北海项目整体承包方案

1、分册编号XBGC/CB-1/2015分册名称整体承包广西北海诚德不锈钢厂二期连铸承 包 方 案河南省西保冶材集团有限公司二一五年一月广西北海诚德不锈钢厂二期连铸承包方案目 录1.西保简介31.1组织架构31.2发展历史31.3公司荣誉41.4公司战略41.5战略定位52.资质文件52.1权威认证52.2实验室认可62.3工业产品生产许可62.4危险化学品经营许可73.企业优势73.1技术优势83.2检测设施83.3产品优势103.4用户业绩113.4.1连铸结晶器保护渣113.4.2功能耐材113.4.3连铸辊道123.4.4特种合金123.5营销优势134.承包方案134.1合作宗旨134.

2、2共赢点134.3人力资源配置144.4整体承包的范围144.5岗位人员资质及业绩154.5.1资质154.5.2业绩154.5.3中间包耐火材料154.5.4设计依据154.5.5设计原则164.5.6耐材料和配置164.5.7设计说明164.6中间包区域三大件耐材184.6.1设计依据184.6.2连铸三大件耐材砌筑（施工）和操作维护要求214.6.3中间包耐火材料施工方案234.6.4烘烤244.6.5中间包永久层的修补和更换标准254.6.6注意事项254.6.7工作衬施工及维护254.7中间包干式料振动胎模安全操作规程264.7.1基本要求264.7.2中间包工作层的烘烤284.8板

3、坯连铸机备件维修作业标准294.8.1结晶器维修作业标准294.8.2板坯连铸机备件维修重点控制点364.8.3连铸辊堆焊修复工艺374.9管理体系及保证措施384.9.1综合保障措施384.9.2管理组织体系394.9.3施工及服务人员培训计划41. 42 .1. 西保简介 成立于 1969年； 注册资金6000万元； 国家级企业技术中心； 集研究、开发、生产经营为一体的高科技企业； 现拥有工程技术人员560多人； 与国内外200余家冶金用户进行战略合作。1.1 组织架构1.2 发展历史1.3 公司荣誉1.4 公司战略1.5 战略定位2. 资质文件2.1 权威认证2.2 实验室认可2.3 工

4、业产品生产许可2.4 危险化学品经营许可3. 企业优势3.1 技术优势3.2 检测设施3.3 产品优势3.4 用户业绩3.4.1 连铸结晶器保护渣3.4.2 功能耐材3.4.3 连铸辊道3.4.4 特种合金3.5 营销优势4. 承包方案4.1 合作宗旨充分发挥双方在平台渠道与专业服务的优势互补，为合作伙伴提供高效、快捷、优质的信息服务和专业化的增值服务，通过互动营销，实现共同发展。4.2 共赢点 沟通企业发展之道； 得到更多的企业发展咨询； 不断把握市场变化； 互相促进品牌提升； 实现共同发展。4.3 人力资源配置序号工作性质人数工作职责范围备注1P308控制大包钢流及操作大包长水口四班三运转

5、；机长为负责人。2P30012浇钢工3中控操作工8水、电、汽操作，记录浇钢报表等4机长4管理5切割工8切割板坯6行车工16调装等7质检12精整发坯及铸坯表面质量检查8电工8电器维护9其他16钳工、液压工、煤气工、管工10白班维护人员及大班长12结晶器框架及精整辊道和现场维护大班长为负责人11文员1人事管理及外事服务12叉车工及库管3现场卸货及存货管理13采购员、统计员2核算管理等14专职安全员1现场安全管理15领导班子3正、副总经理及财务总监各1人。合 计1144.4 整体承包的范围4.5 岗位人员资质及业绩4.5.1 资质 具有30多年的现场管理经验和实际操作经验，能够对铸后实物质量进行判断

6、分析； 现场工艺流程熟悉； 对安全生产认知度高，能够快速解决处理故障，对突发情况能快速反映，将故障损失控制在最小范围内； 对现场定置管理、物流配备经验水平高； 部分人员持有国家颁发的技师证。4.5.2 业绩浇铸钢种有取向硅钢、无取向硅钢、汽车板系列钢，管线钢系列钢如X80及模具钢、火车耐大气侵蚀钢等几十种。4.5.3 中间包耐火材料合理设计连铸中间包及使用产品结构，选择配置使用于多炉连浇的连铸中间包耐材，是满足炼钢连铸要求，提高稳定钢水质量，保证生产安全，降低吨钢消耗的关键，针对贵公司中间包区域提供有技术资料及质量要求，确保生产安全，结合本公司同类产品在国内好多家钢厂使用经验，提出连铸中间包耐

7、火材料的设计优势。(一) 安全性：通过优化配置，所提供耐火材料保证钢厂安全生产顺行；(二) 长寿命：通过耐火材料优化配置，各种耐火材料均衡消耗，实现中包寿命最大优；(三) 稳定性：提供性能良好、质量稳定的耐火材料，利于钢厂生产安全；(四) 实用性：所供耐火材料质量安全可靠，利于施工和维护。4.5.4 设计依据(一) 贵公司提供的中间包图。(二) 贵公司工艺条件和技术要求。(三) 国内当前同类型中包耐团配置及使用情况。4.5.5 设计原则(一) 尊重原设计中包内腔参数，耐材结构厚度合理配置，保证容量。(二) 耐材结构及配置既保证使用寿命，又确保安全生产。(三) 加强保温。绝热层彩用高效保温材料耐

