精益生产现场IE

1、精益生产现场IE一.精益生产方式概要1.何谓精益生产方式：1.1. 精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数字国际汽车计划组织（IMVP）专家对日本“丰田（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。精：少而精 不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：所有的经营活动都要是有效的，具有经济性的。1.2.精益生产主要目标：a.最大限度地减少企业生产所占用的资源。b.降低企业管理和运营成本。c.精益求精，尽善尽美，永无止境地追求零的终极目标1.3.精益生产的关键：管理过程a.人事组织管理的优化-精简中间管理层，组织扁平化，

2、减少非直接生产人力。b.推进生产均衡化，同你好化，实现零库存与柔性生产。c.推行全生产过程质量保证体系，实现零不良。d.减少和降低任何环节上的浪费。1.4.精益生产的特点：消除一切浪费，追求精益求畏和不断改善。 ：去掉生产环节中一切无用的东西，第个人及岗位的安排原则是必须增值。2.精益生产方式的优越性及其意义2.1.人力资源减至1/22.2.新产品开发周期可减至1/2或2/32.3.生产在制品库存可减至1/102.4.工厂占用空间可减至1/22.5.成品库存可减至1/42.6.产品质量可提高3倍3.精益生产管理方法的特点： 3.1.拉动式（Pull）准时化生产（Just In Time）a.

3、以最终用户的需求为生产起点。b. 强调物流平衡，追求零库存，要求上工序加工完的零件立即可进入下一工序。c. 组织生产线依广告牌的形式，由广告牌传递工序间需求信息。d. 生产中的节拍可由人工干预控制，保证生产中的物流平衡。e. 生产中的计划与高度实质是由各个生产单元自已完成，在形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调极为必要。 3.2.全面品管：强调质量是生产出来的，而非检验出来的，过程质量管理保证最终质量。 3.3.团队工作法：(Teamwork)a. 每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策&辅助决策的作用。b. 组织团队的原则并不完全按行

4、政组织划分，而主要根据业务划分。c. 团队成员强调一专多能，要求能比较熟悉团队内其它工作人员的工作，保证工作协调，顺利进行。d. 团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。e. 团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一你好工作的检查，提高工作效率。f. 团队的组织是变动的，针对不同的事物建立不同的团队，同一个人可属于不同的团队。 3.4.并行工程（Concurrent Engineering） 在产品的设计开发期间，将概念设计，结构设计，工艺设计，最终需求等结合起来。 4.精益生产与大批量生产方式管理思想的比较： 4.1.优化范围不同 4.2.对待库存的态度不同 4

5、.3.业务控制观不同 4.4.质量观不同 4.5.对人的态度不同 5.精益生产的结构体系及主要项目： 5.1.结构体系 5.2.实施精益生产的六个主要方面和要求a. 实施精益生产的基础-“5S”提升现场管理水平。b. 准时化生产-JIT生产系统在顾客需要时，按顾客需要的量，提供需要的产品，由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：1).平衡生产周期-单件产品生产时间Tact Time=Cycle Time2).持续改进-Continuous Improvement3).一个流生产-One Piece Flow4).单元生产Cell Production-U型布置5).价值流分析VA/VE

6、6).方法研究(IE)7).拉动生产&广告牌8).可视化管理9).减少生产周期-Lead Time减少10).全面生产维护（TPM）11).快速换模（SMED）c. 在产品开发和生产全过程要始终贯彻6-质量管理原则1).操作者的质量责任2).操作者主动停线的工作概念3).防错系统技术4).S O P5).先进先出控制(FIFO)6).5W1Hd. 发挥劳动力的主观能动性e. 可视化管理f. 不断追求完善 6.精益生产体系的目标： 6.1.精益生产的基本目标： 最大限度地获取利润 6.2.精益生产子目标： 1).零库存 2).高柔性（弹性化） 组织柔性 劳动力柔性 设备柔性 3).零缺陷

