粉磨系统培训材料

1、四川省宁南县白鹤滩水泥有限责任公司生产部二O一六年九月前 言水泥工业是世界上公认的耗能大户，在水泥生产过程中，需要消耗大量的能量。我国又是能耗很高的国家，可见节能在我国水泥工业中具有特殊的意义。在水泥厂中，每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有吨之多。粉磨生料、熟料和原煤等的电能消耗占工厂总电能消耗的6070%。粉磨成本占水泥生产总成本的35%左右。这三种磨机的钢铁消耗占工厂钢铁总消耗的55%以上。这些磨机及其辅属设备的维修量约占全厂设备总维修量的60%。尤其应当指出的是这些管磨机的噪音都很高，最高可达130dB，最低也不小于100dB，严重危害工人的健康。由此可见，改善粉磨作业在水泥生产中具有

2、十分重要的意义。 长期以来，承担上述粉磨任务的设备主要是管磨机。它们的粉磨效率极低，能耗很高。根据世界各国粉磨工作者的研究和试验测定证明：管磨机的粉磨效率只有百分之几，其余为声能消耗、研磨介质与衬板的磨损能量消耗等。因此，它一直是世界各国粉磨工作者所关注的大问题，多年来各国专家们都在极力寻求提高粉磨效率的方法。2015年，我国水泥产量234796万吨，同比下降4.9%。全国水泥行业实现利润总额329.7亿元，同比下降58%，利润不到2014年的一半，甚至低于近七年的盈利水平。尽管产能增长势头走低，但此前的产能严重过剩引发市场恶性竞争，水泥销量呈现25年来首次下降，产品价格持续走低，水泥年平均出

3、厂价格每吨270元，比2014年低29元。企业经济效益大幅下滑，行业亏损面快速扩大。2015年，水泥行业企业亏损面约为35%，亏损面较上一年提升了10个百分点;亏损企业亏损总额为215.36亿元，亏损额较上一年增长一倍多。 谁又能活得更久、走得更远？粉磨的定义粉磨是将小块状（粒状）物料 碎裂成细粉（100m以下）的过程。粉磨与破碎的共同点与差异。粉磨在水泥生产中重要性在水泥行业有个通俗的说法，简洁而又全面地概括了水泥生产主要过程“两磨一烧”，由此可见，粉磨亦是水泥生产的核心工艺之一。“两磨”：是指原料粉磨和水泥粉磨两个粉磨系统。“一烧”：是指熟料煅烧。水泥粉磨系统水泥粉磨系统原料粉磨系统原料粉

4、磨系统粉磨系统的分类开路磨系统闭路磨系统烘干兼粉磨系统立式粉磨系统联合粉磨系统终粉磨系统大家答！ 我们公司的属于哪一类？球磨机系统基本结构球磨机由给料部分、出料部分、回转部分、传动部分(减速机，小传动齿轮，电机，电控)等主要部分组成（建筑基础部分）。中空轴采用铸钢件，内衬可拆换，回转大齿轮采用铸件滚齿加工，筒体内镶有耐磨衬板，具有良好的耐磨性。本机运转平稳，工作可靠。球磨机主机包括筒体，筒体内镶有用耐磨材料制成的衬，有承载筒体并维系其旋转的轴承，还要有驱动部分，如电动机，和传动齿轮等。球磨机系统基本结构球磨机系统基本结构球磨机系统基本结构球磨机基本工作原理当球磨机筒体转动时候，研磨体由于惯性和

5、离心力作用，摩擦力的作用，使它附在筒体衬板上被筒体带走，当被带到一定的高度时候，由于其本身的重力作用而被抛落，下落的研磨体像抛射体一样将筒体内的物料给击碎。筒体在回转的过程中，研磨体也有滑落现象，在滑落过程中给物料以研磨作用，为了有效的利用研磨作用，对物料粒度较大的一般二十目磨细时候，把磨体筒体用隔仓板分隔为二段，即成为双仓，物料进入第一仓时候被钢球击碎，物料进入第二仓时候，钢段对物料进行研磨辊压机系统基本结构辊压机由机架、两个辊系、传动装置、扭矩支承、辊罩、进料装置、液压(加压)系统、主轴承润滑系统、干油润滑系统、电气系统等部份组成。辊压机系统基本结构辊压机系统基本结构辊压机工作原理辊压机工