8、火纤维板，底、壁厚度均为10mm。永久层烧注料采用莫来自流浇注料，其导热系数与粘土砖相当，但强度却比粘土砖大的多。国内多国家大、中、小型中间包使用此配置保温情况尚好。(四) 所选用材料均无公害污染。4.5.6 耐材料和配置4.5.6.1 永久层a) 耐火纤维板：厚度：底、壁均为10mm；b) 莫来石浇注料，包底厚：110mm，包壁厚度下部厚：110mm，上部厚：110mm；c) 常效尖晶石下冲击板规格：500X500X100mm。4.5.6.2 工作层a) 工作层采用喷涂料，包底厚45mm，包壁厚：下部45mm，渣线：65mm。b) 冲击区采用稳流器，护板挡渣墙组合装配。经做同类型中间包水模型

9、试验结果表明，即保证连浇炉数，又节约材料成本。4.5.7 设计说明(一) 中间包壳上需要焊接V字型锚固钉，锚固钉用8mm的钢筋制作，V字型开口60度，总长为90mm；锚固钉布置：纵横间隔250mm左右。(二) 设计寿命：a) 永久层不低于50个包役。b) 下冲击板寿命10个包役。c) 工作层及其一次性配套件设计寿命不低于15小时。A、保温衬纳米隔热板采用纳米复合硬质隔热板产品，该产品采用纳米级溶胶结合剂，加入纳米级微粉在高温、高压下与基质复合，基质中低熔物少，微粒间形成良好的结合强度，基质内部形成封闭微孔。在宏观上纳米复合硬质隔热板表现出：具有优异的隔热保温性能，良好的耐火性能，较高的强度，高

10、温下不粉化。在使用中，纳米复合硬质隔热板由于具有较高的耐压强度，可保证在钢水的强大静压力下和包衬的高温膨胀应力作用下不致于被压实、压裂或形成孔洞，在炼钢热工设备中使用，可显著增加隔热保温效果，减少热能损失，降低包壳温度，减少设备使用过程中的温降。B、工作衬干式料中间包干式振动料具有的优点，表现如下：1、干式振动料是在使用过程中依靠温度从工作层至永久层逐步烧结，在工作层热面形成致密结构，不会出现贯穿裂纹等导致熔渣渗至永久层的现象。提高工作层的使用寿命，降低耐火材料对钢液造成的污染；烧结过程中出现微量收缩，易于翻包、脱包；未烧结层的致密度较低，有利于中间包保温；2、施工方便，因无水施工，可以快速烘

11、烤或无须烘烤而直接使用，增加了中间包的利用率，延长中间包的使用周期，从而可减少备用包的数量。由于干式振动料不含水分，可以减轻中间包内钢液二次氧化的机会，使用钢液的吸氢下降，提高劳动强度。3、干式振动料的使用寿命较长，一般可达20小时以上，这极大的提高炼钢过程的劳动生产率。C、永久衬浇注料中间包永久衬在长期使用过程中要遭受循环热震和中间包渣的侵蚀、渗透，因而其破坏、损毁原因主要是热剥落。本设计中的永久衬用浇注耐火材料以其优良的抗热震性能而广泛应用于温度升降频繁的高温窑炉中，同时，该材料具有非常好的抗渣侵蚀、渗透能力，能满足中间包的使用要求；另一方面，本设计中的永久衬浇注耐火材料本身蓄热低，导热系

12、数小，可减少中间包钢水热量损失，降低钢水温降速率。D、挡渣板和挡渣堰根据流场分析，挡渣板把钢液在中间包内的流动分为两个区域，注入区较强的湍流及浇注区平稳的流动，浇注区的平稳流动有利于夹杂物与钢液的分层，有利于夹杂物的上浮去除；挡渣堰可以使钢液上扬流动，消除短路流，延长钢液的停留时间，还可以使用中间包有一定的铸余，以利于翻包。E、稳流器为了进一步使钢水夹杂物上浮，提高铸坯质量，本设计方案中在冲击区部位添加了稳流器。稳流器是近几年来才开始在国外流行起来的一种新兴中间包功能耐火材料，国内外钢铁企业的近两年逐步认识到它的冶金功能并得到了应用。该产品的主要功能的通过改变钢水在中间包内，特别是在冲击区附近

13、的流场，降低了冲击区附件渣被卷入钢水中的证可能性，同时加速了钢水中夹杂物的上浮速度，起到了净化钢水的效果；添加稳流器对冲击区工作衬具的保护作用，可提高中间包冲击区工作衬的使用寿命，因而提高中间包的整体使用寿命，对降低耐火材料消耗具有较大的现实意义。4.6 中间包区域三大件耐材合理设计三大件产品的结构，有效的配置适用于多炉连浇的功能耐材，是提高钢水质量、降低吨钢消耗的关键。西保集团在设计、生产、制造和满足使用三大件产品方面，有着很好的业绩，一流的生产设备和管理、创新团队，保证了产品质量的稳定和技术上的领先优势。国内外多家大中型钢铁企业，长期使用本公司生产的连铸三大件产品，使本公司积累了成熟的生产

14、制造、施工和安装使用经验。针对贵公司中间包耐材现场工况条件的实际情况，提出连铸三大件耐火材料配套方案。4.6.1 设计依据合理设计连铸中间包及三大件的产品结构，选择配置适用于多炉连浇的连铸中间包功能耐材，是满足炼钢连铸要求，提高稳定钢水质量、降低吨钢消耗的关键。针对贵公司中间包区域提供的技术资料及质量要求，结合本公司同类产品在国内外多家钢厂板坯连铸实验应用经验，提出连铸中间包三大件耐火材料配套方案。4.6.1.1 连铸三大件基本配置序号耐材名称材 质单位使用部位使用寿命1不预热长水口铝碳质支中间包600分钟2整体塞棒铝锆碳质支中间包900分钟3中间包上水口铝锆碳质支中间包900分钟4浸入式水口

