回旋钻技术交底doc

1、甘肃路桥建设集团有限公司施工（工序）技术交底单项目名称： 编号： 单位工程名称马跑沟河大桥、大土沟大桥分部工程名称及桩号基础及下部结构交底人接受人交底时间主要参加人员交底内容一、采用回旋钻钻孔灌注桩1、施工准备（1）、整平施工场地，接通水、电，修好施工所需的便道。（2）、复核并加密导线控制点、及高程控制点。（3）、开挖泥浆池。针对粉砂土层易坍塌的特点，要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。因此选择由膨润土、纯碱（Na2CO3）纤维素（CMC）及水搅拌而成的优质泥浆，其比例为：膨润土的25%，纯碱用量为膨润土的0.4%，纤维素用量为膨润土的0.1%。2、测量放样（1）、测量放样 桩位采用全站仪以复核

2、过的导线控制点为基准进行放样。测量时采用“两次放样法”：即先用桩位坐标测出具体桩位，然后再反测出该桩位的坐标值，与设计计算坐标校核，从而防止操作仪器输入数据时“手误”，从而导致桩位偏位。（2）、具体桩位设置后，立即用“十字线法”将桩位用护桩引出，同时对桩位、护桩进行加固、标识、保护。3、埋设护简护筒内径应比桩径大2040cm，护筒中心线应与桩基中心线重合。护筒埋设顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒高度宜高出地面30cm或水面1-2m，护筒埋置深度应根据设计或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为24m。特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。护筒连续处要求

3、筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。测设护筒顶面标高，用以控制孔底标高（孔深）。4、钻机就位钻机就位前应对主要机具及配套设备应进行检查、维修。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。再次设护桩十字线，标出桩中心。开动钻机，移至桩位处，采用垂线法使钻头中心对正护桩中心。5、钻进开钻时宜低挡慢速钻进，钻进护筒以下1米后再按正常速度钻进。使用反循环的钻机应将钻机提离孔底20cm,待泥浆循环通畅后方可开钻。钻进过程中应及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层变化处捞取渣样，判别地质类型，计入记录表中，并与设计提供的设计地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。经

4、常检查泥浆的各项指标。开钻时，适当控制进尺，使初期成孔顺直、圆顺，防止孔位偏心、孔口塌孔。6、检孔当钻孔深度达到设计要求时，用检孔器对孔径、孔深、孔的垂直度进行检，确定满足设计要求后，并经驻地监理工程师确认后，方可进行孔底清孔及灌注砼的准备工作。7、清孔清孔标准应符合设计及规范要求，浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不得大于规范要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。8、 钢筋骨架的制作和吊装 (1) 钢筋加工在钢筋加工厂完成，钢筋笼绑扎在现场进行，钢筋笼按设计图

5、纸的规定制作相应主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的间距焊接在加强筋上，再按设计规定的间距绑扎箍筋。当桩较深时，钢筋笼需分段制作，注意焊接头的预留，同一截面焊接头的数量不得大于设计及规范要求的比例。(2) 清孔验收合格后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔内，吊放钢筋笼入桩孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。对于分段制作的钢筋笼，先将最下面一段放入孔内，用钢管将钢筋笼临时搁置在钢护筒上，然后由吊机将另一段钢筋笼吊起，调整位置及方向，使预留焊接头逐一对齐后迅速进行焊接，应注意在焊接前须检查两段钢筋笼中轴线是否出于同一直线上，如果不在，必须调整合适后方可进行下一步工序。待焊接完成后将钢筋笼放下，钢筋骨架安放

6、好后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不大于5cm。（3）根据设计要求，为保证桩基质量，成桩后应采用超声波无破损检测法对桩的匀质性进行检测，并要求每根桩都要进行检测。所以，在桩基钢筋笼加工时，必须安置超声检测管。其主管道长度与桩基长度一样，底部悬空50cm，顶部外露50cm ,采用57钢管，单节长度为7米，管节接头采用70钢管拔丝后套接，底端用70钢管和10mm厚钢板封闭。顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物等堵塞管道。每根桩基设置3根检测管，120度夹角均匀布置。在桩基钢筋笼段，声测管由桩基箍筋绑扎固定。9、 灌注水下混凝土(1) 砼采用自动计量拌和站拌和，车辆能够到达的桩孔，用砼运输车将拌制

7、好的砼直接运至施工现场，倒入导管漏斗进行灌注。混凝土坍落度控制在18-22cm之间。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为20-35cm ,视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。 导管吊装前先试拼，并进行水密性试验。接口连接牢固，封闭严密，检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在灌注前进行升降实验。 首批混凝土用剪球法泄放。在漏斗下口设置混凝土小球，当漏斗内储足首批灌注的混凝土量后剪断球体的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速

8、在孔底把导管裹住，保证初灌混凝土将导管埋深不小于1m。水下砼的灌注按以下技术控制：首批灌注砼的数量满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要。导管首次埋置深度大于1m。首批灌注砼数量计算公式为： 式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=/；、分别为井孔内水或泥浆的深度（m）、井孔内水或泥浆的重度（kN/m）、混凝土拌和物的重度（取24kN/m）。砼拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，