7、 7.精益生产支柱与终极目标： “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面 7.1.“零”转产工时浪费（Products多品种混流生产） 7.2.“零”库存（Inventory消除库存） 7.3. “零”浪费（Cost全面成本控制） 7.4. “零”不良（Quality高质量） 7.5. “零”故障（Maintenance提高稼动率） 7.6. “零”停滞（Delivery快速反应，短交期） 7.7. “零”灾害（Safety安全第一） 8.精益生产&MRP MRP-Material Requirement Plan 9.精益生产与IE IE-工业工程（Indust

8、rial Engineering） 是对人员，物料，设备，能源，信息所组成的集成系统进行设计，改善的一门学科精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方法IE则是为完成精益生产方式的工程基础。是精益生产的重要组成部分。二.现场IE概论1.工业工程概述1.1.什么是IE是对人员，物料，设备，能源和信息所组成的集成系统进行设计，改善和设置的一门学科，它综合运用数学，物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定，预测和评价。是工程技术，经济管理和人文科学相结合的边缘学科。是在人无致力于提高工作效率，降低成本，提高质量的实践中产生的一门学科。是把

9、技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而提高生产率。的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。具体讲：通过研究，分析和评估，对制造系统的每个部分进行设计（包含再设计，即改善），再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素合理配置，优化运行，保证低成本，低消耗，安全，优质，准时，高效地完成生产任务，它追求的是系统整体的优化与提高。的范畴及应用范围a. 学科范畴：据USA标准ANSI-E94(1982版)从学科角度的IE知识领域分17个分支，即：1).生物力学2).成本管理3).数据处理&am

10、p;系统设计4).销售&市场5).工程经济6).设施规划7).材料加工8).组织规划&理论9).应用数学10).实用心理学11).方法研究和作业测定12).人的因素13).工资管理14).人体测量15).安全16).职业卫生与医学17).生产规划与控制b.IE应用范围: 狭义：制造过程的科学管理 广义：已涵盖广，供销的全部管理系统。 1.4.工业工程的特点：a. 核心：降低成本，提高生产质量生产效率b.  IE是综合性的应用知识体系c. 以人为本d. 重点是面向微观管理（注重三化）工业简化（Simplification） 专业化（Specialization）标准化（

11、Standardization）e. IE是系统优化技术2. 工业工程发展：工业工程是工业化生产的产物，一般认为在上世纪初起源于美国。1).从泰勒（F.W.Taylor.18561915）等人创立的科学管理发展起来美国管理史上称“科学管理之父”，“工业工程之父”创立“时间研究”（Time Study）2).吉尔布雷斯（Frank B. Gilbreth 18681924） 创立“动作研究”（Motion Study）3).甘特（Henry L.Gantt） 创立“甘特图”（Gantt Chart）3. 现场IE活动的效率意识：3.1.何谓效率：IE效率具体理解：相对作业目的所采用的工具及方法是

12、否最适合并被充分利用，即目的是否等于手段。错误区：1).提高效率只要啬员工的劳动强度 2).效率改善会影响质量精益生产是在质量保证前提下的效率提升3.2.效率的测量方法：效率实际值基准值3.3.提高效率的思考方法1).现场的全部东西和工作都是效率的对象2).提高效率并不只是缩短时间3).效率评价的管理必须定量4).不合理的地方，浪费必然存在5).运用IE手法，彻底清查效率差的问题点4. IE活动的导入4.1.基本精神：1).抛弃因有的制作方法及观念2).积极寻找方法而非做不到的理由3).严禁为现状问题进行辩解或找借口，实事求事否定现状4).不求完美（50分即可，马上行动）5).错了请马上改正6

13、).改革不许大量投资7).不遇问题，不出智慧8).Why请问五次，找其因9).10人的智能大于1人的知识10).革新永无止境实施抵抗情绪的10种表现 1).那种东西没什么作用2).道理确实如此，但我们的情况不同3).方案不错，实际效果就难说4).再降低成本已不可能 5).我们也一直是这样做的6).不愿做别人劝告的事情7).成本下降的话8).现状也不错，为什么要改变9).那种东西不灵的，10年前我们就搞过了10).我们对此最了解了5. IE手法概要5.1.何谓IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录，分析，并对系统问题进行合理化改善，最终对结果进行标准化