15、铝锆碳质支中间包600分钟(一) 不预热长水口在钢包和中间包之间采用长水口保护浇注，利用专用夹持装置，固定在钢包和中间包之间，用于隔绝钢水和空气的接触，可以减少钢水二次氧化，提高钢水的纯净度。采用不预热的长水口，其优点是产品不经预热可直接安装使用，即可节省燃料成本，又可减轻工人的劳动强度，更便于安装操作，长水口可按照现场使用要求设计生产吹氩、不吹氩两种形式，在正常条件下，满足现场大于600分钟的要求。不预热长水口理化指标。见下表：项 目单 位规 格 值Al2O3%40F.C%25体积密度g/cm32.30显气孔率%18常温耐压MPa20常温抗折MPa6(二) 中间包上水口本公司推荐生产的中间包

16、上水口具有良好的耐热震稳定性和抗剥落性，耐高温，耐侵蚀，耐钢水冲刷，适用于多炉连浇，使用寿命长等特性。按贵公司现场工况条件，提供锆芯式中间包上水口，满足各种特殊钢种的要求，使用寿命900分钟。中间包上水口理化指标。见下表：项 目单 位本 体规 格 值Al2O3%6060F.C%1510体积密度g/cm32.52.6显气孔率%1818常温耐压MPa2020常温抗折MPa66.5热震稳定性次5(三) 中间包浸入式水口浸入式水口本体采用优质氧化铝、高纯石墨，渣线采用稳定性氧化锆材料制成，适用于低碳、中碳、高碳及无碳等钢种的冶炼要求，其特性是耐高温、抗激变、不剥落和耐侵蚀，使用过程中无明显的扩经、无偏

17、流、散流及炸裂现象，操作更换方便，适用于多炉连浇，使用寿命600分钟。铝碳浸入式水口理化指标。见下表：项目单位规格值本体渣线Al2O3%40F.C%2012ZrO2%70体积密度g/cm32.43.5显气孔率%1818常温耐压MPa2020常温抗折MPa65热震稳定性次5(四) 中间包塞棒整体塞棒主要用于中间包，起关闭作用。控制塞棒头部至中间包水口的位置来调节进入结晶器的钢水流量，并可以通过塞棒的吹氩孔向中间包水口吹氩以防止水口堵塞，根据现场情况可提供吹氩或不吹氩塞棒两种形式。塞棒采用铝锆碳、镁锆碳质头部，其产品具有抗冲刷、抗侵蚀、无剥落、耐激变性能好等优点，使用寿命长，适用多炉连浇的控流，使

18、用寿命900分钟。整体塞棒的理化指标。见下表：项 目单 位铝锆碳质镁锆碳质棒 头棒 身棒 头棒 身Al2O3%605555F.C%10151015MgO%58体积密度g/cm32.62.352.452.35显气孔率%18181818常温耐压MPa20202020常温抗折MPa6.5656热震稳定性次54.6.2 连铸三大件耐材砌筑（施工）和操作维护要求4.6.2.1 连铸三大件耐材安装基准(一) 不预热水口1. 不预热长水口可不经过烘烤直接使用，在安装前、使用过程中，切勿用力敲打、碰撞、纽折或划擦，以防制品折断、裂纹或掉皮，影响使用效果。2. 不预热长水口应严格注意防潮，如非立即使用，请勿将产

19、品的热封塑料包装打开，以防产品受潮、吸湿；3. 安装时应注意碗部与钢包下水口的配合密封，以防空气吸入，浇钢时应保持产品平行垂直，切记装偏装斜，以免因钢液偏冲而使用制品寿命降低。(二) 整体塞棒1. 整体塞棒在安装时，螺杆要拧紧不得有松动现象；2. 安装时应注意垂直，在冷态状态下，调准塞棒与中间包碗部的吻合位置，切勿偏斜；3. 塞棒的烘烤温度与中间包烘烤的时间、温度同步（参照烘烤曲线）。(三) 中间包上水口1. 中间包上水口安装前的准备要求：安装前、使用过程中，切勿用力敲打、碰撞、纽折或划擦，以防制品折断、裂纹或掉皮，影响使用效果；2. 中间包上水口的烘烤要求与中间包烘烤的时间、温度同步（参照烘

20、烤曲线）。(四) 浸入式水口1. 侵入式水口在安装前、使用过程中，切勿用力敲打、碰撞、扭折或划擦，以防制品折断、裂纹或掉皮，影响使用效果；2. 安装外装式侵入式水口时特别注意是否垂直，与中间包上水口是否紧密配合；3. 侵入式水口的烘烤要求（后附连铸三大件烘烤温度曲线度）。4.6.2.2 连铸三大件操作维护要点(一) 不预热长水口在使用中停用更换的条件，长水口在使用前发现开裂、划伤、表面防氧化涂层剥落，长水口在使用过程中开裂穿孔，蚀断。(二) 塞棒在使用中停用更换条件，塞棒使用前发现开裂或头部缺块、划伤、表面防氧化涂层剥落，塞棒在浇钢控流过程中，因头部侵蚀严重造成浇钢失控，塞棒在烘烤过程中，由于

21、现场原因导致塞棒因长时间超高温烘烤，影响制品质量，应重新更换。(三) 侵入式水口在使用中停用更换条件，侵入式水口在使用前发现开裂，侵入式水口在烘烤过程中，超长烘烤时间或超高温烘烤，应停止使用，重新更换。4.6.2.3 连铸三大件使用质量承诺(一) 认真按照耐火材料承包协议中所规定的义务和责任，将对所供产品及相关内容做好全方位或售前售后服务，确保该工程项目用的耐火材料达到设计寿命并使其顺畅进行，满足生产需要。(二) 产品在安装砌筑使用过程中，派专业技术人员主动与设计、施工部门进行技术交流，将本公司提供的本区域的主体耐火材料或辅助耐火材料进行全面的介绍和说明，以便贵公司更好地使用本公司产品。(三)

