钢铁企业节能减排技术综述

1、钢铁企业节能减排技术综述钢铁企业节能减排技术综述能源管理室：黄毅综综 述述 内内 容容一、技术概况一、技术概况二、烧结工序二、烧结工序三、焦化工序三、焦化工序四、炼铁工序四、炼铁工序五、炼钢工序五、炼钢工序六、废水处理六、废水处理七、底温余热利用七、底温余热利用八、高温熔渣显热利用八、高温熔渣显热利用九、九、CO2减排技术减排技术技术概况技术概况烧结工序烧结工序余热利用技术余热利用技术烧结工序热量平衡表烧结工序热量平衡表防止干烧可定时更营养烧结余热利用方式烧结余热利用方式（1 1）烧结点火空气）烧结点火空气（2 2）预热点火空气）预热点火空气（3 3）预热混合料）预热混合料（4 4）余热锅炉产

2、生蒸汽）余热锅炉产生蒸汽（5 5）发电：）发电： 20082008年以后，年以后，我国烧结余热动力利用我国烧结余热动力利用方式逐渐占据主导地位，截方式逐渐占据主导地位，截止到止到20102010年底年底, , 据不完全统计据不完全统计, , 全国钢铁企业已建成烧结余热发电机组全国钢铁企业已建成烧结余热发电机组2727套套, , 涉及到涉及到2323家钢铁企业的家钢铁企业的5353台烧结机台烧结机, , 总烧结面积总烧结面积14370m14370m2 2, , 发电机组总装机容发电机组总装机容量量484 MW484 MW。工艺流程工艺流程烧结余热资源约占烧结工序能烧结余热资源约占烧结工序能耗的一

3、半左右耗的一半左右:主要为主要为 冷却机废冷却机废气余热和烧结机主烟道烟气余气余热和烧结机主烟道烟气余热热烧结余热发电烟气系统流程图烧结余热发电烟气系统流程图烧结工序烧结工序余热利用技术余热利用技术某360m2 烧结机废气温度变化：高温废气集中在机尾的5 个风箱, 温度在200 450 , 平均温度约350 。冷却机按换热后气体温度变化分为高、中、低三个区段, 即高温段450 300 、中温段300200 、低温段200150 。烧结工序烧结工序余热利用技术余热利用技术( a) 方案一方案一: 全部烟气脱硫全部烟气脱硫当除尘器入口当除尘器入口烟气要求大于烟气要求大于120 ( 北方钢厂、冬季北

4、方钢厂、冬季)( c) 方案二方案二: 选择性脱硫选择性脱硫,余热回收余热回收三三段式烟道（当除尘器入口烟气要求大段式烟道（当除尘器入口烟气要求大于于80 时）时）r 对总的烧结余热资源分析表明对总的烧结余热资源分析表明每平方米烧结机的余热资源大概可以装机每平方米烧结机的余热资源大概可以装机30kW每一吨烧结矿，其生产过程余热可回收至少每一吨烧结矿，其生产过程余热可回收至少20kWh 的电力的电力通过烧结余热回收的电能占粗钢电耗的通过烧结余热回收的电能占粗钢电耗的5%多采用多采用“二炉一机二炉一机”或或“三炉一机三炉一机”配置方式配置方式烧结工序烧结工序余热利用技术余热利用技术马钢马钢烧结余热

5、发电装置工艺流程图烧结余热发电装置工艺流程图p 马钢马钢台台 烧结机，烧结矿带冷机前烟囱排烟温度达烧结机，烧结矿带冷机前烟囱排烟温度达，其冷却废气流量约，其冷却废气流量约万万，其余热回收装置是台，其余热回收装置是台.废热废热锅炉（锅炉（、.）和）和 台发电机组（额定功率台发电机组（额定功率.）。工）。工程于年月日正式开工，年月日顺利并网，目前已正常运程于年月日正式开工，年月日顺利并网，目前已正常运行行年年，日发电在，日发电在万万以上。马钢烧结带冷废气余热发电工程，是中国第以上。马钢烧结带冷废气余热发电工程，是中国第一次在烧结系统实施的低温废气发电项目一次在烧结系统实施的低温废气发电项目烧结工序

6、烧结工序余热利用技术余热利用技术p 济钢济钢400m2烧结环冷机余热利用工程烧结环冷机余热利用工程特点特点 烧结余热发电工艺采用烧结余热发电工艺采用1+1+1建制，即建制，即1台烧结环冷机配套台烧结环冷机配套1台余热锅炉台余热锅炉和和1台蒸汽轮发电机。余热锅炉产生中压和低压两种蒸汽，分别通过蒸汽管台蒸汽轮发电机。余热锅炉产生中压和低压两种蒸汽，分别通过蒸汽管道输送至电站，中压蒸汽作为汽轮机主进汽，低压蒸汽作为补汽。道输送至电站，中压蒸汽作为汽轮机主进汽，低压蒸汽作为补汽。 环冷机排出的高、低温烟气分别通过高、低温烟道进入余热锅炉，余热环冷机排出的高、低温烟气分别通过高、低温烟道进入余热锅炉，余

7、热锅炉排出的约锅炉排出的约140烟气再由循环风机送入环冷机（在循环风机入口需要补烟气再由循环风机送入环冷机（在循环风机入口需要补充充515%的冷风）。的冷风）。 优点优点：（：（1）可以大幅提高余热锅炉的能量回收效率；可以大幅提高余热锅炉的能量回收效率；（2）可以大幅度可以大幅度减少烟气中矿尘直接排空带来的环境污染；减少烟气中矿尘直接排空带来的环境污染；（3）热风冷却烧结矿可减少急热风冷却烧结矿可减少急冷破碎现象，提高成品烧结矿质量。冷破碎现象，提高成品烧结矿质量。济钢济钢400 m 2烧结环冷机余烧结环冷机余热利用工艺流热利用工艺流程示意图程示意图烧结工序烧结工序余热利用技术余热利用技术邯钢

8、和协作单位首创了邯钢和协作单位首创了双烟道双压自带除氧锅炉烟气余热回收技术双烟道双压自带除氧锅炉烟气余热回收技术，开发，开发了了高效双烟道双压无补燃余热锅炉配置补汽式汽轮机烧结余热发电技术高效双烟道双压无补燃余热锅炉配置补汽式汽轮机烧结余热发电技术，研，研发了发了烧结烟气闭式全循环技术烧结烟气闭式全循环技术，实现了能量的循环利用，余热锅炉余热利用，实现了能量的循环利用，余热锅炉余热利用效率达到效率达到60%60%，比传统单烟道余热锅炉余热利用率提高了约，比传统单烟道余热锅炉余热利用率提高了约9 9个百分点，个百分点，20112011年年烧结机余热发电达到了烧结机余热发电达到了13304.913

