生产线平衡培训资料学习教案

1、会计学1生产线平衡生产线平衡(pnghng)培训资料培训资料第一页，共74页。第1页/共75页第二页，共74页。引言引言常用术语常用术语生产线平衡生产线平衡(pnghng)分析分析第2页/共75页第三页，共74页。手工(shugng)作坊福特生产方式(shngchnfngsh)丰田生产方式生产资料私有化生产资料私有化无雇用关系无雇用关系(学徒学徒)1903年福特公司成立年福特公司成立1913年首次用流水线年首次用流水线少品种少品种大批量大批量起源起源20世纪世纪50年代年代提出提出Cell化理念化理念多品种多品种小批量小批量第3页/共75页第四页，共74页。福特首创的装配线是大规模少品种生产方

2、式(shngchnfngsh)的代表第4页/共75页第五页，共74页。第5页/共75页第六页，共74页。第6页/共75页第七页，共74页。第7页/共75页第八页，共74页。第8页/共75页第九页，共74页。第9页/共75页第十页，共74页。第10页/共75页第十一页，共74页。节拍：指生产在线连续出产两件相同制品(zhpn)的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。计算公式：*时段必须要一致时段必须要一致(班班日日周周)第11页/共75页第十二页，共74页。解解 T净净=250826095% = 228000分钟分钟Q= (20000+1000) / (12%) = 21429件件

3、TT=T净净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分分/件）件）第12页/共75页第十三页，共74页。第13页/共75页第十四页，共74页。流程流程计算过程计算过程1计算单线(dnxin)需求理论日产能计算单线实际需求日产能计算单线节拍23考虑良率及稼动率的影响,其实际产能=10,000/99%=10,101 PCS/(日*线)TAKT Time(节拍)=3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)单线日产能=10,000,000/(100*10)=10,000 PCS/(日*线)第14页/共75页第十五页，共74页。完成某工站内所有完成某工站内所有(su(suy

4、yu)u)工作所需工作所需时间时间工站周期时间瓶颈(pn jn)时间一个或多个作业员在一个或多个作业员在同一个工作地同一个工作地共同完成共同完成相相同产品同产品加工工艺中某一加工工艺中某一特定作业特定作业的操作组合的操作组合。产线作业工时产线作业工时最长的工站的标准工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时。称之为瓶颈工时。它决定产线的产出速度。它决定产线的产出速度。(Cycle time)第15页/共75页第十六页，共74页。 一个(y )作业员独自完成一个(y )产品所有加工作业所需的时间. (单位:小时)T1T2T3T4T5时间时间(shjin)工站工站S1S2S3S4S5瓶颈时间第16页/

5、共75页第十七页，共74页。010203040节拍节拍(jipi)时时间间工人工人(gng rn)工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人ABCDEF 生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。第17页/共75页第十八页，共74页。%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSiti工站i的时间S合计人数r瓶颈(pn jn)工时含大型含大型(dxng)(dxng)设备的产线设备的产线 目标值在目标值在85%85%左右左右; ;无大型无大型(dxng)(dxng)(贵重贵重) )设备的

6、产线设备的产线 目标值在目标值在95%95%左右。左右。=各工各工站站工时之和工时之和瓶颈工站工时瓶颈工站工时* 总总人数人数*100%第18页/共75页第十九页，共74页。A线线:UPPH=420/6= 7B线线:UPPH=450/66=6.82投入人数投入人数(rn sh)少的少的A线线,比投入人数比投入人数(rn sh)多多的的B线的效率要高线的效率要高第19页/共75页第二十页，共74页。12345合计(hj)1123188597635工站时间(shjin)851821658配置人数工站编号10标准时间(秒)8642Cycle time不平衡损失时间第20页/共75页第二十一页，共74

7、页。%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi第21页/共75页第二十二页，共74页。第22页/共75页第二十三页，共74页。A A机种工时评估机种工时评估(pn(pn ) )及平衡及平衡率分析表率分析表第23页/共75页第二十四页，共74页。第24页/共75页第二十五页，共74页。第25页/共75页第二十六页，共74页。第26页/共75页第二十七页，共74页。369秒秒S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14工站