22、 对提供的产品使用后的质量、技术状况跟踪服务，并与现场及其管理部门共同总结使用情况。(四) 产品在施工、安装、使用过程中，如果发现异常情况，本公司承诺一定积极配合贵公司进行质量异议分析，协助有关部门提出解决方案。4.6.2.4 产品持续改进(一) 严格执行ISO9001:2008质量体系程序文件、作业文件的要求。(二) 所有产品都将根据用户现场的使用条件及使用要求变化而改进。(三) 确保产品的使用性能逐步提高。4.6.3 中间包耐火材料施工方案4.6.3.1 焊锚固件(一) 制作锚固件：选用直径约8mm的钢筋，制成夹角60。的“V”字型锚固件。(二) 按一定间距将“V型金属锚空荡荡件牢固件牢固

23、地焊到包壁和包底的钢壳上，焊包壁锚固件时要注意“V”面保持水平焊包底锚固件时要注意留出包底水口座砖模具位置。4.6.3.2 施工保温衬纤维板(一) 工具准备贴纤维板前，要将瓦刀（23个）、钢锯（12个）、锯条（若干）、皮锤（23个）、灰桶（13个）等工具准备齐全。(二) 火泥准备根据灰桶的容积一次取12袋（每袋25kg装）贴保温砖专用干火泥粉料置于桶内，再加洁净的自来水，充分搅拌均匀至合适稠度，和好的火泥灰不许有泥团状物，火泥必须是现和现用。(三) 清扫钢壳将焊好锚固件的中间包内壁、包底清扫干净，特别是焊渣和废钢条，要认真检查确认包内无杂物后方可进行下一步工作。(四) 粘贴保温层纤维板中间包包

24、壁钢壳内侧用纤维板平铺一层，纤维板与钢壳之间用专用火泥粘牢。粘贴时先在纤维板的一个大面上均匀涂上火泥，火泥厚度约2mm ，然后将涂有火泥的一面贴到包壳上，要求纤维板贴得平整，若不平时可用皮锤进行修正，但不得用力过猛，以免敲坏纤维板。从包壁底部开始一层一层往上铺纤维板，遇到锚固钉时，用钢锯将纤维板对应位置锯开，但不得有大于5mm的缝隙。包壁保温衬施工完毕后包内残料等杂物清扫干净，将全部露出保温板之外锚固件用黄油涂一层，涂层厚度不超过1mm。4.6.3.3 施工永久衬浇注料在浇注中间包永久衬时，先浇注包底，后浇注包壁，在浇注过程中要使用振动捣实。(一) 工具准备施工永久衬浇注料的工具包括：1台强制

25、式混练机、洁净自来水、24个铁锹、12台振动棒。(二) 包底永久衬的浇注1. 安装水口座砖模具。水口座砖区要求放置对应水口座砖膜具，膜具外壳必须均匀地刷上黄油（或机油），水口座砖膜具要求安装在包底规定位置，不得偏离。2. 在包壳内四壁上从包底算起到设计高度位置上用粉笔做好记号，以保证包底浇注料的厚度符合规定要求。3. 混练。混练浇注料要求使用强制式搅拌机，搅拌机内要求干净、无杂物。每次搅拌应根据搅拌机的生产能力和浇注料的实际需求量确定搅拌料量，将浇注料粉料倒入搅拌机内，先干混1分钟，然后加水湿混35分钟，注意调节好料的稠度。振动时不得在一个地方长时间振动避免浇注料偏斜。4. 施工好的永久衬浇注

26、料自然放置24小时后再施工包壁永久衬浇注料。4.6.3.4 施工包壁永久衬(一) 清扫干净胎模上杂物，并在其四壁均匀涂上黄油（或加有石墨的机油）。(二) 将胎模吊入中间包内，注意模胎与中间包钢壳四周之间的距离要求均匀一致，然后固定好胎膜。(三) 混练浇注料：按包底永久衬浇注料的混练方法混练。(四) 将混练好的浇注料倒入胎模与中间包包壳之间，边倒入料边用振动棒振动密实，每批料的间隔时间要求小于10分钟，保证各批料之间融为一体。(五) 脱模 、养护。包壁浇注料施工体要求在温度介于545条件下自然养护8小时后方可脱膜。室温5时不要进行施工，如需施工，则必须采取升温措施，保证环境温度达到0以上并适当延

27、长养护时间。脱模后的包体需自然护1天以上，养护温度应保证在5以上，在养护期间中间包内不得进水，或压重物。4.6.4 烘烤新施工的永久层施工体在存放和投入使用前必须烘烤，具体见烘烤曲线表。4.6.5 中间包永久层的修补和更换标准(一) 永久层局部少量破损、脱落时应清理创面，用耐火泥料进行修补；(二) 甩下中间包的永久层局部损坏严重时应进行修补，大面积损坏时（损坏面积和深度达2530%以上）需重新浇注；(三) 表面熔损深度达40mm以上；(四) 永久层表面有明显裂纹：宽10mm，长500800mm；(五) 永久层表面明显变色、变质；(六) 局部有冷钢渗入；(七) 达到设计使用浇次。4.6.6 注意