9、304.9万万kWhkWh。 邯钢近三年烧结余热回收发电量邯钢近三年烧结余热回收发电量 烧结工序烧结工序余热利用技术余热利用技术p 邯钢烧结余热发电邯钢烧结余热发电n 安钢烧结余安钢烧结余热发电热发电第一代第一代双温双温双压双压余热余热锅炉锅炉环冷机环冷机安钢安钢2 2360m2烧结环冷机余烧结环冷机余热回收工艺简热回收工艺简图（工程图（工程2009.3建成）建成）技术特点：技术特点：双通道、双温双压余热锅炉技术，替代进口闪双通道、双温双压余热锅炉技术，替代进口闪蒸）设备；烟气全循环；采用新型烧结环冷机密封装置。蒸）设备；烟气全循环；采用新型烧结环冷机密封装置。实施效果：实施效果：201020

10、10年吨矿发电量年吨矿发电量15kWh15kWh；年发电；年发电1.071.07亿亿kWhkWh；效益效益74907490万元万元存在问题存在问题：（：（1）环冷机热胀冷缩问题没有解决；环冷机热胀冷缩问题没有解决；（2） 环环冷机密封问题没有彻底解决；冷机密封问题没有彻底解决； （3）环冷机发电的稳定运行环冷机发电的稳定运行问题没有解决；问题没有解决；（4） 烧结机余热没有回收烧结机余热没有回收 。烧结工序烧结工序余热利用技术余热利用技术 开发过程：开发过程： 在安钢在安钢3#烧结机上开发，项目正在实施。烧结机上开发，项目正在实施。 技术特点技术特点：（：（1）环冷机采用水密封，彻底解决了环冷

11、机的密封问题和膨胀问环冷机采用水密封，彻底解决了环冷机的密封问题和膨胀问 题；题； （2）回收了烧结机尾部高温烟气余热，扩大了余热回收范围；回收了烧结机尾部高温烟气余热，扩大了余热回收范围； （3）增加补汽汽源，确保发电机组的稳定运行，避免重复开停。增加补汽汽源，确保发电机组的稳定运行，避免重复开停。 预期效果：预期效果： 预计吨矿发电量可到预计吨矿发电量可到30kWh，比，比第一代第一代技术发电量提高技术发电量提高50%以上。以上。 烧结主抽尾部烟气安钢安钢3#烧结机主抽尾部烟气余热回收工艺简图烧结机主抽尾部烟气余热回收工艺简图余热锅炉环冷机段安钢安钢3#烧结环冷机余热回收工艺简图烧结环冷机

12、余热回收工艺简图环冷机段余热锅炉循环风机n 安钢烧结余热发电安钢烧结余热发电第二代第二代烧结工序烧结工序余热利用技术余热利用技术烧烧结结机机横横截截面面示示意意图图烧烧结结机机纵纵截截面面示示意意图图烧结工序烧结工序降低漏风技术降低漏风技术日本烧结机漏风率日本烧结机漏风率30%左右，左右，宝钢漏风率宝钢漏风率40%左右。台车到左右。台车到风箱之间的漏风占烧结机总漏风箱之间的漏风占烧结机总漏风率的风率的80%左右，主要包括台左右，主要包括台车体、台车与风箱滑道之间的车体、台车与风箱滑道之间的漏风以及烧结机头尾部的漏风。漏风以及烧结机头尾部的漏风。u 宣钢（宣钢（2011年）、杭钢（年）、杭钢（2

13、008年年10月）降低烧结机漏风率技术月）降低烧结机漏风率技术烧结机台车本体烧结机台车本体安装了秦皇岛新特科技有限公司开发研制的全封闭多级磁安装了秦皇岛新特科技有限公司开发研制的全封闭多级磁力密封装置，它是将烧结机从风箱下部起用钢板把台车两侧全部屏蔽起来，力密封装置，它是将烧结机从风箱下部起用钢板把台车两侧全部屏蔽起来，上盖板在负压的作用下紧贴在台车挡板上沿，形成第一道密封；在台车档板上盖板在负压的作用下紧贴在台车挡板上沿，形成第一道密封；在台车档板里侧设有磁性密封板，该磁性密封板插入台车料面中，形成第二道密封；磁里侧设有磁性密封板，该磁性密封板插入台车料面中，形成第二道密封；磁性密封板吸附大

14、量矿粉，形成第三道密封，从而实现了对台车体和滑道漏风性密封板吸附大量矿粉，形成第三道密封，从而实现了对台车体和滑道漏风的有效治理的有效治理烧结机头尾部烧结机头尾部安装了秦皇岛新特科技有限公司开发研制的全金属柔磁性密安装了秦皇岛新特科技有限公司开发研制的全金属柔磁性密封装置，该技术在活动密封板下部装有高温压缩弹簧组，活动密封板与台车封装置，该技术在活动密封板下部装有高温压缩弹簧组，活动密封板与台车始终保持接触，在活动密封板上布有高温磁性物质，使活动板能吸附周围铁始终保持接触，在活动密封板上布有高温磁性物质，使活动板能吸附周围铁粉，在台车和密封板间形成一个柔性密封层，解决了由于台车底面变形而形粉，

15、在台车和密封板间形成一个柔性密封层，解决了由于台车底面变形而形成的间隙漏风问题；密封板与机体之间采用了不锈钢板簧联接彻底解决了密成的间隙漏风问题；密封板与机体之间采用了不锈钢板簧联接彻底解决了密封板与机体之间的漏风问题。封板与机体之间的漏风问题。l 宣钢漏风率由改造前的宣钢漏风率由改造前的62.0%降到改造后的降到改造后的51.4%。杭钢改造后的漏风率。杭钢改造后的漏风率下降了下降了68个百分点个百分点。烧结工序烧结工序降低漏风技术降低漏风技术r 莱钢莱钢265m2烧结机降低机头机尾漏风率技术烧结机降低机头机尾漏风率技术原机头、机尾密封，采用的是重力支撑式密封，后选用原机头、机尾密封，采用的是