14、的方法。特点：a. 分析程序方法不错的话，不同人会得到相同的结果-客观性b. 因为对现实状态能定量分析，所以容易进行检计-定量性c. 用相同的符号及图表分析，因此能够信息共享-通用性手法的体系a. 方法研究：对作业方法进行科学分析，从而对人，时间，材料等进行经济，合理，有效的设计使用，是一种对作业方法进行设计和改善的方法。研究对象包括：原材料，工艺，作业流程，作业工具，设备布局及操作动作1).工程分析2).动作分析b. 作业测定：1).直接时间研究法-直接（实际值）2).间接时间研究法-经济值3).PTS法（Predetermined Time Standards） （时间预置法，动作标准化，

15、间接时间研究和动作分析相结合）三.程序分析-方法研究（1）1. 程序分析概述1.1. 何谓程序分析：a. 是对产品生产过程的工序状态进行记录，分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号记录，设计的分法通过它可以反映工序整体的状态，从面有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策以提高现有流程效率。b. 程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费&不合理衡量标准：创造价值合理，否由是浪费除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑1.2. 程序分析的目的：（具体）a. 准确掌握工艺过程的整体状态1).工艺流程的顺序2).明确工序的总体关系3).各工序的作业时

16、间确认4).发现总体工序不平状态b. 发现工序问题点1).发现并改进产生浪费的工序2).发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序3).减少停滞及闲余工序4).合并一些过于细分或重复的工作1.3. 程序分析的种类依分析不同分产品工艺分析（以工艺为中心）作业流程分析（以人为中心）联合作业分析（操作者&机构之间的格业程序；多名操作员之间作业程序）（附表）2.产品工艺分析：2.1.定义：是对产品在经过材料，零件的加工，装配，检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工，搬运，检查，停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。2.2.产品工艺分析方法与技术a. 5W1H方法-提问技术（

17、提问表）b. ECRS原则-改善方向（附表）c. 产品工艺分析检查表（附表） 2.3.产品工艺分析图例a. 工艺流程图-用于工艺过程析解与设计b. 工艺流程表c. 工艺流程平面示意图d. 平面流程线路图3.作业流程分析 3.1.定义： 就是将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。 将作业者的行动分： 作业 移动 检查 等待 3.2.作业流程分析的目的与用途a. 目的：1).明确操作者的作业程序2).分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态3).发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态4).明确各工序的作业目的b. 用途：1).用来发现作业者的操作流程问题2).作

18、为流程改善的基础数据的数据使用3).用于制定作业标准4).设定作业改善的目标5).作业改善的效果确认 3.3.作业流程分析符号及分析调查项目（附表） 3.4.作业流程分析实例 3.5.作业流程分析的改善方向 4.联合作业分析5.程序分析的补充-附带分析 5.1.流程线路分析 主要是对产品及人的生产作流程进行整体分析，从而进行改善的方法。 流程线路图：对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法。 5.2.停滞分析 （停滞原因发现检查表） 5.3.搬运分析a. 搬运改善的基本原则=最大可能消除它(减少距离次数都是必要的)b. 搬运改善的注意事项1).重视装载作业2).重视放置方法3)

19、.“空运”的减少 空运系数=（人的移动距离-物品的移动距离）/物品的移动距离4).正确评价搬运工时 5.4.负荷余力分析： 是对人员及设备能力进行准确调查分析后将作业内容合理化再分配的工作，目的是使各工序的人员及设备负荷合理，最大限度地减少人及设备的闲余时间，从而提高工效。 操作者同时操作机台数量的确定：  N=(T+M)/T N:代表一名作业者操作的机台数 T:代表一名作业者操作一部机器所用时间（包括从一台机-另一台时间） M:代表机器完成该项工作的有效时间 5.5.附带分析检查改善表（附表）四.动作分析-方法研究（2）1.动作分析概要1.1动作分析的目的&意义 动作分析或称分析研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各项动作浪费，从而寻求省力.、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。 动作分析通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费