6、作原理，主要依靠两个水平安装且同步相向旋转的挤压辊进行高压料层粉碎。被封闭的物料层在被迫向下移动的过程中所受挤压力逐渐增至足够大，直至被粉碎且被挤压成密实料饼从机下排出。这种料饼的机械强度很低，手捻即碎。料饼中含有大量的细粉，其中小于90m的成品细小颗粒约占2030%，粗颗粒的内部结构已被破坏，产生许多微裂纹，易磨性很高。也就是说，在挤压过的料饼中小于2 mm的物料颗粒约占6070%，而且又有许多微裂纹。辊压机工作原理大家答公司有哪几个粉磨系统和设备？分别由哪几部分工艺系统组成？主机设备型号如何？影响水泥磨产质量原因分析一、水泥粉磨的功能和意义功能：将水泥熟料（及缓凝剂、性能调节材料等）粉磨至

7、适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结、硬化要求。意义：提高粉磨功的利用率，提高水泥产品质量、节约能源消耗、降低生产成本。影响水泥磨产质量原因分析二、影响磨机产质量的主要因素 1、入磨物料粒度、水分、易磨性、出磨水泥温度； 2、磨机结构(直径，长度，进、出料装置，隔仓板和衬板形式，磨机转速等)； 3、研磨体的级配和装载量； 4、磨机通风； 5、磨系统操作和管理； 6、粉磨流程及选粉机性能 。影响水泥磨产质量原因分析在正常生产过程中，影响磨机产量、质量诸多因素，主要还是入磨物料的粒度、易磨性、水分、出磨水泥温度、磨机的通风、研磨体

8、的级配和装载量及磨机操作和管理，下面着重对这些影响因素做简要分析：（一）入磨物料粒度、水分 1 、降低入磨物料粒度，保证磨机吃“细粮”是实现磨机高产、优质、低消耗的根本途径。破碎机电能有效利用率约为30左右，而磨机电能有效利用率只有0.6左右，即破碎机的电能有效利用率是磨机的50倍。目前国内外正广泛采用“多碎少磨”新工艺，使入磨物料平均粒度控制在410mm以下。控制好入磨物料粒度，使进入球磨机的物料粒度更加均匀，可缩短物料在磨内的停留时间，提高磨机的产量，还可大幅度提高比表面积和粉磨质量。由于磨机产量的提高，使单位电力消耗大幅度降低。影响水泥磨产质量原因分析2、降低入磨物料水分，保证磨机“吃干

9、粮”是磨机实现高产、稳产的前提。入磨物料水分不同时对磨机产量和磨况质量有很大影响。因为入磨物料不同，它的易磨性也不同。一般地讲，潮湿物料比干物料韧性大，不易粉磨，另一方面在粉磨过程中由于研磨体的冲击、研磨和滚擦，以及物料本身带入磨内的热量，会使磨内温度升高，物料中的水份受热后变成水汽，若不能及时排出，则磨内含尘气体的含湿量增大，因而细颗粒物料便粘糊在研磨体、衬板的工作表面上，形成一个缓冲垫层，粉磨效率会显著降低，严重时会造成隔仓板和出料篦孔堵塞，阻碍物料流通，进而发生“饱磨”现象生产实践证明：当入磨物料平均含水量超过1.5时，磨机产量就要降低，若水分超过2.5时磨机产量就要降低1025。 入磨

