移动施工平台辅助墩身施工技术方案_图文

1、目录第1章编制说明 (31.1编制范围 (31.2编制依据 (31.3编制原则 (3第2章工程概况 (42.1工程简介 (42.2前期墩身施工情况简介 (62.3与传统工艺的比较 (62.4施工总体思路 (6第3章施工工艺流程 (7第4章移动施工平台主要施工方法 (84.1移动施工平台工作原理 (84.2移动施工平台体系组成 (84.3施工方法概述 (10第5章现浇墩身钢筋施工 (255.1施工脚手架搭设 (255.2钢筋施工工艺概述 (275.3钢筋绑扎施工工艺 (285.4保护层垫块的使用 (305.5在施工过程当中应注意的问题 (30第6章墩身模板工程 (316.1墩身模板设计 (316

2、.2墩身模板制作 (346.3墩身模板安装及拆除 (356.4大悬臂盖梁支撑体系 (37第7章墩身混凝土工程 (397.1单节段混凝土浇筑 (397.2节段间施工缝处理 (407.3支座垫石施工 (407.4墩身混凝土温控 (407.5混凝土养护 (41第8章质量保证措施 (428.1严格控制墩身模板的制作和安装质量 (428.2严格控制墩身钢筋混凝土质量 (438.3墩身成品保护 (458.4墩身施工资料管理 (45第9章安全保证措施 (469.1施工过程潜在风险评价 (469.2安全保证体系及组织机构设置 (469.3施工前安全准备工作 (499.4施工过程安全控制 (509.5应急预案

3、(52第10章文明施工与环境保护 (5310.1文明施工 (5310.2环保措施 (53第11章主要资源投入计划 (5411.1施工人员计划 (5411.2机械设备投入 (54第12章施工进度计划 (56第1章编制说明1.1 编制范围本施工方案适用于南澳大桥SG-04合同段深水区引桥W89-W2、E2-E33号墩墩身及盖(帽梁施工。本方案描述的是采用移动式施工平台辅助墩身施工的工艺,而采用起重船辅助墩身施工的工艺另见现浇墩身施工技术方案(起重船辅助施工。1.2 编制依据(1南澳大桥SG-04合同段总体施工组织设计(2009.4;(2南澳大桥两阶段施工图设计(2008.9;(3公路工程施工安全技

4、术规程(JTJ076-95;(4公路工程国内招标文件范本(2003版;(5南澳大桥专用施工技术规范(暂行;(6南澳大桥专项工程质量检验评定标准(暂行;(7我国的法律、法规及当地政府有关施工安全、文明施工、劳动保护、土地使用与管理、环境保护等方面的具体规定。(8施工现场水文气象资料及调查周边环境所了解的情况和收集的信息,以及我公司现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验。1.3 编制原则南澳大桥施工水域气象条件恶劣,常年受强涌浪影响,采用传统的浮吊辅助配合的墩身施工方案,存在较大的安全风险,且有效作业时间少,功效低下,施工难度大。移动施工平台辅助施工的方案能有效克服强涌浪的影响。第2章工程概

5、况2.1 工程简介广东省南澳大桥工程为连接南澳岛与大陆的公路工程,起点位于莱芜旅游度假区治安岗处,路线在柴井围上桥后跨越后江湾海峡,于南澳长山尾苦路坪接入环岛公路。全线总长11080m,其中桥梁全长9341m,道路全长1739m。南澳大桥地理位置如图2-1所示。 图2-1 南澳大桥地理位置图本合同段为广东省南澳大桥一期土建工程SG-04合同段,主要施工内容为:深水区(W2W89,E2E33共120个桥墩引桥下部结构(钢管桩基础、承台及墩身施工;承台及墩身防腐涂装施工。南澳大桥西引桥深水区88个墩身,上部结构为预制箱梁;东引桥深水区32个墩身,上部结构为现浇箱梁;共计120个墩身。其中高墩(高度

6、超过15m共有33个,最大墩身高度为34.63m(E2。本合同段墩身采用实心板式墩结构,四周设有15×15cm倒角,东引桥深水区墩身上部设有异形墩帽,西引桥深水区墩身上部为大悬臂盖梁。墩身主要参数如表2-1所示,墩身主要工程数量如表2-2所示。典型墩身结构见图2-2。表2-1 墩身主要参数统计表序号 范围墩身编号 数量墩高 墩厚 横桥向宽度备注1 西引桥 深水高墩区 W2W9 8 > 25 m 2.1m 4.5m2 W10W18 9 1525m 1.9m 4.0m3 深水低墩区 W19W29 11 < 15m 1.7m 4.0m4 W30W89 60 约8m 1.5m 4