16、重力支撑式密封，后选用ZTM型型机头、机尾密封装置（秦黄岛市海港三星冶金机械备件厂制造）机头、机尾密封装置（秦黄岛市海港三星冶金机械备件厂制造）重力支撑式密封装置重力支撑式密封装置ZTM型密封装置型密封装置烧结工序烧结工序降低漏风技术降低漏风技术改造后效果：改造后效果：机头、机尾密封效果提高机头、机尾密封效果提高50%，烧结机总漏风量降低，烧结机总漏风量降低2 个百分点个百分点调湿热源：调湿热源：烟道废气、干熄焦蒸汽或其它低压蒸汽烟道废气、干熄焦蒸汽或其它低压蒸汽第一代：第一代：“导热油干燥技术导热油干燥技术”，1983年年在新日铁大分厂建成第一套装置。在新日铁大分厂建成第一套装置。第二代：第

17、二代：“蒸汽干燥方式蒸汽干燥方式”，1991年年在新日铁君津厂建成第一套装置。在新日铁君津厂建成第一套装置。第三代：第三代：“流化床煤调湿技术流化床煤调湿技术”，1996年年在日本室兰焦化厂投产，第三代在日本室兰焦化厂投产，第三代煤调湿技术与前两代相比，具有工艺流程短、传热效果好、构造简单、运煤调湿技术与前两代相比，具有工艺流程短、传热效果好、构造简单、运行稳定和设备投资费用少等优点。行稳定和设备投资费用少等优点。第四代：第四代：“风动选择分级及调湿技术风动选择分级及调湿技术”，与第三代调湿技术的不同之处在与第三代调湿技术的不同之处在于其兼具了粒度分级的功能于其兼具了粒度分级的功能, 一套装置

18、实现了炼焦煤调湿和粒度分级两种功一套装置实现了炼焦煤调湿和粒度分级两种功能。能。另外：另外：“沸腾床炼焦煤风选调湿技术沸腾床炼焦煤风选调湿技术”，由鞍山热能研究院在本世纪初在由鞍山热能研究院在本世纪初在酒钢引进的乌克兰风选粉碎技术的基础上开发，在本钢建成酒钢引进的乌克兰风选粉碎技术的基础上开发，在本钢建成1t/h处理能力处理能力的中试生产装置的中试生产装置, 但至今没有实现工业应用。但至今没有实现工业应用。另外，莱钢的另外，莱钢的“振动流化床风动选择分级及调湿技术振动流化床风动选择分级及调湿技术”， 以振动流化床替以振动流化床替代固定流化床代固定流化床, 于于2009 年完成了年完成了2 t

19、/h的中试实验。的中试实验。我国我国第一套煤调湿装置于第一套煤调湿装置于1996年在重钢焦化厂建成投产，属于第一代技术，年在重钢焦化厂建成投产，属于第一代技术，第三代技术则由第三代技术则由2007年济钢焦化厂建成应用。年济钢焦化厂建成应用。一至四代的实际可比性投资比大约为一至四代的实际可比性投资比大约为1.15：1：0.91：0.68。焦化工序焦化工序煤调湿技术概况煤调湿技术概况煤调湿技术发展趋势煤调湿技术发展趋势（1）具备炼焦煤调湿核心设备的开发，以防止细颗粒煤的过干燥问题。具备炼焦煤调湿核心设备的开发，以防止细颗粒煤的过干燥问题。（2）智能化控制系统的开发，用于实现煤量与烟道气量的比例关系

20、以及智能化控制系统的开发，用于实现煤量与烟道气量的比例关系以及抽烟道气对焦炉吸力调节的控制，使整套装置的操作具有高度的稳定性，抽烟道气对焦炉吸力调节的控制，使整套装置的操作具有高度的稳定性，确保不影响焦炉的稳定生产，且具备良好的操作弹性。确保不影响焦炉的稳定生产，且具备良好的操作弹性。（3）对调湿过程中所产生煤尘的收集与应用技术的开发，防止二次污染。对调湿过程中所产生煤尘的收集与应用技术的开发，防止二次污染。煤调湿技术评价煤调湿技术评价（1）一代技术由于存在潜在的环保安全隐患、热媒易变质、且投资巨大一代技术由于存在潜在的环保安全隐患、热媒易变质、且投资巨大, 不应考虑；不应考虑；（2）二代技术

21、固然成熟可靠二代技术固然成熟可靠, 但其并不能实现节能，反而每吨湿煤要增加但其并不能实现节能，反而每吨湿煤要增加5公斤多标煤的能耗公斤多标煤的能耗, 且投资高且投资高, 因此只能作为备选因此只能作为备选;（3）三代技术总体不错三代技术总体不错, 但从日本引进费用巨大，但从日本引进费用巨大， 因此要注重国产化特因此要注重国产化特别是注重开发配套的振动流化床装置；别是注重开发配套的振动流化床装置；（4）四代技术在没有洗精煤解冻设施的北方企业不能采用固定床四代技术在没有洗精煤解冻设施的北方企业不能采用固定床, 因为冬因为冬季煤的冻结会加剧布风板堵塞季煤的冻结会加剧布风板堵塞, 严重影响效率和开工率，

22、而应关注振动流严重影响效率和开工率，而应关注振动流化床，其能有效解决该问题。化床，其能有效解决该问题。焦化工序焦化工序煤调湿技术概况煤调湿技术概况主要利用烟道热废气，使装炉煤主要利用烟道热废气，使装炉煤水分稳定在水分稳定在67%工艺流程简捷，操作方便，运行工艺流程简捷，操作方便，运行及维护费用低，综合能耗低及维护费用低，综合能耗低调湿工艺与破碎工艺一体化，占调湿工艺与破碎工艺一体化，占地面积小地面积小不需增设生产运行及维护人员岗不需增设生产运行及维护人员岗位位投资低，在同等条件下是其他工投资低，在同等条件下是其他工艺的艺的6070%系统安全可靠，对原煤含水率和系统安全可靠，对原煤含水率和粒度无

23、限制粒度无限制焦化工序焦化工序莱钢煤调湿技术莱钢煤调湿技术减少能耗减少能耗 5.23 kg标煤标煤/t焦焦剩余氨水量减少剩余氨水量减少 70165t/a降低配煤成本降低配煤成本 5%提高产量提高产量 4.44%降本增效降本增效 约约 14元元/t焦焦马钢煤调湿技术流程图马钢煤调湿技术流程图l 技术特点技术特点（1）马钢采用是马钢采用是第代第代技术，利用焦炉烟道废气显热进行煤的干燥，不增技术，利用焦炉烟道废气显热进行煤的干燥，不增加新的热源。加新的热源。（2）通过流化床装置直接对流交换方式，调整煤的湿度，效率高。）通过流化床装置直接对流交换方式，调整煤的湿度，效率高。（3）将炼焦煤水分（质量分数

