冶金等工贸行业风险分级管控

1、冶金等工贸行业风险分级管控与隐冶金等工贸行业风险分级管控与隐患排查治理体系建设实施讲解患排查治理体系建设实施讲解第一篇-风险分级管控第二篇-隐患排查治理目录 安全风险管理就是指通过识别生产经营活动中存在的危险、有害因素危险、有害因素，并运用定性或定量定性或定量的统计分析方法确定其风险严重程度严重程度，进而确定风险控制的优先顺序和风险控制措施优先顺序和风险控制措施，以达到改善安全生产环境、减少和杜绝安全生产事故的目标而采取的措施和规定措施和规定。第一篇风险分级管控第一篇风险分级管控步骤1风险点辨识步骤2风险评价步骤3风险控制步骤：步骤：危险源辨识危险源辨识风险评价风险评价确定风险等确定风险等级级

2、制定风险控制措施方法制定风险控制措施方法更新更新 新工艺新物质新厂区风险点辨识新知识第一篇风险分级管控1、安全检查表法（SCL） 安全检查表法适用于对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷因素及管理缺陷进行辨识。 所谓安全检查表，就是为系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。具体地讲，就是为了系统地发现工厂、车间、工艺过程或机械、设备、产品以及各种操作、管理和组织措施中的不安全因素，事先把检查对象加以分解，把大系统分解成小的子系统，找出不安全因素，然后确定检查项目和标准要求，将检查项目按系统的构成顺序编制成表，以便进行检查

3、，避免漏检，这种表就叫安全检查表。通过安全检查表可以定性不定性的分析评价作业活动的危害等级。主要适用于设施设备检查物料堆场检查，作业现场检查等。第一篇风险分级管控一、风险点识别方法单 位： 日 期：区域/工艺过程 ： 装置/设备/设施： 序号 检查项目 标准产生偏差的主要后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施发生频率管理措施员工胜任程度安全设施1234安全检查（SCL）表2、作业危害分析法（JHA） 作业危害分析法适用于按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别人的不安全行为进行识别。 作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job

4、 Safety Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard Breakdown, JHB），是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于工艺操作，设备设施检修等。 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施 作业危害分析的主要步骤是： 1、确定（或选择）待分析的作业； 2、将作业划分为一系列的步骤； 3、辨识每一步骤的潜在危害； 4、确定相应的预防措施。 划分的作业活动步骤不能太笼统, 步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根

5、据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项，要保持各个步骤正确的顺序。辨识过程注意事项 为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识的部分内容： 是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？ 操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？ 维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？ 是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？ 操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？ 操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？ 操作者是否会处于失去平衡的状态？

6、 操作者是否管理着带有潜在危险的装置？ 操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？ 操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？ 操作者是否会跌倒？ 操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？ 作业时是否有环境因素的危害粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？辨识过程注意事项单 位： 日 期：工作岗位： 工作任务： 序号工作步骤危害或潜在事件主要后果以往发生频率及现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施发生频率管理措施员工胜任程度安全设施1 2 3 4 5 6 工作危害分析（JHA）记录表风险点分类标准风险点分类标准风险点分类标准风险点分类标准

7、风险点分类标准 1、作业条件风险程度评价-MES法 R=MES R：风险值 M：控制措施的状态 E：人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次 S：事故的可能后果二、风险评价方法及控制分数值分数值控制措施的状态控制措施的状态5无控制措施3有减轻后果的措施，如警报系统、个体防护用品1有预防措施，如机械防护装置等，但须保证有效控制措施的状态M分数值分数值E1（人体伤害和职业相关疾病）（人体伤害和职业相关疾病）人体暴漏于危险状态的频繁程度人体暴漏于危险状态的频繁程度E2（财产损失和环境污染）（财产损失和环境污染）危险状态出现的频次危险状态出现的频次10连续暴露常态6每天工作时间内暴露每天工作时间出现3每

8、周一次，或偶然暴露每周一次，或偶然出现2每月一次暴露每月一次出现1每年几次暴露每年几次出现0.5更少的暴露更少的出现 注1：8小时不离开工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。 注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次分数值分数值事故的可能后果事故的可能后果伤害职业相关病症财产损失环境影响10有多人死亡1千万有重大环境影响的不可控排放8有一人死亡或多人永久失能职业病（多人）100万-1000万有中等环境影响的不可控排放4永久失能（一人）职业病（一人）10万-100万有较轻环境影响的不可控