7、.0m5 东引桥 深水高墩区 E2E9 8 > 25 m 2.1m 4.5m6 E10E178 1525m 1.9m 4.0m 7 深水低墩区E18E25 8 < 15m 1.7m 4.0m 8E26E338约8m1.5m4.0m表2-2 墩身主要工程数量表序号 项目 单位 西引桥 东引桥 合计 备注 1 混凝土C40 m 3 9719.2 5056.1 14775.6 包括盖梁和墩帽的量2 钢筋HRB335 t 1172.75 458.01 1630.763 防裂钢筋网D8t67.9056.74124.64西引桥墩身及盖梁标准断面布置东引桥墩身及墩帽标准断面布置图2-2典型墩身结

8、构示意图2.2 前期墩身施工情况简介我部利用1艘作业船于2010年1月25日开始墩身施工,截至目前共完成4个墩身、4个盖梁的施工任务。前期墩身施工过程中,制约施工进度的最大问题就是吊机受海上涌浪影响,墩身钢筋、模板安装的功效低下。据现场施工记录统计,首个墩身W85号墩墩身从2010年1月25日开始钢筋安装施工,直到2月9日才完成墩身混凝土浇筑施工,历时16天。W85号墩墩高5.03米(不含盖梁高度,为一次性浇筑砼施工。2.3 与传统工艺的比较根据我公司以往跨海大桥的施工经验,依靠多功能作业船进行现浇承台及墩身施工。多功能作业船为施工人员生活生产施工平台,船上吊机为施工材料设备的垂直运输工具。由

9、于南澳大桥位于台湾海峡的南部,加之南澳岛遮挡外海风浪效果小,该施工区域风浪较大,尤其是涌浪对施工船舶影响较大。受风浪尤其是涌浪的影响,施工船舶摇摆幅度较大,加之吊机高度放大,吊钩晃动非常厉害,能正常进行起重作业的时间较少。故承台和墩身采用浮吊进行现浇施工存在较大的困难。承台除钢筋外,起重作业就是钢吊箱安拆,钢筋可利用人工传递,承台施工起重作业较少,困难勉强可以克服。本合同段墩身全部为现浇结构,墩身模板、脚手架及钢筋等均需要吊机作业,加之承台面积较小,且为单幅桥,对起重设备要求较高。传统的船上吊机由于受风浪影响,一般海况下难以进行起重作业。因此传统海上现浇墩身施工工艺在恶劣海况下功效较低,难以适

10、应现场施工的需要。所以我部决定采用移动塔吊施工方案进行墩身施工。2.4 施工总体思路考虑到南澳大桥施工水域6月份将进入台风季节、下半年进入东北季风季节,在完成大面积承台施工、西引桥已经具备墩身施工的宽裕作业面后,我部将积极开展墩身施工。东引桥受南澳岛的遮挡,涌浪较小,东引桥部分靠近南澳岛的墩位拟采用作业船辅助施工的传统工艺进行施工。具体安排如下:W80W39号墩与W38-W2、 E2-E9号墩区间各投入1套移动施工平台,E10-E33号墩区间投入2艘多功能作业船按照传统工艺进行墩身施工。第3章 施工工艺流程施工准备工作 横梁焊设 动臂吊机安装调试 主梁拼装及锚固 墩身钢筋制作、安装承台顶面凿毛

11、、墩身预埋钢筋整理行走系统安装调试 支护墩身外模板 施工平台梁系制作 模板调整 测量调整验收模板浇筑墩身砼脱模,砼养护 进入下一节墩身施工 墩身施工结束 支座垫石施工动臂吊机加工第4章移动施工平台主要施工方法4.1 移动施工平台工作原理在以往类似特大桥工程施工中,利用起重船辅助墩身现浇施工的工艺已经具备很成熟的经验。在南澳大桥施工水域,施工常年受强涌浪等恶劣天气影响,有效作业天数极少,传统工艺采用船上吊机进行起重作业来辅助墩身施工,施工功效较低。为了消除涌浪的影响,将吊机安装在已施工完毕的承台上,将大大提高墩身的施工效率。考虑到墩身数量较多,固定的起重设备需要频繁进行安拆施工。基于此种考虑,主

12、要思路为:起重设备间接安装在已施工的承台上,上一个墩身施工完毕能自行滑移至下一个墩身。移动施工平台类似于移动模架,平台主梁依托于已施工的承台上,将两根主梁横向进行联系固定,形成一个施工平台,在移动平台上安装吊机。平台可作为施工生活区,平台上吊机作为墩身施工垂直运输设备。移动施工平台辅助墩身工艺避免了海上强涌浪对起重作业的影响,国内桥梁施工尚无先例。该工艺规避了涌浪对起重作业带来的安全风险。4.2 移动施工平台体系组成考虑到施工现场海况复杂,经综合考虑采用移动施工平台作为吊机轨道基础,采用吊机施工墩身。移动施工平台采用两条长103.4m的轨道梁,轨道梁中心距6m,两条轨道梁间通过11条横向联系梁