10、水份大固然不好，但过于干燥也会出现问题，物料过干，物料在磨内的流动速度加快，会出现“窜磨跑”现象，出磨细度难以控制。 物料中保持适量的水份，在磨内“汽化“时，可以带走磨内部分热量，降低磨温。另外，适量的水汽还能在物料颗粒表面形成一薄层水”汽膜“有利于干粉粒的分散。足见，适量的水汽反而可起到提高粉磨效率的作用。 影响水泥磨产质量原因分析（二）出磨水泥温度 1 、出磨水泥温度高的原因有以下几方面： 、由于大量的研磨体之间，研磨体与衬板之间的冲击、摩擦，从而产生大量热量，使水泥温度升高； 、入磨熟料温度高，易磨性差，使出磨水泥温度提高； 、磨机通风不好，或者因工艺条件限制使得通风量不够，不能及时带走

11、磨内热量，出磨水泥温度高； 、由于磨机大型化，单位水泥产量筒体表面散热的比例变小，不能有效排走热量，从而使得出磨水泥温度提高； 、水泥细度要求过细，磨机内物料流量下降，物料带走的热量大幅下降，使得水泥温度上升； 、由于季节气温高，造成进磨物料温度高和系统散热慢，最终形成磨内和成品水泥温度高的现象。影响水泥磨产质量原因分析2、出磨水泥温度高的危害： 、引起石膏脱水成半水石膏甚至产生部分无水石膏，使水泥产生假凝，影响水泥质量，而且易使入库水泥结块； 、严重影响水泥的储存、包装和运输等工序,使包装纸袋发脆，增大破损率，工人劳动环境恶化； 、对磨机机械本身也不利，如轴承温度升高，润滑作用降低，还会使筒

12、体产生一定的热应力，引起衬板螺丝折断。甚至磨机不能连续运行，危及设备安全；、易使水泥因静电吸引而聚结，严重的会粘附到研磨体和衬板上，产生包球，降低粉磨效率，降低磨机产量；、使入选粉机物料温度增高，选粉机的内壁及风叶等处的粘附加大，物料颗粒间的静电引力更强，影响到撒料后的物料分散性，直接降低选粉效率，加大粉磨系统循环负荷率，降低水泥磨台时产量；、水泥温度高，会影响水泥的施工性能，产生快凝、混凝土坍落度损失大、甚至易使水泥混凝土产生温差应力，造成混凝土开裂等危害。影响水泥磨产质量原因分析3、降低出磨水泥温度的方法： 先介绍一些老企业做法，但效果不是很好。 （1）、降低进磨熟料温度：（入磨物料温度一

13、般应60最好）a、 加强物料管理，避免温度很高的熟料入磨头仓，杜绝红料入磨； b 、冷却机内喷水，降低熟料温度； c 、进磨熟料皮带上喷水。 以上两项喷水措施降温效果明显，但也有副作用。冷却机内喷水易使部分水汽带入冷却机尾部的破碎机内，水汽捕捉熟料粉尘在破碎机内壁形成粘结，久而久之影响破碎机的正常运转；熟料皮带上喷水，会降低水泥的强度 。（2）、加强粉磨系统散热： 粉磨系统有大量的设备和管道，散热的表面很大。加强系统散热主要是利用系统的表面强化冷却散热，如向磨筒体表面喷水等。试验表明，水泥温度有所降低但现场环境差，而且容易造成设备损伤，应当慎用。影响水泥磨产质量原因分析 降低出磨水泥温度最好的

14、方法： 1）掺加助磨剂磨内温度的降低有利于提高台时产量，同时台时产量的提高又有利于降低水泥温度。针对粉磨系统温度高造成磨内过粉磨现象严重和选粉机选粉效率下降，通过使用助磨剂，降低磨内粘附程度，可提高选粉机效率，从而在一定程度上降低出磨水泥的温度。 2）加强磨机通风磨机通风好，有利于将热量、水份及时排出，有利于微粉及时排出，提高粉磨效率，每次停机要检查和清理卡在隔仓篦板和出磨篦板孔的碎球、碎渣，保证磨机的通风面积。加强磨机通风，可多带走一部分热量，但根据磨机热量平衡计算，磨机通风带走的热量通常只占磨机总排热的20%。加强磨内通风虽然可降低物料温度，但是，磨内的通风受到系统的阻力、锁风、漏风等约束

