放龙、周飞、王少斌、赵放龙、周飞、易小武、谭慧易小武、谭慧 产品工艺流程产品工艺流程:进料进料-印刷印刷/印检印检-裱坑裱坑-模切模切-贴箱贴箱/全检全检-打包打包-入库入库-送货送货 項

20、目項目潜在失效模潜在失效模式式潜在潜在失效失效后果后果严严重重度度S S级级别别生产生产流程流程潜在失效原因潜在失效原因发生率发生率O O現行设计現行设计 控制控制-预防预防-探测探测难难 检检 度度D DRPN建议措施建议措施措施結果措施結果采取的措施采取的措施 S O DRPN原材料控制印刷色差外观不良7重要的原物料进料检验来料控制： 1、物料纸张纸色色差造在印刷后色差； 51、提供供应商纸张色样，要求按样生产。62101、IQC对来料纸张纸色按纸张样进行核对，防止不良流入。1、工程规划时，使用统一固定品牌，生产按工单要求领料生产。6 5 390印刷墨点外观不良2、纸张经加工或裁切后，表面

21、涂布或添充物脱落产生印刷不良； 82、要求采购品质较稳定纸张，并与供方确认73922、印刷在使用时，采用擦拭或压粉方式改善。2、工程规划使用较高档品牌的纸张进行作业。6 3 590FMEA 的的項目項目潜在失效模潜在失效模式式潜在潜在失效失效后果后果严严重重度度S S级级别别生产生产流程流程潜在失效原因潜在失效原因发生率发生率O O現行设计現行设计 控制控制-预防预防-探测探测难难 检检 度度D DRPN建议措施建议措施措施結果措施結果采取的措施采取的措施 S O DRPNCTP印版图文缺失存客诉隐患8重要的CTP印版问题：1、印版图文缺失；51、产品图文处理后，打印兰纸与客来文档核对，防止图

22、文缺失；62101、兰纸核对完成后，交工程验收，再次确认，防止批量不良；1、产品工程师跟据客户文档与样品确认兰纸后，制产作产品兰纸样，作为打样及量产生产依据；4 5 480印刷失效分析印刷色差造成外观性不良，影响品质7重要的印刷1、印刷时，机台调试未完成，造成印刷压力不稳定，产生色差不良； 71、合理调整印刷压力。73431、机台调试完成后，需正常开机运转稳定后，再签样。1、印刷调机后加印50PCS，确认机台运转稳定再行生产；7 5 270印刷粘花 2、产品满版印刷，油墨拖花脏污不良。82、产品印刷时，加大喷粉用量，减少产品表面粘花。73922、产品摆放时，每500PCS加隔版放置，减少产品间

23、相互挤压；2、延长产品的干燥时间，在做表面测试合格后，再转交下工序作业；5 6 260印刷墨点 3、印刷墨点不良；53、机长定时清理印版防止杂质堆积。62103、机台作业员300-500PCS/次自检，发现有脏点不良及时清理；3、机台每5000PCS清理一次印版橡皮布等部位，减少杂点产生；8 6 296FMEA 的的項目項目潜在失效模潜在失效模式式潜在潜在失效失效后果后果严严重重度度S S级级别别生产生产流程流程潜在失效原因潜在失效原因发生率发生率O O現行设计現行设计 控制控制-预防预防-探探测测难难 检检 度度D DRPN建议措施建议措施措施結果措施結果采取的措施采取的措施 S ODRPN

24、裱纸失效分析裱纸开胶产品功能隐患7重要产品使用前胶水未充分搅拌,6产品首件撕开检查粘胶效果6252生产前对胶水进行检查,防止胶水沉淀;每批产品生产前对胶水进行搅拌,保证胶水粘性3 4 4 48模切失效分析因为模切走位、爆线模切等不良产品外观不良，存在客诉隐患7重要的啤切爆线不良： 1、模切刀线过薄，纸板受力压强过大，造成不良；81、产品模切时，确认产品是否有爆裂。73921、提高刀线的厚度，降低纸张表面的受压强度。1、针对压线位置使用双刀线。5 4 4 80因为模切走位、爆线模切等不良模切走位：1、产品模切时走位，造成产品成型位，颜色位置不佳。61、重新调整啤板，核对实物；62521、机台200PCS/次进行自检，发现走位不良，及时调整；1、印版增加角位线，上料时及模切自检时，针对角线进行核对确认；7 4 2 56因为模切走位、爆线模切等不良模切不良：2、啤切时，边角废料掉在啤板上，造成啤切不良；52、机台及时清理，防止边角料堆积；82802、定期清理刀模及各转动部位，防止压力变动；2、每天下班前（中午、晚上）对相关部位进行清洁，保证模具正常使用；6 3 4 72FMEA 的的項目項目潜在失效潜在失效模式模式潜在失潜在失效后果效后果严严重重度度S S级级别别生产生产流程流程潜在失