24、，下同）由）将炼焦煤水分（质量分数，下同）由降至，降至，预计可达到增产预计可达到增产，节能节能的效果。的效果。焦化工序焦化工序马钢煤调湿技术马钢煤调湿技术核心技术：核心技术： 实现干熄焦设备大型化（实现干熄焦设备大型化（260t/h260t/h干干熄焦为世界最大）熄焦为世界最大） 采用高温高压自然循环余热锅炉技术采用高温高压自然循环余热锅炉技术 炉内大容量焦炭均匀稳定换热技术炉内大容量焦炭均匀稳定换热技术 采用新型耐火材料技术采用新型耐火材料技术运行效果：运行效果：（1 1）提高生产效率提高生产效率50%50%，降低能耗，降低能耗6%6%、提高发电效率、提高发电效率12%12%（2 2）产生）

25、产生9.5MPa9.5MPa、540540高温高压蒸高温高压蒸汽，汽，比中压和次高压锅炉增加发电量比中压和次高压锅炉增加发电量20%20%和和8%8%（3 3）20112011年吨焦发电平均年吨焦发电平均10105 5. .4kWh4kWh，达到国内领先水平达到国内领先水平近一年吨焦近一年吨焦CDQCDQ发电变化趋势发电变化趋势焦化工序焦化工序首钢京唐高压首钢京唐高压CDQCDQ发电技术发电技术焦化工序焦化工序重钢焦炉初冷上段荒煤气余热利用重钢焦炉初冷上段荒煤气余热利用r 炼焦炉耗热量的炼焦炉耗热量的11%为焦炉炉体为焦炉炉体散热，散热，19%为燃烧后烟道废气带走热，为燃烧后烟道废气带走热，3

26、0%为荒煤气带走热量，为荒煤气带走热量，40%为红焦为红焦带走热量。带走热量。n 蒸氨采用导热油代替蒸汽加热，从而解决焦化厂原蒸氨工艺落后、效率低、能耗高、设备腐蒸氨采用导热油代替蒸汽加热，从而解决焦化厂原蒸氨工艺落后、效率低、能耗高、设备腐蚀严重、操作环境差等技术难题。蚀严重、操作环境差等技术难题。n 用导热油代替蒸汽用于传统的蒸氨生产，可避免蒸汽冷凝后产生的外排蒸氨废水，实现无蒸用导热油代替蒸汽用于传统的蒸氨生产，可避免蒸汽冷凝后产生的外排蒸氨废水，实现无蒸汽蒸氨。汽蒸氨。导热油循环使用，加热升温快，年节约导热油循环使用，加热升温快，年节约6920t6920t标煤。标煤。蒸氨处理量按蒸氨处

27、理量按100m100m3 3/h/h计算，节约蒸汽计算，节约蒸汽20t/h20t/h，年节约蒸汽，年节约蒸汽17.5217.52万万t t，相应减少水，相应减少水资源消耗量，减少排污量。资源消耗量，减少排污量。降低废水量降低废水量101012m12m3 3/h,/h,全年减少废水量全年减少废水量8 89 9万万m m3 3。焦化工序焦化工序重钢导热油蒸氨技术重钢导热油蒸氨技术高炉炼铁工序高炉炼铁工序脱湿鼓风简介脱湿鼓风简介p 意义意义 含湿量增加含湿量增加1g/m3，理论燃烧温度降低，理论燃烧温度降低6.3 (新日铁经验值新日铁经验值)、7.6 （首钢经验值）、焦比增加（首钢经验值）、焦比增加

28、1kg/t，相当于降低，相当于降低9 风温。考虑到分解产生风温。考虑到分解产生的的H2 在炉内参加还原反应又放出相当于在炉内参加还原反应又放出相当于3 风温的热量，因此一般认为鼓风温的热量，因此一般认为鼓风湿分变化风湿分变化1g/m3 相当于影响风温相当于影响风温6。在沿江地区，冬季和夏季湿分相差。在沿江地区，冬季和夏季湿分相差约约30g/m3 左右，年平均湿分变化左右，年平均湿分变化10g/m3左右，南方地区一天中空气湿度左右，南方地区一天中空气湿度波动一般为波动一般为36 g/m3。因此，湿度随时间的变化是十分显著的，而鼓风含。因此，湿度随时间的变化是十分显著的，而鼓风含湿量波动大会导致高

29、炉炉况波动甚至失常，对高炉生产有较大的影响。湿量波动大会导致高炉炉况波动甚至失常，对高炉生产有较大的影响。 1985 年起在宝钢四座年起在宝钢四座4000m 3 高炉采用了脱湿鼓风技术高炉采用了脱湿鼓风技术, 取得了良好的取得了良好的经济效益。经济效益。p 脱湿方法脱湿方法（1）吸附法：）吸附法：即以低温介质作吸附剂即以低温介质作吸附剂, 让吸附剂与湿空气充分接触让吸附剂与湿空气充分接触, 以吸收以吸收空气中的水分空气中的水分, 随后对吸附剂加热脱水再生随后对吸附剂加热脱水再生, 并如此循环连续使用。并如此循环连续使用。（2）冷却法：）冷却法：将湿空气通过冷却器冷却将湿空气通过冷却器冷却, 使

30、其温度降低到空气压力及所含使其温度降低到空气压力及所含湿量相对应的饱和温度以下湿量相对应的饱和温度以下, 将湿空气中的水分凝结析出。将湿空气中的水分凝结析出。（3）联合法：）联合法：顾名思义是将冷却和吸附结合起来，可使空气湿度脱得较低，顾名思义是将冷却和吸附结合起来，可使空气湿度脱得较低，但是运行和维护复杂，耗能较多。但是运行和维护复杂，耗能较多。梅钢梅钢 3200 m3高炉脱湿工艺系统简图高炉脱湿工艺系统简图 使鼓风湿度保持在使鼓风湿度保持在10g/Nm3溴化锂吸收式制冷装置流程图溴化锂吸收式制冷装置流程图高炉炼铁工序高炉炼铁工序梅钢脱湿鼓风梅钢脱湿鼓风n 特点特点 2500m3 高炉采用直