15、限制，还受到产品细度的制约，因此，通过提高磨内通风来降低出磨物料的温度有一定的限度。3）旁路进冷风当磨内通风量不能改变时，根据我们现有的工艺系统可以加大自然风的风量来降低选粉机内物料温度，通过粗粉温度的降低来达到降低磨内的温度。影响水泥磨产质量原因分析三、研磨体级配和研磨体的装载量研磨体的级配及装载量合适与否，需要通过生产实践来检验，钢球级配还是以多级配球较多调整钢球级配时要考虑到钢球尺寸的减小并不是一致的。例如有文献介绍，通过试验和计算得出，当90mm的钢球磨损至80mm时，同比，80mm的钢球磨损至71.11mm，70mm的钢球磨损至63.20mm，60mm的钢球磨损至56.20mm。显然

16、，若只补大球，则平均球径必然有变大的趋势。1、根据磨机产量和产品细度进行检验分析 、当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体。 、当磨机出现产量不高、产品细度粗时，说明磨内物料流速过快，粉碎能力过强，而研磨能力不足，是平均球径过大所致。此时应适当减少大球，增加小球和钢锻以提高研磨能力 ，减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。 影响水泥磨产质量原因分析、若一仓经常出现满磨和磨内物料流动不畅，同时产量低、产品细度细时，有时还要停止喂料，说明磨内粉磨能力不足，这时可增大大球，取出部分小球。以增加一仓粉

17、碎能力。但要注意其他因素，若是入磨物料水分过大而引起的满磨现象，则不能采取增加大球的方法，而应当控制物料水分。若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都合理。2、根据磨音判断 在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。3、检查磨内物料情况 在磨机正常喂料的情况下，同时停止喂料和磨机运转，打开磨门观察磨内球料情况。根据生产经验，一仓中的钢球应露出半个钢球于料面上，二仓，研

18、磨体应覆盖着10-20mm的薄料层，说明钢球级配是合理的。如一仓钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径过大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径过小。球料比过小，物料流速慢，粉碎能力不足。同样原理如二仓球面外露，则加球过多，若二仓料层过厚，说明球过少。影响水泥磨产质量原因分析4、根据筛析曲线判断 一般在磨机正常运转情况下，同时停料停磨开仓取样，从磨头到磨尾，每隔一定距离（大磨0.5米，小磨0.3米或以一块衬板长度）分段，每段沿截面取45个样子（靠近筒体边衬板各取一个样，中间取23个）。 隔仓板的两边和磨头磨尾空心轴处是必然的取样点。把每个取样点取得的试样混合均匀后作为该取样点的平均试样并编好

19、号，防止搞错，用0，08mm筛分别进行筛析，测得各段的筛析百分数，然后以纵坐标为测出的细度，横坐标为磨机的长度上各取样点的分段距离。把筛析数据，标在坐标线上，作出筛析图，即为筛析曲线。图示中，OA段应迅速下降，若下降不显著或没有这一段，说明一仓粉磨能力不足，研磨体要进行调整，应适当增大平均球径。在各仓中如果出现较长的水平线段，表示这一段细度变化不大，研磨体的工作情况不良，其原因可能是研磨体的级配、装载量和平均球径大小等不合适，应适当改变研磨体级配或清仓剔除碎、小球。如果隔仓板两边的筛析百分数相差太大，说明两仓能力不平衡。此时应首先检查隔仓板篦孔宽度是否符合要求，若过宽且超过规定数值2mm以上时

20、，即应更换或堵补；若有堵塞现象，应剔除堵物。CD水平段不宜太长，若水平段太长，说明二仓粉磨能力过剩。若BD段成了直线，说明二仓粉磨能力不足。产品细度不稳，喂料量稍微增加即明显跑粗，应适当增加钢段。AB段过平，细度变化不大，说明一仓粉碎能力不足。 也可能由于磨机各仓的长度比例不当，前后仓破碎与研磨能力不匹配。先调研磨体的级配、装载量和平均球径，若无效，则应改变仓的长度、比例。 影响水泥磨产质量原因分析影响水泥磨产质量原因分析5、确定研磨体补充量的方法 磨机运转一定时间后，研磨体逐渐消耗磨损，体积减小，形状变异，原来研磨体的形状和装载量都受到改变，如不及时补加研磨体，会使磨机产量下降。、用单位产品