28、事项(一) 浇注料应放在干燥处存放，避免雨淋，保存期为3个月，每次使用前进行检查，如有受潮、结块等不可使用；(二) 施工时的温度条件对浇注料的性能、硬化时间、初始强度和后期强度均有明显影响。4.6.7 工作衬施工及维护4.6.7.1 施工前的准备(一) 检验煤气、压缩空气和工业电是否正常，是否有泄露现象，所有阀门是否完全关闭；(二) 检查各种控制仪表、振动电机是否运转正常；(三) 检验材料是否有结块，若有结块现象，则不得使用；若有少量结块，应将结块捣碎后才能使用，或者废弃不用；(四) 中间包永久衬不能有3mm的裂缝，若有则需先修补，修补料在施工前必须烘干。4.6.7.2 施工稳流器的安装(一)

29、 将包内清理干净，用火泥铺底。(二) 砌筑时应将砖体沿水平面来回运动，直到互相接触密实为止。要求灰浆厚度小于2mm；(三) 稳流器周围用干式料填充捣实为止。(四) 挡渣板、挡渣堰的安装。按图纸要求确定挡渣板、挡渣堰安装位置，用天车将挡渣板、挡渣堰吊入，应垂直于中间包安装，要求用废砖片把挡渣板固定并固牢。4.6.7.3 座砖的安装(一) 进行外观检查（包括中间包上水口），若有损坏、裂纹、外贴保护材料脱落均不得使用，水口搬动要用软物垫底；(二) 上水口安装就位后，在周围涂上火泥。将座砖清理干净，满铺厚度3mm的火泥。将座砖放入包内并沿水平方向来回移动，直到相互接触密实为止。要求座砖内孔与上水口四周

30、间隙一致。在水口座砖周围加入捣打料捣实，做到座砖不移位：(三) 在干式料施工前，用专用工具罩住上水口座砖内孔。4.6.7.4 包壁施工(一) 包壁各部位厚度达到设计要求，其厚度偏差不得大于10mm。渣线部位应比包壁部位厚一些。渣线以上可用涂料进行涂抹；(二) 干式料质量要求：外观平整，不发生摊料、起皮、分层等问题。干式料厚度要均匀，拐角处应为贺滑过渡。4.7 中间包干式料振动胎模安全操作规程4.7.1 基本要求(一) 烘烤操作技术要求高，危险性大，操作人员必须有责任心，按章操作；(二) 操作人员必须培训后方能上岗，操作时要穿好工作服、戴好安全帽；(三) 设计使用燃气压力为35Kpa，由于压力较

31、高，开关阀门要细心，动作要轻微。4.7.1.1 使用前要检查(一) 模胎外表面是否变形，焊缝有无开裂现象；(二) 各连接部位是否紧固，振动电机是否紧固；(三) 检查各电器连接是否牢固，开关是否灵敏，地线是否已接地；(四) 振动器是否运转正常，有无异常噪声；(五) 振动器的滚动轴承应定期注油；(六) 检查煤气、空气、排烟及相应的阀门是否畅通、正常。4.7.1.2 点火准备(一) 当干式料施工完毕后，按照要求接好空气和煤气软管，绝对不能接反，否则会造成爆炸；(二) 关闭煤气管路的所有阀门，打开包胎上部的排烟管；(三) 将模胎上烧嘴的空气阀门开启1/3，打开平台上的风管阀门，最后打开风机。4.7.1

32、.3 点火(一) 先将包胎内吹空气35分钟后，准备开启煤气阀；(二) 先打开煤气总管阀门，调整煤气压力为35Kpa，并使其稳定，然后开启点火管阀门，点燃引火管；(三) 将引火管插入烧嘴处，微开煤气阀门，点燃第一组烧嘴，细微调节烧嘴的空气与煤气阀门，使其燃烧稳定；(四) 按（二）的步骤，依次点燃其它各组烧嘴；(五) 当所有烧嘴稳定后，可关闭点火管阀门；(六) 根据工艺要求，调节煤气流量，而空气的供给量要充分，并调节排气管的开度，保证气流畅通、燃烧稳定；(七) 烘烤过程中要有人始终站在上风口位置，并随时监视烧嘴燃烧情况，如有燃气压力较低等原因熄火时，立即关闭煤气总管、然后关闭各分阀，查明原因后，从

33、（一）的步骤开始，重新点火。4.7.1.4 停火(一) 先关闭煤气总阀门，然后关闭各煤气分阀；(二) 按冷却要求，向包内吹风冷却12h；(三) 卸掉模胎上的空气管和煤气管后，方能起吊模胎。4.7.2 中间包工作层的烘烤4.7.2.1 烘烤前的准备(一) 脱膜完毕的中间包即可安装配件套件，盖好包盖、安装好塞棒后吊到烘烤器的支架上准备烘烤；(二) 烘烤前清理水口中的残留物，保证水口能进行有效烘烤；(三) 检查烘烤器的各种气源（煤气、压缩空气）压力是否能够达到规定压力各种仪表是否完好。4.7.2.2 中间包工作层烘烤曲线(一) 烘烤可分三个阶段进行：第一阶段，小火烘烤（300400）30分钟以上（根

34、据需要可延长时间）；第二阶段，小火升温到大火（9001100）30分钟以上；第三阶段，大火烘烤60分种以上，即可浇钢。具体升温速率见升温曲线图。(二) 注意事项：1. 原则上大火烘烤时间不易超过3个小时（因为此时干式料强度较低，热膨胀较大，可能会塌包。）。大火烘烤后不可再用小火反复烘烤（这样容易引起干式料产生裂纹和脆化），大火超过3个小时时，建议停止使用此中间包。2. 大火烘烤升温较快时，包壁产生轻微裂纹现象（小于10mm）不影响正常使用。4.8 板坯连铸机备件维修作业标准4.8.1 结晶器维修作业标准4.8.1.1 结晶器结构及功能可调式结晶器由结晶器基架，带有供水、对中和固定装置；内弧铜板