31、接冷却方式高炉采用直接冷却方式, 即冷媒蒸发器安装在鼓风机进风管道即冷媒蒸发器安装在鼓风机进风管道上上, 冷媒在蒸发器中蒸发与鼓风机进风直接进行热交换冷媒在蒸发器中蒸发与鼓风机进风直接进行热交换, 降低进风空气温度降低进风空气温度, 使空气中的水蒸气冷凝析出使空气中的水蒸气冷凝析出, 从而降低空气含湿量。该方式与水作载冷剂从而降低空气含湿量。该方式与水作载冷剂的间接冷却方式相比的间接冷却方式相比, 具有效率高、节能、体积小、系统简单具有效率高、节能、体积小、系统简单( 少了一个冷少了一个冷水循环系统水循环系统) 、投资省等特点。、投资省等特点。n 效果效果 高炉使用脱湿装置后高炉使用脱湿装置后

32、1 个月产量上升了个月产量上升了27. 51t/d , 在热风温度下降了在热风温度下降了14 .35 的情况下的情况下, 燃料比仍然下降了燃料比仍然下降了18.40 kg/ t。高炉炼铁工序高炉炼铁工序宝钢不锈脱湿鼓风宝钢不锈脱湿鼓风u 工艺简介工艺简介 2006.3始至始至2008.8月，完成月，完成2座座2500m3高炉（三台鼓风机对两座高炉，高炉（三台鼓风机对两座高炉，两用一备）脱湿系统。两用一备）脱湿系统。2009年底完成马钢年底完成马钢4000m3 高炉鼓风脱湿一期工程。高炉鼓风脱湿一期工程。 鼓风机吸入侧冷却脱湿装置采用双效蒸汽型溴化锂吸收式制冷方式制造低鼓风机吸入侧冷却脱湿装置采

33、用双效蒸汽型溴化锂吸收式制冷方式制造低温冷却水，低温冷却水通过布置在鼓风机入口管道中的高效换热器冷却空温冷却水，低温冷却水通过布置在鼓风机入口管道中的高效换热器冷却空气，使空气中的水蒸汽冷凝成水而析出。气，使空气中的水蒸汽冷凝成水而析出。u 技术特点技术特点鼓风机节能。鼓风机因吸入的空气温度、湿度的下降而省能。鼓风机节能。鼓风机因吸入的空气温度、湿度的下降而省能。蒸汽致冷节能。马钢蒸汽致冷节能。马钢4000m3 高炉脱湿鼓风装置蒸汽制冷装置的耗电为电高炉脱湿鼓风装置蒸汽制冷装置的耗电为电制冷装置耗电的制冷装置耗电的15%，而蒸汽制冷装置仅比电制冷装置多增加了，而蒸汽制冷装置仅比电制冷装置多增加

34、了19%的水的水耗和约耗和约12t/h的汽耗。的汽耗。合理利用余热能源。采用低压余热蒸汽为汽源的双效吸收式制冷技术承合理利用余热能源。采用低压余热蒸汽为汽源的双效吸收式制冷技术承担担100%的制冷负荷，其他企业最多承担的制冷负荷，其他企业最多承担75%的制冷负荷。的制冷负荷。系统配置独特，调节灵活。采用系统配置独特，调节灵活。采用“二拖三二拖三”的运行模式，即的运行模式，即2套制冷装置套制冷装置对应对应3 套脱湿装置，每套制冷装置由套脱湿装置，每套制冷装置由2台制冷机组组成，单台制冷机组的制台制冷机组组成，单台制冷机组的制冷量为单套制冷装置总制冷量的冷量为单套制冷装置总制冷量的50%。高炉炼铁

35、工序高炉炼铁工序马钢脱湿鼓风马钢脱湿鼓风l 脱湿鼓风概况脱湿鼓风概况 攀枝花月均气温高达攀枝花月均气温高达33.8 ，210月份月均气温超过月份月均气温超过25 ，月均绝对湿度最高达，月均绝对湿度最高达24.3 gm，510月份月均月份月均绝对湿度超过绝对湿度超过18 gm。 攀钢钒攀钢钒2、3 、4 、5 号鼓风机，汽轮机驱动，号鼓风机，汽轮机驱动，3用用1备，备，为为l 、2 、3号高炉供风，其最大工作转速号高炉供风，其最大工作转速4400 rmin，设计风量设计风量3650 m3min，折合，折合2930m3min。1、2 、3 号高炉有效容积都为号高炉有效容积都为1200 m3。l 脱

36、湿鼓风效果脱湿鼓风效果（1） 在相同的功率下，当空气温度自在相同的功率下，当空气温度自33降至降至14 时，时，风量上升至风量上升至3448 m3min，同比增加了，同比增加了191 m3min；（2）吸收式制冷机组有利于利用富余的低压蒸汽资源。吸收式制冷机组有利于利用富余的低压蒸汽资源。高炉炼铁工序高炉炼铁工序攀钢钒脱湿鼓风攀钢钒脱湿鼓风高炉炼铁工序高炉炼铁工序重钢脱湿鼓风重钢脱湿鼓风高炉炼铁工序高炉炼铁工序重钢脱湿鼓风重钢脱湿鼓风高炉炼铁工序高炉炼铁工序CCPPCCPP和高炉煤气锅炉发电机组和高炉煤气锅炉发电机组高炉炼铁工序高炉炼铁工序CCPPCCPP和高炉煤气锅炉发电机组和高炉煤气锅炉发

37、电机组 对对CCPP和高炉煤气锅炉发电机组的比较分析和高炉煤气锅炉发电机组的比较分析CCPP效率高，远远高于高炉煤气锅炉发电机组的热电转换效率。效率高，远远高于高炉煤气锅炉发电机组的热电转换效率。高炉煤气锅炉发电机组适应性强，技术较为成熟，操作简单。高炉煤气锅炉发电机组适应性强，技术较为成熟，操作简单。高炉煤气锅炉发电机组维修费用低、投资费用低，投资回收期短高炉煤气锅炉发电机组维修费用低、投资费用低，投资回收期短，是较好的短平快投资项目。，是较好的短平快投资项目。CCPP关键设备及零部件还没有国产化，导致维修费用高、投资费关键设备及零部件还没有国产化，导致维修费用高、投资费用高，投资回收期较长

38、。用高，投资回收期较长。CCPP机组属于刚性用户，负荷变化对效率影响极大，要求稳定在机组属于刚性用户，负荷变化对效率影响极大，要求稳定在最佳经济负荷运行。因此，要实现煤气零放散，需要配置操作灵活最佳经济负荷运行。因此，要实现煤气零放散，需要配置操作灵活的变工况适应能力强的高炉煤气锅炉发电机组。的变工况适应能力强的高炉煤气锅炉发电机组。稳定高炉煤气热值可以同时提高稳定高炉煤气热值可以同时提高CCPP和高炉煤气锅炉发电机组效和高炉煤气锅炉发电机组效率。率。高炉炼铁工序高炉炼铁工序CCPPCCPP和高炉煤气锅炉发电机组和高炉煤气锅炉发电机组 工艺选择工艺选择：满足高炉鼓风工艺要求，富余煤气发电，综合