21、的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年产量）乘以磨机阶段产量；、用单位时间的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年运转时间）乘以磨机阶段运转时间；、在必要的空磨后停磨，测量磨内球（段）面距磨机中心线的高度除以磨机有效内径可简易算得当时的填充率，与原配球时填充率对比，计算补球量。 此外还有根据空磨时的主电动机电流表值与经验值比较确定研磨体补充量等多种方法。以上的各种方法事实上都有一定的局限性，这是因为磨机的运转过程是一个不断变化的复杂过程，影响因素很多，容易出现判断失误而造成盲目补球，反而影响磨机的产量。因此，管理较好的水泥企业是采用定期清仓的传统办法。影响水泥磨产质量原因分析四、磨系统操作和

22、管理 1、磨机的操作注意事项 、稳定磨机的喂料量，杜绝大幅度或频繁加减产 量，防止磨内工况不稳定； 、磨机操作工操作过程中要根据磨机电流、出磨斗提电流、出磨负压、及时判断磨系统工况进行调整； 、操作人员在操作过程中要根据经验学会通过入库斗提电流判断斜槽是否畅通、喂料称是偏大还是偏小、为提高出磨比表面积很多操作人员常使用减喂料或止喂料方法，使水泥微小颗粒在过长时间内，在强大的研磨体的机械外力冲击下，反复粉磨、压缩，引起水泥结团、集聚、速凝及在磨内出现水泥包裹球和粘糊衬板、篦板等“恶性粉磨现象”。应该以稳定磨况为主，逐渐提高产量和质量； 、严格执行磨机和选粉机操作规程。影响水泥磨产质量原因分析2、

23、磨系统的管理 管理很好的磨机，各类原始台帐是很规范的。所以台帐的记录是非常重要的，它对正确生产起到指导作用。（1）磨机工艺技术台帐目录清单： 、中控月度工艺运行台帐内容：磨机电流、出磨和入库斗提电流、轴瓦温度、水泥和气体温度、磨尾负压、选粉机转速和电流、主风机挡板开度和电流等。、磨机开停机统计表内容：分机械、电气、工艺故障和计划停机统计并记录影响时间（见集团统一格式）。同时每月要有故障原因的分析。 、磨内衬板、隔仓板、磨尾篦板检查台帐内容：a、记录原始衬板（大头和小头尺寸）、隔仓板、磨尾篦板的厚度，根据磨内实测比较磨损量，及时掌握更换时间，防止因磨损造成钢球运动轨迹改变。b、记录原始隔仓板、磨

24、尾篦板孔的大小头尺寸，根据磨内实测比较磨损量，对于磨损较大的要进行填补或更换。 影响水泥磨产质量原因分析 、研磨体测量统计台帐内容：a、每次进磨要检查测量记录钢球直径，计算各仓的平均球径，检查磨损情况。 b 、每次进磨测量磨机中心高计算填充率。、磨机研磨体调整和分析报告内容：根据磨内检查结果，每月要有调整和分析报告。 、磨机研磨体添加一览表内容：记录研磨体补加情况，掌握磨内实际钢球量。 、选粉效率和循环负荷的检测及分析内容：每月每台磨机根据三点细度情况，计算出选粉效率和循环负荷并进行分析。、磨机筛余曲线及分析内容：根据磨机实际情况，半年左右要绘制筛余曲线并分析。 、工艺分析研讨会议纪要内容：每