9、如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。首批砼下落后，灌注连续进行。在灌注过程中，注意保持孔内水头，导管的埋置深度控制在26m。经常测量孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼上升到骨架底口4m以上后，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高比设计高出0.51.0m，以保证桩顶砼的强度，多余部分在进行下个部位施工前凿除，桩头应无松散层。在灌注将近结束时，用核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水和泥浆引流至合适地

10、点进行处理，不随意排放，以防污染环境及河流。10、钻、挖孔成孔的质量标准见表1。表1钻、挖孔成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1；挖孔：小于0.5孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径1.5m的桩，300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa·s；含砂率：<2；胶体率：>98注：清孔后的

11、泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。二、钢筋加工1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。2、热轧钢筋应如施工图图示采用电弧焊。凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊材应有产品合格证。3、钢筋宜堆置在钢筋棚内，若需露天堆置时，钢筋应储存于地面以上O5m的平台、垫木或其他支承上，并应保护它不受机械损伤及避免暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起钢筋表面锈蚀和破损。4、钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。5、钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋或弯曲的钢筋

12、，均应在使用前调直。6、采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235、HPB300钢筋的冷拉率不宜大于2%,HRB335、HRB400钢筋的冷拉率不宜大于1。7、钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。，所有钢筋均应冷弯。部分埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。8、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求；各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求；级钢筋制作时，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力主筋直径，且不小于其直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于其直径的5倍，抗震结构不应小于10d(d为钢筋直径)。9、所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时

13、安设或插入钢筋。钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于12m。10、桩基、承台、墩柱、盖梁钢筋在加工场统一进行加工，现场用吊车安装成型。主筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），加强筋与主筋采用焊接，螺旋筋与主筋采用绑扎。桩顶与墩柱连接的喇叭口钢筋必须按设计图纸安装变径加强筋，10cm一道。加强筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。11、在不利于焊接的气候条件下，施焊场地应采取适当的措施。在环境温度低于一5的条件下，当采用电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。当环境温度低于一20时，不宜进行各种焊接。雨天、雪天不宜在现场施焊，必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却

14、接头不得碰到冰雪。当风速超过7.9m/s时。应采取挡风措施。12、钢筋焊接必须使用“5”字头焊条，严禁使用“4”字头焊条。13、电弧焊的焊缝规格符合表2规定表2 电弧焊的焊缝规格项 目HPB235、HPB300钢筋HRB335、HRB400钢筋1帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度(L) 帮条焊接，4缝(双面焊) 4d 5d 帮条焊接，2缝(单面焊) 8d 10d 搭接焊接，2缝(双面焊) 4d 5d 搭接焊接，1缝(单面焊) 8d 10d 2帮条钢筋总面积 >A3焊缝总长度 帮条焊接 16d 20d 搭接焊接 8d 10d 4焊缝宽度 08d 5焊缝深度 03d 注：1A为被焊接的钢筋面积。

15、2d为被焊接的钢筋直径。14、钢筋位置允许偏差表3规定表3 钢筋位置允许偏差检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±315、加工钢筋的偏差不得超过表4的规定。表4 加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部尺寸±

16、;20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±516、焊接钢筋网和焊接骨架的偏差不得超过表5的规定。表5 焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)网的长、宽±10骨架的宽及高±5网眼的尺寸±10骨架的长±10网眼的对角线差10箍筋间距0,-20 17、对已绑扎好的钢筋骨架加以保护，现场的成品、半成品按要求分别堆放到指定地点不得随意乱放。三、模板安装1、进场模板要根据各个部位的尺寸精确校核加工，必须保证模板具有足够的强度与刚度，模板无变形，板面平整，接缝严密。2、模板内应无污物、砂浆及其他杂物。模板安装前必须涂刷脱模剂，安装中必须加固牢

17、固，可采用拉杆等固定模板，使之在混凝土浇筑过程中不变形，在模板安装后必须校正各构造物部位尺寸。3、模板采用标准化组合钢模板，模板拼装后表面要平整洁净，部位尺寸准确，不漏浆，有足够强度、刚度、稳定性等。4、模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接(模板与脚手架整体设计时除外)，避免引起模板变形。5、安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。6、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点

18、联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。7、模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。8、模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，会签后方可浇筑混凝土。 9、不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到25MPa时方可拆除侧模。承重模板、拱架和支架，应在混凝土强度能承受自重时方可拆除。一般而言，跨径不超过4m的梁和板应达到混凝土设计等级的50，跨径超过4m的梁、板应达到混凝土设计等级的75时，方可拆除。拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭粗暴的

19、方法进行，以防止啃边。10、模板、支架及拱架安装的允许偏差表6模板、支架及拱架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内)+20，10四、混凝土浇筑1、对水泥、砂、石等进场材料必须检查验收，不合格的清出料场。2、袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。3、混凝土在混凝土搅拌站统一拌合。严格按照混凝土配合比进行拌制，严格控制水灰比和混凝土搅拌时间。4、混凝土采用混凝土输送车运至施工现场，用吊车配合吊斗进行混凝土浇筑。5、混凝土浇筑前必须检查模板、钢筋，清除模板内杂物和钢筋污垢；检查已拌制混凝土均匀性、坍落度，看是否有离析，