39、效益最大。：满足高炉鼓风工艺要求，富余煤气发电，综合效益最大。 电动鼓风电动鼓风+CCPP发电发电 建设项目：三台建设项目：三台53MWCCPP、二台、二台30MW和一台和一台35MW电动鼓风机及相应配电动鼓风机及相应配套设施。套设施。 综合效益：总投资约综合效益：总投资约15亿元；年运行亿元；年运行成本（含折旧）成本（含折旧）1.7亿元；年净收益亿元；年净收益2.2亿亿元；投资回收期约元；投资回收期约6.8年。年。 工艺特点：工艺复杂，辅助设备多，工艺特点：工艺复杂，辅助设备多，运行维护成本高；投资高，占地大，发电运行维护成本高；投资高，占地大，发电效益高，但投资回收期长，长期效益高。效益高

40、，但投资回收期长，长期效益高。 建设背景：安钢建设背景：安钢2003年根据国家批复建设两座高炉，分别是年根据国家批复建设两座高炉，分别是2200和和2800m3高高炉，面临着鼓风方式的选择。炉，面临着鼓风方式的选择。 汽动鼓风汽动鼓风+锅炉发电锅炉发电 建设项目：建设项目：2130t/h1180t/h锅炉，锅炉，2台台AV801台台AV90风机和风机和一台一台3万万kW发电机组。发电机组。 综合效益：总投资综合效益：总投资3.8亿元；年亿元；年运行成本（含折旧）运行成本（含折旧）0.85亿元；年净亿元；年净收益收益1.07亿元；投资回收期约亿元；投资回收期约2.3年。年。 工艺特点：工艺成熟，

41、配套设备工艺特点：工艺成熟，配套设备少，运行维护成本低；投资小，占地少，运行维护成本低；投资小，占地少，综合效益较高，投资回收期短。少，综合效益较高，投资回收期短。高炉炼铁工序高炉炼铁工序安钢汽动鼓风技术安钢汽动鼓风技术图：安钢图：安钢2000m2000m3 3级高炉汽动鼓风工艺流程级高炉汽动鼓风工艺流程运行效果：运行效果：投资小、占地少，符合安钢发展投资小、占地少，符合安钢发展要求。要求。吨铁耗电量减少吨铁耗电量减少80kWh，年减少，年减少外购电量外购电量3.2亿亿kWh；年发电量；年发电量2.38亿亿kWh。汽动鼓风虽然是一种古老、原始汽动鼓风虽然是一种古老、原始的鼓风方式，但仍然有一定

42、的生命力！的鼓风方式，但仍然有一定的生命力！ 工艺流程：工艺流程：如右图。如右图。 高炉炼铁工序高炉炼铁工序安钢汽动鼓风技术安钢汽动鼓风技术 高炉冲渣产生温度在高炉冲渣产生温度在80左右的冲渣热水，经过滤空冷后左右的冲渣热水，经过滤空冷后循环使用，热量没有得到利用。循环使用，热量没有得到利用。新建设施包括凝结水池、换热器、循环泵站、外部蒸汽管网、新建设施包括凝结水池、换热器、循环泵站、外部蒸汽管网、散热片等，采暖供回水管道主要沿厂区煤气管道敷设，利用煤散热片等，采暖供回水管道主要沿厂区煤气管道敷设，利用煤气管道支架，在煤气管道支架上设置绑柱支架。工艺流程如下：气管道支架，在煤气管道支架上设置绑

43、柱支架。工艺流程如下：高炉炼铁工序高炉炼铁工序南钢拟实施的高炉冲渣水余热利用技术南钢拟实施的高炉冲渣水余热利用技术问题：问题：邯钢邯钢3200m3高炉煤气干式布袋除尘于高炉煤气干式布袋除尘于2 0 0 9 年年7 月正式投用月正式投用, 至至2 0 10 年年2 月开始陆续发生多起低温净煤气管道、煤气水封下降管及补偿器腐蚀月开始陆续发生多起低温净煤气管道、煤气水封下降管及补偿器腐蚀泄漏等一系列问题；泄漏等一系列问题；6 0 MW 发电机组的锅炉烟道腐蚀严重发电机组的锅炉烟道腐蚀严重, 检修时发现烟道检修时发现烟道底部积有厚厚铁锈底部积有厚厚铁锈, 锅炉炉膛壁上附有铁锈；冷轧厂罩式炉和镀锌连退炉

44、的喷锅炉炉膛壁上附有铁锈；冷轧厂罩式炉和镀锌连退炉的喷嘴前滤网经常堵塞嘴前滤网经常堵塞, 每天靠清理滤网维持生产每天靠清理滤网维持生产, 滤网上是一种白色粉末物质滤网上是一种白色粉末物质, 溶于水溶于水, 经化验主要是氯盐。通过以上分析经化验主要是氯盐。通过以上分析, 可知在煤气及结晶物中主要含氯可知在煤气及结晶物中主要含氯化物、硫化物和氧化铁。化物、硫化物和氧化铁。对策对策: 具备脱盐功能的干法除尘工艺布置图具备脱盐功能的干法除尘工艺布置图效果：效果：冷轧厂加热罩烧嘴冷轧厂加热罩烧嘴前的滤网清理周期前的滤网清理周期: 在脱盐在脱盐塔没有投运之前为塔没有投运之前为12 天天, 投入运行之后的清

45、理周期投入运行之后的清理周期为为15天天左右左右, 达到冷轧厂生达到冷轧厂生产初期的水平产初期的水平, 且清理出来且清理出来的杂物比原来有明显减少。的杂物比原来有明显减少。高炉炼铁工序高炉炼铁工序干法除尘的腐蚀问题及解决方法干法除尘的腐蚀问题及解决方法炼钢工序炼钢工序重钢重钢RHRH干式真空系统组泵技术干式真空系统组泵技术专利：专利：RHRH干式真空精炼装置干式真空精炼装置专利：专利：RHRH干式抽真空系统泵站的泵房干式抽真空系统泵站的泵房炼钢工序炼钢工序重钢重钢RHRH干式真空系统脱氢效果干式真空系统脱氢效果项目项目吨钢单耗吨钢单耗成本消耗成本消耗/ /元元/ /吨钢吨钢电能电能2.15kw