25、月召开工艺分析研讨会，召集操作人员研讨存在的问题，不断提高。、系统每月台产、电耗、混合材掺加量分析内容：根据分析找出系统存在的问题，不断优化指标，降低成本。影响水泥磨产质量原因分析（2）操作人员的管理 、加强操作人员的管理，提高操作优化意识，磨机工况的稳定在于他们日常操作调整。提高操作员的指标意识最好的办法，就是进行劳动竞赛，以台产、电耗、产量、质量合格率、混合材掺量等指标激励他们稳定操作。 、注重提高操作人员的组织意识，以操作员为核心，组织优化好系统的运行。 、不定期组织操作人员召开研讨会，分析系统运行存在的问题，不断改进，统一操作思想。 影响水泥磨产质量原因分析选粉效率 在闭路磨机系统中，

26、选粉后，产品中通过某一标准筛（我国水泥工业一般为0.08mm方孔筛）的细粉含量喂入选粉机物料中通过该标准筛细粉含量的百分数，称做选粉效率： Gc/Fa100c(a-b)/a(c-b)100式中 G 选粉机的产品量，t/h; F 选粉机的喂料量，t/h;abc 为选粉机的喂料、产品、回料中小于某粒级的含量。闭路磨机系统的选粉效率对磨机的产量影响很大。适当提高选粉效率，把合格的细粉分离出来的多，磨内的过粉磨现象减少，可改善磨机的选粉条件，提高粉磨效率。然而选粉效率高磨机产量不一定高，因为选粉机本身不起粉磨作用。选粉机的作用一定要同磨机的粉磨作用相配合，才能提高磨机产量。离心式选粉机和旋风式选粉机的

27、选粉效率一般可达5080，而新型高效选粉机的选粉效率可达80以上。 影响水泥磨产质量原因分析循环负荷率 在闭路磨机系统中，选粉后重新回磨的回料量T与选出产品量G之比，称做循环负荷率，以百分数表示，即 LT/G100（c-a）/(a-b)100循环负荷率在合理范围内增加，意味着磨机的物料通过过量增加、循环次数增加、流速加快、缓冲作用减弱、过粉磨现象减少，即标志粉磨效率的提高。在实际操作中，如果控制成品细度不变，而增加磨机喂料量时，循环负荷便会相应增加；而保持磨机喂料量不变，使成品细度变细，循环负荷亦将增加。此时，如果选粉机的可调装置保持不变，选粉效率将会下降。所以循环负荷不能无限地增加，而只能保

28、持在一个合适的范围内，以保持较高的选粉效率和适宜的球料比，从而获得较高的粉磨效率。操作控制的基本法则是：控制并保持最佳的循环负荷率和选粉效率，以增加磨机产生的精粉量；通过选粉机的条件使产品细度达到规定指标，从而增加磨机喂料量，并保持各参数量的“网络”平衡。 一级闭路水泥磨 100300 二级闭路水泥磨 200500 一级闭路干法生料磨 200450 一级闭路烘干生料磨 100300循环负荷率与磨机规格、产品细度和选粉机本身性能有关。一般地讲，磨机的长度越长、直径越小、产品的细度指标越粗，产品的细度指标越粗，选粉机的性能越好，选择的循环负荷率越小。 由于选粉机的喂料量、产品量、回料量不易测得、所

29、以实际生产中选粉效率和循环负荷率的测定是通过测定出出磨的筛余（）、回粉的筛余（）和产品的筛余（），然而换算为a、b、c值，分别代入上两式可计算出选粉效率和循环负荷率。影响水泥磨产质量原因分析循环负荷率与选粉效率的关系 选粉效率是与循环负荷有关的。对于同一粉磨系统来讲，粉磨效率是随循环负荷增加而增加的，随选粉效率的提高而提高。而选粉效率则随循环负荷的增加而降低。因此既不能片面地追求选粉效率，也不能过多地提高循环负荷。必须在合适的循环负荷下，提高选粉效率才能有效地提高粉磨效率。水泥颗粒分析 水泥颗粒是一种人工粒体，水泥的群体颗粒具有高比表面积（单位质量物质的二相界面面积）与多分散性（某一样品中每一