35、及冷却水箱装配、外弧铜板及冷却水箱装配、窄面铜板及压板、调宽装置、夹紧装置、宽边足辊、窄边足辊、结晶器冷却水及喷水配管、润滑配管及分配器、漏钢预报检测用的热电偶、元件的电缆（属电气）等。结晶器提供所要求的铸坯几何尺寸及在浇铸过程中通过铜板冷却使铸流生成相当厚度的坯壳。通过自动调宽装置调节结晶器内腔宽度方向尺寸/锥度以适应不同坯宽的要求，调宽可在线停浇时由调宽装置实现。另外，自动调宽能自动保持宽度及锥度参数（自动补偿）。调宽采用液压缸进行，在液压缸上附带位置传感器及集成控制阀块。铸坯的厚度通过窄面铜板宽度确定，由外弧框架上的4组蝶簧夹紧，由外弧框架上的4个柱塞缸松开。通过偏心机构调整结晶器在厚度

36、方向与振动装置的相对位置，实现结晶器对中。4.8.1.2 结晶器维修技术标准结晶器每次下线必须对其污垢、氧化铁皮等杂物进行全面清理；结晶器安装上线之前，必须在结晶器对中台上进行检测。结晶器维修，必须进行下列各项标准数据检查：(一) 足辊校正标准：1. 以铜板底边为基准，结晶器窄面足辊（共34排）向中心方向推进0.5mm，具体操作方法见结晶器足辊对弧样板图。2. 以铜板底边为基准，结晶器宽面足辊（共1排）与铜板底边处于同一铅垂线上（宽面足辊的开口度与结晶器宽面下口尺寸相同）。(二) 用结晶器锥度仪或其它工具检查宽度方向的锥度为0.50.1mm。(三) 结晶器（铜板）检查、更换标准：1. 结晶器顶

37、边以下的250mm的钢液面区不能损坏。在此液面以下，深度在2mm以内的微小损坏是允许的，但是这些损坏必须通过修磨以使沿浇注方向达到平滑过渡。万一有了重大损坏，禁止使用，因为坯壳的粘附可能引起漏钢。2. 用直尺和薄厚规测量铜板的平整度，允许的误差：窄边铜板：允许0.5mm的误差，在铜板中间沿整个高度方向上。宽边铜板：允许0.5mm的误差，在铜板中间沿整个高度方向上。3. 铜板边部的磨损：万一有严重的损坏，在板坯的近临边缘或直接在边上可能出现纵向裂纹（有漏钢危险），尤其是内弧侧。宽面中间也可能出现纵向裂纹。允许磨损的参考值为3.0mm（见草图）。 在运行期间，只要铸坯质量不受影响，可以偏离所给的误

38、差。4. 铜板固定螺栓紧固方法：宽边铜板：紧固时要求先紧固四周对角线上的螺杆，然后从中间向四周紧固。第一次预紧力矩50N.M, 第二次预紧力矩70N.M,第三次预紧力矩80N.M。窄边铜板：紧固时要求先从上、下顺序分别向中间紧固。第一次预紧力矩30N.M, 第二次预紧力矩50N.M,第三次预紧力矩60N.M。(四) 窄边尺寸、锥度的调整和检查若改断面调整尺寸，必须严格按照结晶器调宽自动控制说明操作，并且在调整完后要检查它们的锥度。两窄边之间的锥度在窄边铜板的中间测量（用锥度测量仪）。锥度调整允许每边有0.5mm的偏差。(五) 窄边宽边的连接必须用清洁板和压缩空气去除缝隙里的钢渣和污物； 缝隙必

39、须用硅橡胶覆盖（见草图）。 允许的角缝值不得大于+0.3mm。(六) 喷嘴调整：调整好足辊区喷嘴的位置，并检查喷嘴喷射角度正确，喷水扇面良好，不得喷射在足辊上；无缺失、漏点，堵塞的喷头必须拆开并从内部清洗。(七) 结晶器试水打压：1. 结晶器窄边、宽边水箱装配完成后，必须试压合格后进行组装，开泵试水压力1.2Mpa，保压30分钟，铜板固定螺栓处不得渗漏水。2. 整体试压，开泵试水压力1.2Mpa，保压30分钟，支撑板与水箱、铜板与支撑板之间不渗水、漏水；窄边伸缩节不得漏水。4.8.1.3 弯曲段维修作业标准(一) 设备结构及功能：弯曲段主要由辊子装配、调整装置、外弧框架、内弧框架、夹紧装置、设

40、备配管等组成。弯曲段的第18对辊子(第29#辊)，对铸坯实施垂直导向。从第816对辊子(917#辊)构成连续的弯曲曲线，引导铸坯从垂直状态逐渐弯曲成R=9000mm的圆弧。(二) 弯曲段的离线维修技术标准：1. 弯曲段解体维修：1) 对弯曲段的污垢、氧化铁皮等杂物进行全面清理。2) 将弯曲段整体吊至弯曲段外弧维修台上，拆卸干油、压缩空气和冷却水的金属软管，用专用扳手将夹紧装置螺母拆开。3) 将弯曲段的内弧框架吊出，并将其进行翻转，然后吊入内弧维修台。4) 将辊面进行清理、冲洗、检查辊子的使用情况判断是否需要更换，拆卸下来的辊子必须放置于辊子维修存放区。5) 清理辊子轴承座垫板平面和轴承底座平面