46、h/t2.15kwh/t钢钢0.990.99氮气氮气1.25Nm1.25Nm3 3/t/t钢钢0.50.5水水0.16Nm0.16Nm3 3/t/t钢钢0.070.07合计合计1.561.56RHRH干式真空泵系统主要消耗能介包括电能、氮干式真空泵系统主要消耗能介包括电能、氮气、补偿冷却水三部分。重钢干式真空泵系统气、补偿冷却水三部分。重钢干式真空泵系统能源消耗与国内某钢厂多级蒸汽喷射泵相比，能源消耗与国内某钢厂多级蒸汽喷射泵相比，吨钢成本约低吨钢成本约低7.747.74元。元。炼钢工序炼钢工序重钢重钢RHRH干式真空系统运行成本干式真空系统运行成本项目项目干式真空泵干式真空泵蒸汽泵蒸汽泵RH

47、RH炉极限真空度炉极限真空度18pa18pa20pa20pa从大气到从大气到67pa67pa抽气时间抽气时间4.34min4.34min4.5min4.5min初始氢初始氢4ppm4ppm时脱氢能时脱氢能力力0.9ppm0.9ppm1.5ppm1.5ppm生产工艺方面生产工艺方面 便于真空系统能力灵活配置便于真空系统能力灵活配置 脱氢能力可能更强脱氢能力可能更强( (可能因无水分压影可能因无水分压影响响) ) 生产组织影响因数少生产组织影响因数少1.1.抽气能力固定后无法变化抽气能力固定后无法变化2.2.受蒸汽波动影响较大受蒸汽波动影响较大设备方面设备方面采用干式泵采用干式泵无蒸汽管网无蒸汽管

48、网无需进行蒸汽管网维护无需进行蒸汽管网维护1.1.需采用快烧锅炉解决自产需采用快烧锅炉解决自产蒸汽压力波动的问题蒸汽压力波动的问题2.2.需定期清理需定期清理“喉口喉口”3.3.需定期进行蒸汽管网维护需定期进行蒸汽管网维护节能环保节能环保1.1.运行成本比蒸汽泵约低运行成本比蒸汽泵约低7.74/7.74/吨钢吨钢2.2.布袋干法除尘，粉尘便于回收利用布袋干法除尘，粉尘便于回收利用3.3.循环冷却水量小，不需进行水处理循环冷却水量小，不需进行水处理采用洗涤除尘，污泥回收较采用洗涤除尘，污泥回收较粉尘回收利用难度稍大粉尘回收利用难度稍大投资及效益投资及效益1.210t1.210t干式真空干式真空R

49、HRH投资投资1.571.57亿元亿元2.2.按照年产钢按照年产钢200200万吨计算可节约运行成万吨计算可节约运行成本本15481548万元万元/ /年年3.3.高出蒸汽泵投资高出蒸汽泵投资0.770.77年年即可收回即可收回采用蒸汽泵投资采用蒸汽泵投资1.451.45亿元亿元炼钢工序炼钢工序重钢重钢RHRH干式真空系统优劣对比干式真空系统优劣对比 蒸汽发电汽轮机组以转炉汽蒸汽发电汽轮机组以转炉汽化冷却系统产生的化冷却系统产生的、额定压力、额定压力. .的蒸汽作为主汽源，并的蒸汽作为主汽源，并入入、温度约、温度约、压力、压力. .的管的管网蒸汽作为补汽。机组装机网蒸汽作为补汽。机组装机容量容

50、量，发电机，发电机的出力基本维持在的出力基本维持在。汽轮发。汽轮发电机组于年月电机组于年月日一次冲转成功并且完成了日一次冲转成功并且完成了并网发电工作，是国内第并网发电工作，是国内第套全国产化转炉汽化蒸汽发套全国产化转炉汽化蒸汽发电且运行正常的装置。电且运行正常的装置。马钢转炉汽化蒸汽发电流程图马钢转炉汽化蒸汽发电流程图炼钢工序炼钢工序马钢转炉汽化蒸汽发电马钢转炉汽化蒸汽发电马钢转炉蒸汽回收利用流程图马钢转炉蒸汽回收利用流程图 技术特点技术特点（）首次采用转炉汽化蒸汽应用于（）首次采用转炉汽化蒸汽应用于 精炼生产。精炼生产。（）实现自产转炉汽化蒸汽高效利用。（）实现自产转炉汽化蒸汽高效利用。（

51、）实现余热蒸汽就地循环利用，减少长距离输送产生的损失，实现全系统能源利用（）实现余热蒸汽就地循环利用，减少长距离输送产生的损失，实现全系统能源利用效益最大化。效益最大化。 （4）增加一个稳定蒸汽用户，有效避免了转炉吹炼高峰期蒸汽瞬时放散。）增加一个稳定蒸汽用户，有效避免了转炉吹炼高峰期蒸汽瞬时放散。炼钢工序炼钢工序马钢转炉汽化蒸汽用于马钢转炉汽化蒸汽用于RHRH 简要情况简要情况马钢新区四钢轧精炼炉的马钢新区四钢轧精炼炉的蒸汽喷射泵需要使用蒸汽喷射泵需要使用.的过热蒸汽。设计时，的过热蒸汽。设计时，将转炉汽包压力设定在将转炉汽包压力设定在.下运行，蓄热器工作压下运行，蓄热器工作压力设定在力设定

52、在.范围，而蒸汽管网压力设定在范围，而蒸汽管网压力设定在.范围。通范围。通过提高蓄热器蓄热量以及蒸汽过提高蓄热器蓄热量以及蒸汽管网系统优化，成功地将转炉管网系统优化，成功地将转炉汽化蒸汽应用到炉上，实汽化蒸汽应用到炉上，实现转炉汽化蒸汽高效利用。现转炉汽化蒸汽高效利用。 从从1994 年宝钢第一次全套引进国外转炉煤气干法除尘系统开始，至今已有年宝钢第一次全套引进国外转炉煤气干法除尘系统开始，至今已有40 多座转炉采用了干法除尘。多座转炉采用了干法除尘。 OG法和法和LT法的比较法的比较 （1）LT法净化后的煤气含尘量可在法净化后的煤气含尘量可在l025mgNm3以下，可直接供用户使用。以下，可

53、直接供用户使用。湿式系统净化后煤气含尘量约湿式系统净化后煤气含尘量约100mgNm3，供用户使用前需再用电除尘器，供用户使用前需再用电除尘器净化；净化； （2） LT法由于净化后气体含尘量低，因而风机使用寿命长，维护工作量小；法由于净化后气体含尘量低，因而风机使用寿命长，维护工作量小； （3）LT系统阻力约系统阻力约3000Pa，湿式系统阻力约，湿式系统阻力约16500Pa，因此干式系统耗电约，因此干式系统耗电约为湿式系统的为湿式系统的15； （4）LT系统耗水量低，对系统耗水量低，对120t的转炉系统用水量约的转炉系统用水量约1 525m3h，是湿式系，是湿式系统的统的13左右左右。整个系统