30、颗粒都不尽相同）的两大特征。 水泥的粉体状态的一般表达：磨细程度（细度和比表面积）、颗粒分布和颗粒形貌。 1、水泥细度 水泥的粒度就是水泥的细度。水泥细度直接影响着水泥的凝结、水化、硬化和强度等一系列物理性能。水泥细度的作用：a 水泥粉磨工艺的参数之一。众所周知，在水泥熟料、组成稳定的条件下，对于水泥粉磨来讲，为了达到水泥质量的稳定，是通过水泥细度的变化来调整进料量、风量等磨机工艺参数。同时水泥磨得越细，其水化性能提高，但在实际生产过程中通过水泥细度的设计和控制，实现的主要是粉磨效果与粉磨成本之间的平衡。通过细度的合理控制，不但能够稳定提高水泥质量。而且对节能降耗具有现实义，因此细度是水泥粉磨

31、的工艺参数。 水泥颗粒分析 b 调整水泥的性能。水泥磨得越细，水化速度越快，强度越高。但与此对应的是水泥需水量增大、干缩增大、施工性能变差等负面影响。在熟料矿物组成、水泥组成固定的情况下，这些就只有通过水泥细度在一定范围内来调整。 我国水泥标准规定水泥产品的细度80m方孔筛筛余不得超过10%。控制细度的方法简单易行，在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有着一定关系。水泥的筛余量越小表示水泥越细，强度越高。但用这一方法进行水泥质量控制还存在较多问题： 、当水泥磨得很细时，如80m方孔筛筛余小于1%，控制意义就不大了。国外水泥普遍磨得很细，所以在国外水泥标准中几乎全部取消了这一指标。 、当粉磨

32、工艺发生变化时，细度值也随之变化。如开流磨筛余值偏大，圈流磨筛余值偏小，有时很难根据细度来控制水泥强度。 、细度值是指0.08mm筛的筛余量，即水泥中 80m颗粒含量（%）。众所周知，在水泥颗粒中332m的颗粒是水泥的主要活性部分。大于64m的颗粒几乎是填充作用，所以用80m颗粒含量多少进行水泥质量控制还不能全面反映水泥的真实活性。因此水泥细度的控制应由原先的80m向水泥的主要活性颗粒转变，控制、调整水泥中的活性颗粒含量。2、水泥的平均粒度 在水泥粉磨过程中，不是均匀的单颗粒，而是包含不同粒径的颗粒体粒群，所以在评述水泥细度时若只用筛余这一简单的表示方法，差不多有90%多的水泥颗粒都通过筛孔成

33、了筛下物，然而这些筛下物的颗粒大小并不清楚，故筛余量相同时比表面积也会出现很悬殊的现象。平均粒度有几种表示法，如算术平均直径、几何平均直径、调和平均直径等。 水泥颗粒的平均粒度是表征水泥颗粒体系的重要几何参数，但所能提供的粒度特性信息则非常有限，因为两个平均粒度相同的粒群，完全可能有不一样的粒度组成（颗粒级配）。水泥颗粒分析水泥颗粒分析3、水泥比表面积 国外水泥标准大多规定比表面积指标，一般都采用勃氏比表面积仪测定水泥比表面积，我国的硅酸盐水泥和熟料的国家标准规定已与国外标准一致。水泥比表面积与水泥性能已存在着较好的关系。但用比表面积控制水泥质量时，主要还有下述两方面的不足： 、比表面积对水泥

34、中细颗粒含量的多少反映很敏感，有时比表面积并不很高，但由于水泥颗粒级配合理，水泥强度却很高。、掺有混合材料的水泥比表面积不能真实反映水泥的总外表面积，如掺有火山灰质混合材料，水泥比表面积往往会产生偏高现象。 水泥颗粒分析 4、水泥的颗粒级配（粒度分布） 众所周知，即使筛分细度相同或比表面积相近，水泥的性能有时也会表现出较大的差异，其原因是粒度分布可能不同（颗粒形状的因素也很重要），因此研究水泥粒度的表征、探索与水泥强度更精确的定量关系，有着非常重要的意义。国内外长期试验研究证明，水泥颗粒级配是水泥性能的决定因素，目前比较公认的水泥最佳颗粒级配为：3-32m颗粒对强度的增长起主要作用，其粒度分布