8、工站第27页/共75页第二十八页，共74页。八大浪八大浪费费动作浪费动作浪费不良不良修正修正浪费浪费制造过制造过多多(过早过早)浪费浪费加工加工过剩过剩浪费浪费搬运搬运浪费浪费在库量过在库量过多浪费多浪费等待浪费等待浪费管理管理浪费浪费第28页/共75页第二十九页，共74页。第29页/共75页第三十页，共74页。设计设计(shj)一个好一个好的的TTTakt Time (seconds)30 120改善余地小改善余地小很难应付变动很难应付变动紧张紧张难以标准化难以标准化操作岗位轮换不容易操作岗位轮换不容易注意力分散注意力分散合适区域合适区域TT复杂度复杂度(微笑曲线)备注：此最佳TT区域需要根

9、据产品复杂难易程序调整，并不是固定不变化的第30页/共75页第三十一页，共74页。时时间间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT第31页/共75页第三十二页，共74页。时时间间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT第32页/共75页第三十三页，共74页。时时间间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT第33页/共75页第三十四页，共74页。时时间间工站工站S S1 1S1S1 S S2 2S2S2第34页/共75页第三十五页，共74页。第35页/共75页第三十六页，共74页。第36页/共75页第三十七页，共74页。第37页/共75页第三十八页，共74页。43s

10、ec,成为瓶颈Target T/Tp改善前平衡改善前平衡(pnghng)(pnghng)率为率为63%63%，首先对瓶颈工站进行分析，首先对瓶颈工站进行分析/ /改改善。善。生产线平衡的核心,就是消除(xioch)瓶颈!案例案例第38页/共75页第三十九页，共74页。p改善改善(g(gishn)ishn)后后: :平衡率为平衡率为81%(81%(借助借助ECRSECRS原则进行改原则进行改善善(g(gishn)ishn)瓶颈(pn jn)工站工时降为33S消除瓶颈后:第39页/共75页第四十页，共74页。改善改善(gishn)前前改善改善(gishn)后后=81.50%,UPH=101=62.

11、87%,UPH=78UPH提升提升23Pcs/H提升提升18.63%消除瓶颈工站提升消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用也对平衡率起到提升作用,改变关键的局部效益可提升整体效率改变关键的局部效益可提升整体效率!改善成果第40页/共75页第四十一页，共74页。熟练度不高熟练度不高努力努力(n l)度不度不够够健康健康(jinkng)状况不佳状况不佳工站不适合工站不适合新手作业新手作业心理状态不佳心理状态不佳操作不方便操作不方便不省力不省力故障率高故障率高操作不舒适操作不舒适设备产能与产线不设备产能与产线不匹配匹配保养状况不佳保养状况不佳噪音干扰噪音干扰灰尘污染灰尘污染温度不适当温度不适当

12、人力不足人力不足自动化程度低自动化程度低照明不合要照明不合要求求产生瓶颈机器人员方法未标准化方法未标准化工站排配不当工站排配不当操作方法不当操作方法不当动作浪费动作浪费物料来件不良物料来件不良,需作需作检查或挑选检查或挑选物料摆放不当物料摆放不当来件包装难拆来件包装难拆物料供应脱节物料供应脱节无包装容器或容无包装容器或容器不规范器不规范物料环境方法第41页/共75页第四十二页，共74页。第42页/共75页第四十三页，共74页。1.工站重排法工站3投放脚架+投放底座工站4固定脚架+装锁脚架工站3投放底座工站4投放脚架到固定位置工站5装锁脚架调整调整(tiozhng)前前既要固定又要装锁时间过长仅

13、需装锁时间满足要求第43页/共75页第四十四页，共74页。2.利用22工作(gngzu)经济原则(第一大类_关于人体的运动)双手舒适作业范围25cm,已经超出作业不方便未超出舒适范围,安垫脚方便身体动作以最低等级进行第44页/共75页第四十五页，共74页。2.利用22工作经济原则(yunz)(第一大类_关于人体的运动)改善前:起子需要(xyo)反复拿放改善后:起子悬挂缓解操作员作业强度弹簧导轨减少动作注意力第45页/共75页第四十六页，共74页。2.利用(lyng)22工作经济原则(第二大类_工作场所的布置)利用物品重力进行工序(gngx)间传递与移动改善前:作业员需要把废料投掷到废料盒里面改