41、。6) 在轴承座上垫上调整垫后，安装新组装好的辊子，将轴承座螺栓紧固。7) 测量辊子对弧情况，根据测量值将辊子拆卸吊出做相应调整，重复以上操作，直至弧度达到标准（0.91.1mm）,并把数据记录在弯曲段离线对弧记录表中。调整时可反复采用加垫或抽垫的方法进行调整整体弧度。8) 接好干油润滑管路进行打油，检查管路是否有不出油或泄漏现象，保证每个润滑点正常出油。2. 弯曲段水喷淋试验：弯曲段维修后，必需检查喷嘴情况，喷嘴不得阻塞，喷射角度合理，不得喷在辊子上。3. 开口度检测调整：吊起内弧框架放到翻转台上进行翻转，将内、外弧框架进行组合安装，把上、下框架夹紧装置螺帽锁紧。检测弯曲段进出口的四个点开口

42、度，通过调整定距块上的调整垫片使其达到规定值范围内。并把数据记录在弯曲段离线维修记录表中。附：弯曲段各断面开口度标准规格上口尺寸（mm）下口尺寸（mm）备注160mm165164.5200mm206.5206220mm227226.5(三) 上线零件的检测要求和管理规定：1.对于新到货的备件、材料验收：.1) 到货的弯曲段辊子应对辊套、辊面、圆度孔内的外径尺寸进行检查，辊子是否达到公差要求，表面粗糙度具体参见图纸要求。2) 对于制作、采购的喷淋水架、喷淋水管进行通水检测，检查是否有泄露现象，角度不正确现象。2.重点控制的环节： 对弧偏差10.1mm 。 辊颈无龟裂、辊身无弯曲、辊身磨损0.5m

43、m ,辊身裂纹10mm。 辊子转动灵活，无卡阻，无异音。 喷淋水喷嘴无堵塞，喷水正常，喷射角度与辊面轴向平行，偏斜小于5度。 润滑系统各油管排列整齐，无损坏，分配器工作正常。 各连接件紧固，无松动。 段体清洁，无油污，无积灰。3.弯曲段整体调整时应注意事项：1）弯曲段整体对弧、开口度调整合格后，对其进行喷淋试验，管路必须保证无泄漏，喷淋水管没有打辊子现象，喷嘴喷淋角度正确，喷水扇面完好。2）辊子装配后应保证辊子转动灵活，轴承座紧固，螺栓受力角度与轴承座垂直。3）安装，拆卸辊子时严禁用手捶直接敲击轴承座。4）安装辊子前，必须保证轴承座及轴承包的冷却水，干油润滑通道。5）拆卸的干油、水、气管路接头

44、用塑料袋或机制布进行包裹。6）弯曲段干油润滑钢管配接时弯管不能出现死弯或压扁现象。4.8.1.4 扇形段维修作业标准(一) 设备结构及功能：扇形段主要由自由辊装配、驱动辊装配、上下框架、辊缝调整装置、冷却水配管和润滑油配管等组成。扇形段是用来引导、承接热铸坯和引锭杆在一个恒定的半径中，同时提供铸坯冷却水所需要的流量、压力及其各段铸坯收缩时所需要的辊缝。(二) 扇形段的离线维修技术标准：1. 扇形段解体维修：1）对扇形段的污垢、氧化铁皮等杂物进行全面清理。1) 拆卸液压及干油管、压缩空气和冷却水的金属软管，拆卸扇形段液压缸固定螺栓，用专用扳手或液压螺栓拉伸器将圆螺母拆下；将扇形段整体吊至扇形段外

45、弧维修台上。2) 将扇形段的内弧框架吊出，并将其放在翻转台上进行翻转，然后吊入内弧维修台。3) 将辊面进行清理、冲洗、检查辊子的使用情况判断是否需要更换，拆卸下来的辊子必须放于辊子维修存放区。4) 清理辊子轴承座垫板平面和轴承底座平面。5) 接好干油润滑管路进行打油，检查管路是否有不出油或泄漏现象，保证每个润滑点正常出油。6) 在轴承座上垫上调整垫后，安装新组装好的辊子，将轴承座螺栓紧固。7) 测量辊子对弧情况，根据测量值将辊子拆卸吊出做相应调整，重复以上操作，直至弧度达到标准（0.91.1mm）,并把数据记录在扇形段离线对弧记录表中。调整时可反复采用加垫或抽垫的方法进行调整整体弧度。2. 扇

46、形段水压、喷淋试验：1) 扇形段弧度调整完毕后，开启扇形段设备水压试验台阀门，检查扇形段框架及辊子冷却水有无泄露。试压时压力控制在1.0Mpa ,保压时间30min ，确保无泄漏。2) 关闭扇形段设备水、冷却水冷阀门开启扇形段喷淋冷却水阀门，对喷嘴进行调整，保证喷嘴喷水扇面完好、无堵塞，不得有喷到辊面现象。3. 扇形段油压试验：1) 吊起内弧框架放到翻转台上进行翻转，将内、外弧框架进行组合安装，把上、下框架紧固螺母用液压螺栓拉伸器将锁紧。2) 油压试验压力控制在20Mpa，保压时间30min，保证段体液压接头、管路及液压缸无渗漏现象。4. 开口度检测标定：扇形段内、外弧度达到要求，油路和水路的