35、是连续的，总量应不低于65%；16-24m的颗粒对水泥性能尤为重要，含量愈多愈好；小于3m的细颗粒，易结团，不要超过10%；大于64m的颗粒活性很小，最好没有。此外，水泥粒度分布（颗粒级配）不当还会影响水泥水化时的需水量（和易性），若为了达到水泥砂浆的标准稠度而提高了用水量，则最终会降低硬化后的水泥或混凝土的强度。因此掌握水泥颗粒级配的指标是很重要的。 表示水泥粒度分布即颗粒级配的方法有列表法、作图法、矩阵法和函数法。 水泥颗粒分析 5、水泥颗粒形貌 20世纪90年代，人们开始研究水泥颗粒形貌对水泥性能的影响。水泥颗粒如果放在电子显微镜下观察，它的形貌并不是圆的，犹如破碎堆积的石灰石，有棱角小

36、的，有棱角大的，有片状的，有针状的。水泥颗粒的形貌与粉磨工艺有关。 水泥颗粒形貌通常用圆度系数(f)表示，圆形颗粒的圆度系数等于1，其它形状则都小于1。国外水泥的圆度系数，大多在0.67左右。中国建材科学研究院测定的我国部分大、中型水泥企业水泥的圆度系数平均值为0.63，波动在0.51-0.73之间。同时在对水泥颗粒形貌的研究中还发现：水泥磨机的研磨能力愈强，f值愈大；高细磨水泥f最大；带辊压机预粉碎的磨机磨制的水泥f值也较大。 试验研究表明，将水泥颗粒的圆度系数由0.67提高到0.85时，水泥砂浆28d抗压强度可提高20-30%。水泥颗粒分析 实施ISO强度方法后，水泥细度的提高是在大多数企

37、业粉磨工艺比较落后和采用80m方孔筛筛余控制细度的条件下取得的，其颗粒组成多数处于不合理的状态。 水泥的合理颗粒组成是指该组成能最大限度地发挥水泥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性与颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则由颗粒大小含量比例所决定。采用45m筛余可以使企业了解水泥中有效颗粒的含量，而使用比表面积可以及时掌握与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。二者相结合进行粉磨工艺参数控制，将使水泥性能达到最优化。 、45m的熟料颗粒全水化时间很长，对水泥强度贡献很小。 熟料与水作用生成的水化产物是水泥产生胶凝性的根本原因。水泥颗粒的水化程度决定水泥胶凝性的发挥。熟料的水化

38、程度与矿物种类和颗粒大小有关。水泥颗粒分析根据有关数据表明，20m的颗粒全部水化需要1年多的时间，而2m的颗粒全水化只需1.5h，45m颗粒28d大约水化了50%，45m的颗粒对水泥性能的贡献也就更小了。 目前比较公认的水泥最佳性能的颗粒级配为：3-32m颗粒总量不能低于65%，3m细颗粒不要超过10%，65m颗粒最好为0，1m的颗粒最好没有。因为3-32m颗粒对强度增长起主要作用，特别是16-24m颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；3m的细颗粒容易结团，1m的小颗粒在加水搅拌中很快就水化，对混凝土强度作用很小，且影响水泥与外加剂的适应性，易影响水泥性能而导致混凝土开裂，严重影响混凝土的耐久性；65m的颗粒水化很慢，对28d强度贡献很小。 下面图中可以看出，45m筛余与水泥性能有着良好的相关性：水泥颗粒分析 水泥颗粒分析水泥颗粒分析 、比表面积数值主要反映5m以下的颗粒含量。 表1是把1个直径为80m假定为球形的水泥颗粒的表面积当作1，然后将其变成直径分别为45、30、20m、的颗粒，其总体积不变，但相应的表面积却发生了很大的变化。表一、体积不变时颗粒直径与表面积的关系 从表1可见，1个80m的颗粒全部变成5m时，已变成4096颗，表面积也增加至80m时的16倍。因此水泥比表面积的变化主要与5m以下的颗粒含