14、善后:作业员把废料拨到排废口，利用重力坠送至废料盒VS第46页/共75页第四十七页，共74页。用夹具固定产品(chnpn)及工具脚踏操控脚踏操控的焊接的焊接(hnji)烙铁烙铁脚踏操控的台式虎钳脚踏操控的台式虎钳脚踏卫生设备脚踏卫生设备用脚操控的转盘用脚操控的转盘VS.2.利用22工作经济原则第47页/共75页第四十八页，共74页。风扇模块需安装2PCS扁平电缆共锁8PCS螺丝(lu s),作业时人员需弯腰,低头作业不方便打花螺丝(lu s)共享时752S开发定位治具,垂直(chuzh)锁附减少了质量问题共享时564S,节约188S改善前改善后用夹具固定产品及工具2.利用22工作经济原则第48

15、页/共75页第四十九页，共74页。PCB板上有17个螺丝孔在该站只锁附12PCS颗,时常(shchng)有锁错现象锁附时要特别小心防止PCB板损伤用时97S开发(kif)锁PCB板防护罩治具在治具上开12孔并标示锁附顺序并保护了PCB板上电子组件作业上起到了防呆用时42S使用专用工具使用专用工具-治具导入治具导入改善前改善后2.利用22工作经济原则第49页/共75页第五十页，共74页。3.作业(zuy)机械化与自动化改善改善(gishn)前前改善后改善后1.冲压产线共12站2.第2工站冲网孔11.1秒3.其余工站在6.5秒左右4.线平衡率60.29% 5.UPH=280PCS/H改善原理改善原

16、理1.第2工站冲网孔9.5秒2.线平衡率70% 3.UPH=330PCS/H第50页/共75页第五十一页，共74页。第一阶段 准备 造成轻松的气氛(寒暄)告诉他将教导的工作名称(明确主题)询问他是否做过这工作(了解程度)强调认真学习的重要(唤起学习意愿(yyun)引导至正确的教导位置(准备进行)工作教导(jiodo)四阶段法4.提高作业者技能水平第51页/共75页第五十二页，共74页。4.提高作业者技能(jnng)水平第52页/共75页第五十三页，共74页。4.提高作业(zuy)者技能水平第53页/共75页第五十四页，共74页。第四阶段 上线 请他加入工作指定协助他的人常常检查(jinch)与

17、指导鼓励发问逐渐减少指导 学习者没有学习者没有(mi yu)学会是因为教导者没有学会是因为教导者没有(mi yu)教好教好4.提高作业者技能水平第54页/共75页第五十五页，共74页。1.安装底板2.固定脚架3.固定底座4.装锁底盘5.增加作业员法第55页/共75页第五十六页，共74页。第56页/共75页第五十七页，共74页。第57页/共75页第五十八页，共74页。1.1.皮带线速度是否合理皮带线速度是否合理. .V = L/CTV = L/CTa:La:L设定为工站间距（一般为设定为工站间距（一般为8080公分）公分）b:b:在输送带上画上节距线在输送带上画上节距线分析分析: :线速过快线速

18、过快/ /过慢的分析过慢的分析对策对策(duc):(duc):按实际的按实际的CT/Takt time /CT/Takt time /目标时目标时间调整线速间调整线速第58页/共75页第五十九页，共74页。第59页/共75页第六十页，共74页。对策：对策： 线外全检线外全检/随线全检。随线全检。第60页/共75页第六十一页，共74页。第61页/共75页第六十二页，共74页。序号序号窗体名称窗体名称窗体附件窗体附件备注备注1流程图流程图/2工时测量表工时测量表/3山积表山积表/4人机分析表人机分析表/5双手分析表双手分析表/6流流 程程 程程 序序 图图/第62页/共75页第六十三页，共74页。第63页/共75页第六十四页，共74页。第64页/共75页第六十五页，共74页。第65页/共75页第六十六页，共74页。第66页/共75页第六十七页，共74页。第67页/共75页第六十八页，共74页。第68页/共75页第六十九页，共74页。第69页/共75页第七十页，共74页。在流程趋于相对完善和稳定在流程趋于相对完善和稳定, ,人员熟练度提升之后人员熟练度提升之后, ,产能产能经过一段大幅爬坡的时期经过一段大幅爬坡的时期, ,开始停滞开始停滞. .在这时不能满足现状在这时不能满足现状, ,要要勇于勇于(y(yngy)ngy)打破平衡打破平衡, ,使制程更加优化使制程更加优化. .X 機种量