9、排放2需医院治疗，缺工职业性多发病1万-10万有局部环境影响的可控排放1轻微，仅需急救职业因素引起的身体不适18090-15050-8020-4818一级二级三级四级五级 注：风险程度可能性和后果的二元函数。当两者的乘积反应风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。风险程度的分级R风险辨识与风险评价风险辨识与风险评价一览表一览表序号序号辨识对象辨识对象辨识内容辨识内容事故类型事故类型典型控制措施典型控制措施风险评价风险评价事故隐患事故隐患发生发生可能可能性性L L事故事故

10、的可的可能后能后果果 S S 风险风险值值R R 风险风险级别级别D D1叉车运行叉车未配备声光报警装置，叉车行驶时，可能导致车祸车辆伤害（车祸）1）制订维护保养相关制度，及时保养检修；2）对操作员进行培训，取证后上岗作业；3）执行叉车安全操作规程；4）作业时配戴劳动防护用品；5）加强监管。6742四级车祸造成人员伤害2叉车未配备安全带，发生碰撞时，驾驶人员易撞伤，或飞出车辆伤害（车祸）6742四级3车辆本身故障或操作失控，可能导致车锅车辆伤害（车祸）6742四级4电瓶叉车充电时电源线裸露，不加防护其它伤害（触电）对设备进行日常检查。2714五级 人员触电5叉车安全性能不良、刹车失灵车辆伤害（

11、碰撞伤）1）执行叉车安全操作规程；2）定期安检；3）叉车严禁带病作业；4）操作人员佩戴安全帽。18354三级 碰撞伤人6叉车未按期检测车辆伤害（撞伤）1）执行叉车安全操作规程；2）定期检测；3）日常点检。18354三级 碰撞伤人风险辨识与风险评价一览表 2、风险矩阵法风险程度评价 R=LS R：风险值 L：可能性 S：后果等级等级定义定义伤害伤害财财损损职业相关病症职业相关病症环境环境影响影响1重大 有多人死亡 1千万有重大环境影响的有重大环境影响的不可控排放不可控排放2 严重 有一人死亡或多人永久失能 100万-1000万职业病（多人） 有中等环境影响的有中等环境影响的不可控排放不可控排放3

12、一般永久失能（一人） 10万-100万职业病（一人） 有较轻环境影响的有较轻环境影响的不可控排放不可控排放4轻度轻度需医院治疗，需医院治疗，缺工缺工10万万职业性多发病职业性多发病有局部环境影响的有局部环境影响的可控排放可控排放后果的定义（S）级别级别可能性可能性后果的严重程度后果的严重程度分数分数一极为可能重大4二很可能严重3三可能一般2四不大可能轻度1注：“可能性”指职能履行（包括相关方管理）方面失误的可能性。可能性L和后果分级S级别级别一一二二三三四四五五分值 16，129,864,32,1风险级别R风险辨识与风险评价风险辨识与风险评价一览表一览表序号序号辨识对象辨识对象辨识内容辨识内容

13、事故类型事故类型典型控制措施典型控制措施风险评价风险评价事故隐患事故隐患发生发生可能可能性性L L事故事故的可的可能后能后果果 S S 风险风险值值R R 风险风险级别级别D D1叉车运行叉车未配备声光报警装置，叉车行驶时，可能导致车祸车辆伤害（车祸）1）制订维护保养相关制度，及时保养检修；2）对操作员进行培训，取证后上岗作业；3）执行叉车安全操作规程；4）作业时配戴劳动防护用品；5）加强监管。133四级车祸造成人员伤害2叉车未配备安全带，发生碰撞时，驾驶人员易撞伤，或飞出车辆伤害（车祸）224四级3车辆本身故障或操作失控，可能导致车锅车辆伤害（车祸）133四级4电瓶叉车充电时电源线裸露，不加

14、防护其它伤害（触电）对设备进行日常检查。122五级 人员触电5叉车安全性能不良、刹车失灵车辆伤害（碰撞伤）1）执行叉车安全操作规程；2）定期安检；3）叉车严禁带病作业；4）操作人员佩戴安全帽。236三级 碰撞伤人6叉车未按期检测车辆伤害（撞伤）1）执行叉车安全操作规程；2）定期检测；3）日常点检。236三级 碰撞伤人风险辨识与风险评价一览表1、编制目的2、编制依据3、总体要求、目标原则4、职责分工5、风险点识别方法6、风险评价方法7、风险分级及管控原则8、风险控制措施策划9、风险分级管控考核方法10、风险识别及分级管控记录使用要求11、附录（风险点辨识与评价信息一览表）（岗位风险点公告警示牌）风险分级管风险分级管控管理制度控管理制度一、建立一、建立“事故隐患排查治理管理规定事故隐患排查治理管理规定”制度制度 第一第一章章总则总则 第二第二章章各级岗位人员隐患排查治理责任制度各级岗位人员隐患排查治理责任制度 第三第