54、没有污水。整个系统没有污水。根据宝钢经验，与根据宝钢经验，与OG 法相比，采用法相比，采用LT 法除尘工艺，吨钢可节电约法除尘工艺，吨钢可节电约1.1kWh，节，节水约水约3t，并可回收，并可回收10.5kg 含铁含铁75% 以上的粉尘和相当于以上的粉尘和相当于20L 燃油的优质煤气。燃油的优质煤气。 主要问题主要问题 （1）系统泄爆）系统泄爆 （2）蒸发冷却器喷淋效果控制不佳）蒸发冷却器喷淋效果控制不佳 （3）静电除尘器极线断裂）静电除尘器极线断裂 （4）输灰系统故障）输灰系统故障炼钢工序炼钢工序转炉干法除尘转炉干法除尘100011002007010mg/m3转炉干法除尘流程示意图转炉干法除

55、尘流程示意图炼钢工序炼钢工序转炉干法除尘转炉干法除尘普通烘烤器与蓄热式烘烤器烘烤效果对比普通烘烤器与蓄热式烘烤器烘烤效果对比蓄热式钢包烧烤器原理图蓄热式钢包烧烤器原理图炼钢工序炼钢工序蓄热式钢包烘烤器蓄热式钢包烘烤器n 蓄热式燃烧技术的原理蓄热式燃烧技术的原理 通过成对的蓄热体交替切换工作于吸热和放热状态来回收烟气中的余通过成对的蓄热体交替切换工作于吸热和放热状态来回收烟气中的余热，即一侧蓄热体进行煤气与空气的混合气体燃烧放热，燃烧后的高温热，即一侧蓄热体进行煤气与空气的混合气体燃烧放热，燃烧后的高温烟气经另一侧蓄热体排出，高温烟气排出的同时，其余热被该蓄热体充烟气经另一侧蓄热体排出，高温烟气

56、排出的同时，其余热被该蓄热体充分吸收；蓄热体工作状态切换后，供应燃气的一侧蓄热体在提供能源的分吸收；蓄热体工作状态切换后，供应燃气的一侧蓄热体在提供能源的同时自身吸收储存的热量也被释放，而另一侧则进行对高温烟气进行热同时自身吸收储存的热量也被释放，而另一侧则进行对高温烟气进行热量吸收和储存，两个蓄热体切换工作状态时间通常设定为量吸收和储存，两个蓄热体切换工作状态时间通常设定为50 s。可将空。可将空气和煤气预热到气和煤气预热到1000 以上，使用低热值煤气，也能取得良好的烘烤效以上，使用低热值煤气，也能取得良好的烘烤效果。果。n 效果效果 昆钢于昆钢于2007年年9月至月至2008年年4月，对

57、炼钢厂月，对炼钢厂43个煤气烘烤点改用个煤气烘烤点改用HRC高效蓄热燃烧技术，采用转炉煤气作为燃料，高效蓄热燃烧技术，采用转炉煤气作为燃料，经济效益显著。经济效益显著。（1）煤气消耗下降）煤气消耗下降47.80 。（2）新包烘烤时问由原来的）新包烘烤时问由原来的812 h缩短到缩短到26 h；初始温度大于；初始温度大于800时时10 min达到达到1100 ，在高温区升温速度大大加快，钢包、中间，在高温区升温速度大大加快，钢包、中间包的周转时间缩短。包的周转时间缩短。（3）钢包烘烤效果明显改善，裂纹等缺陷显著减少。）钢包烘烤效果明显改善，裂纹等缺陷显著减少。（4）排烟温度：）排烟温度：150炼

58、钢工序炼钢工序蓄热式钢包烘烤器蓄热式钢包烘烤器（1）工艺流程图）工艺流程图转炉余热蒸汽用于转炉余热蒸汽用于RH/VD炉工艺流程图炉工艺流程图即，将转炉汽化冷却间断饱即，将转炉汽化冷却间断饱和蒸汽通过蓄热器稳压和蒸汽通过蓄热器稳压（新增（新增1台台192m3蓄热器与原有蓄热器并蓄热器与原有蓄热器并联）联），分三路通过微过热装置，分三路通过微过热装置（新建新建3座）过热，使之分别满座）过热，使之分别满足足2座座RH和和1座座VD真空精炼炉的真空精炼炉的要求；同时，从稳压器上出一路要求；同时，从稳压器上出一路管子管子进入低压饱和蒸汽管网；另进入低压饱和蒸汽管网；另外，当转炉蒸汽不足时由动力中外，当转

59、炉蒸汽不足时由动力中温中压蒸汽补充。温中压蒸汽补充。 炼钢工序炼钢工序安钢转炉余热蒸汽综合利用安钢转炉余热蒸汽综合利用（2）主要技术介绍）主要技术介绍RH/VD用汽参数：蒸汽过用汽参数：蒸汽过热度热度10 015；2套套RH最大用量最大用量2 232t/h，压力，压力0.91.0MPa；VD最大用量最大用量16 t/h，压力，压力1.2MPa。 3座座150t转炉余热蒸汽参数：平均产汽量转炉余热蒸汽参数：平均产汽量60 t/h，压力，压力2.02.45Mpa，饱和蒸汽；配备，饱和蒸汽；配备2座座192 m3的蓄热器，工作压力的蓄热器，工作压力2.45MPa。 “转炉汽化冷却系统向真空精炼供汽技

60、术转炉汽化冷却系统向真空精炼供汽技术”是是国家重点发展的清洁生产技术之一（国家国家重点发展的清洁生产技术之一（国家经贸委和国家环保总局早在经贸委和国家环保总局早在2003年提出）；安钢投资年提出）；安钢投资20602060万元，和中冶京城合作完成。万元，和中冶京城合作完成。使用效果：使用效果：替代了进口的替代了进口的快燃锅炉，省去了其建设和运行费用；快燃锅炉，省去了其建设和运行费用； 在在VD炉使用，经计算其运行成本是原传统模式的三十五分之一；炉使用，经计算其运行成本是原传统模式的三十五分之一； 在在RH炉使用，其效益更加显著。炉使用，其效益更加显著。 炼钢工序炼钢工序安钢转炉余热蒸汽综合利用