47、压力实验完毕后，按照扇形段辊缝控制操作说明进行标定，并把数据记录在扇形段维修跟踪记录卡中。(三) 上线零件的检测要求和管理规定：1. 对于新到货的备件、材料验收：.1) 到货的扇形段辊子应对辊套、辊面、圆度孔内的外径尺寸进行检查，辊子是否达到公差要求，表面粗糙度具体参见图纸要求。2) 对于制作、采购的喷淋水架、喷淋水管进行通水检测，检查是否有泄露现象，角度不正确现象。3) 上线前对扇形段辊缝进行测量，保证辊缝值在规定范围内。4) 上线后16号扇形段正常使用应保证最低使用4个月，78号扇形段正常使用应保证最低使用3个月，911号扇形段正常使用应保证最低使用6个月。2. 重点控制的环节： 对弧精度

48、：10.1mm 。 辊颈无龟裂、辊身无弯曲、辊身磨损0.5mm ,辊身裂纹10mm。 辊子转动灵活，无卡阻，无异音。 设备冷却水水压1.0Mpa，保持30min，降压0.02 Mpa。 喷淋水喷嘴无堵塞，喷射角度与辊面轴向平行，偏斜小于5度。 夹紧缸液压压力平稳，升降同步、平稳、无卡阻、无泄漏。 润滑系统各油管排列整齐，无损坏，分配器工作正常。 油压试验（断电保压30min，降压0.2 Mpa）。 各连接件紧固，无松动。 段体清洁，无油污，无积灰。3. 扇形段整体调整时应注意事项：1）扇形段整体对弧、开口度调整合格后，对扇形段进行油压试验、喷淋试验，油压试验压力20Mpa，油压试验时间30mi

49、n。水压试验，喷淋试验，管路必须保证无泄漏，喷淋喷射角度与辊面轴向平行，偏斜小于5度。2）辊子装配后应保证辊子转动灵活，轴承座紧固，螺栓受力角度与轴承座垂直。3）安装，拆卸辊子时严禁用手捶直接敲击轴承座。4）安装辊子前，必须保证轴承座及轴承包的冷却水，干油润滑通畅。5）拆卸的液压、干油、水、气管路接头用塑料袋或机制布进行包裹。6）扇形段干油润滑钢管配接时不能出现死弯或压扁现象。4.8.2 板坯连铸机备件维修重点控制点4.8.2.1 结晶器维修控制点 足辊对弧精度：x0.1mm。 宽面与窄面铜板角缝值：小于0.3mm。 铜板的平整度：铜板整个高度方向上允许0.5mm之内。 喷嘴无堵塞，喷射扇面与

50、辊面平行，偏斜角度小于5度。 结晶器整体试压：试水压力1.2 Mpa，保压30分钟，不得出现渗漏水现象。4.8.2.2 弯曲段维修控制点 辊子对弧精度：10.1mm。 开口度误差：X0.2mm。 喷嘴无堵塞，喷射扇面与辊面平行，偏斜角度小于5度。4.8.2.3 扇形段维修控制点 辊子对弧精度：10.1mm。 辊缝调整升降同步、平稳，误差0.15mm。 喷嘴无堵塞，喷射扇面与辊面平行，偏斜角度小于5度。 扇形段整体试压：试水压力1.0 Mpa，保压30分钟，不得出现渗漏水现象。4.8.3 连铸辊堆焊修复工艺4.8.3.1 焊前准备(一) 旧辊清理。堆焊前必须对辊子表面进行清理，除去辊身上的油污和

51、铁锈等杂物。(二) 旧辊粗车。堆焊前粗车就是将各种裂纹和砂眼彻底清理干净，对于环裂纹小可采用局部车削的方法将裂纹清除，对个别的深孔砂眼，需要电钻将砂眼钻深、扩大，再用手工电弧焊补焊。(三) 探伤。粗车后进行探伤是为了最后确认堆焊辊子是否合格。(四) 预热。当辊子碳当量大于0.55或者辊子直径大于300mm时，堆焊前必须预热。以防止堆焊时焊缝区产生裂纹和堆焊层金属产生结晶裂纹。4.8.3.2 堆焊(一) 堆焊材料。堆焊材料在700时应有高的屈服强度和断面收缩率，线膨胀系数要小，淬火相变点应在700以上。对于不同工作位置的连铸辊采用不同的堆焊材料，如结晶器足辊采用镍基高温合金，弧形段二冷辊采用(1

52、Cr13)系高镍不锈钢材料，矫直段采用(1Cr13)系低镍不锈钢材料。(二) 堆焊规范。采用“低电压、低电流、薄层多次堆焊”方法，这样的方法堆焊层的质量高。(三) 堆焊操作技术。控制好辊子中心顶点与焊丝位置及焊丝倾斜角度。1. 由于辊子是圆柱体，转动使熔渣和熔融的液体金属要向前流，为了防止液态金属和熔化的焊剂流失，需要焊丝从辊子中心顶点向后移动辊子直径的5%左右的距离S。2. 轴类工件一般采用前倾位置法堆焊，堆焊时焊丝与辊子中心线夹角通常取5左右。3. 为了保证起弧和收弧处的堆焊质量，防止熔渣、熔融的液体在连铸辊两侧外流，在其两侧用厚4mm宽30-40mm的扁钢作引弧环和熄弧环，一般低于辊面35mm。4. 堆焊时，应注意焊接顺序与方向，第一层自左向右堆焊，第二层则自右向左堆焊，第三层与第一层方向相同，以后各层依次类推。4.8.3.3 焊后处理堆焊完后连铸辊应先保温缓冷，然后再装入加热炉进行回火处理：升温至500，升温速度100/h，保温5h后随炉冷却至150出炉，冷却到室温后检查硬度达到HRC43-47。此外，应按GB3323-87标准中级标准，用超声波探伤仪对辊身内部进行焊接缺陷有无检验，其缺陷应符合GB/T13316-91中B级标准，若有缺陷需把缺陷车削掉重新堆焊。4.9 管理体系及保证措施4.9