13、连接。轨道梁采用高2.436m,宽1.0m的箱梁,横向联系梁为2条截面为300³300mm箱型梁,两箱梁间用剪刀撑竖向相连。同时在轨道梁下方的承台轴线上放置箱梁支座,支座上方设四氟滑板,在箱梁下翼缘底铺设不锈钢钢板,以方便箱梁整体移动。施工平台钢结构主要构件均采用Q345钢材加工。移动施工平台有2组主梁、前端动臂式吊机、横向联系梁及行走系统等部分组成。移动施工平台钢结构在有资质的专业钢结构厂家进行加工。主梁分节运至码头,拼接成50米节段后由浮吊运至海上施工墩位安装,然后安装横向联系梁及动臂吊机。图4-1 移动塔吊施工平台体系示意图一套移动施工平台系统有两根纵向主梁,是主要的承重结构。

14、单根主梁由2节50米钢箱梁组成,节与节之间以高强螺栓及钢板销轴相连。单节50米长的主梁分为3节长度相当的节段加工,然后采用10.9S级的M24³80高强螺栓和直径80mm 的销轴(精加工进行对接连接成整体。2节50米主梁亦采用此方法连接。主梁为钢箱梁结构,在专业钢结构厂家制作加工。主梁的翼缘板由壁厚18mm 的钢板组成,腹板采用14mm钢板,横隔板为10mm钢板,腹板纵肋采用125³80³10的不等边角钢,主梁单节重为49.5吨,4节主梁总重为198吨。主梁安装在待施工墩位后,须分别与待施工墩位的承台预埋件进行锚固连接。承台预埋件在承台施工时进行预埋。主梁两端设置

15、前、后导梁,导梁亦为箱型结构。横向联系梁为钢箱梁结构,采用壁厚为5mm的钢板焊接而成。横梁设置在主梁的内侧上部,单片横梁重0.9吨,共设11片横梁。每道横梁与主梁联成整体后连同主梁一起横移、纵移。考虑到动臂式吊机处于工作状态位置的2道横向联系梁须作加强处理,故在该2道横向联系梁的水平位置处(靠横向联系梁顶部再设置一道剪刀撑。剪刀撑采用壁厚为5mm的钢板做成的钢箱梁结构,箱梁截面300³200mm。动臂吊机应选择轻便型吊机,避免过多增加主梁荷载,选用QTD125动臂式吊机。QTD125动臂式吊机轨距为6米³6米,安装高度为(至起重臂铰接点为12米,起重臂安装长度为30米,动臂

16、式吊机非工作状态下的总重为76吨,工作状态下总重84吨。作业半径20米,吊重4吨。动臂吊机在专业厂家制作,陆运至施工码头,整体拼装好后船运至施工现场,利用起重船一次性整体起吊安装到位。在主梁顶部设置P50型轨道作为吊机的行走轨道。移动施工平台的行走系统采用20t环链式电动葫芦。施工平台行走时将电动葫芦一端挂在平台支座上,另一端挂在卸扣上,卸扣采用T(8-BX20型卸扣。卸扣安装的耳板位于主纵梁的内侧。4.3 施工方法概述移动施工平台有2组主梁、前端吊机、横向联系梁及行走系统(电动葫芦等组成,全套系统总重量约240t。移动施工平台采用两条长103.4m的轨道梁,轨道梁中心距6m,两条轨道梁间通过

17、6条联系梁连接。同时在轨道梁下方的承台轴线上放置箱梁支座,支座上方设四氟滑板,在箱梁下翼缘底铺设不锈钢钢板,以方便箱梁整体移动。动臂式吊机(QTD125型轨距为6米³6米,动臂式吊机非工作状态下的总重为76吨,工作状态下总重84吨。作业半径20米,吊重4吨。考虑施工平台钢结构加工质量要求高,我部委托广东启光集团加工,该加工厂家具有国家钢结构加工一级资质。主梁在厂家分节加工,每节约15m左右,运至施工码头进行拼装成4节50m长主梁,然后船运至施工现场进行拼装;其它构件在车间精加工,然后运至前场用浮吊进行安装。 图4-2 主梁钢箱梁车间分段加工(1施工平台钢结构制作要求A、南澳大桥墩身移

18、动式施工平台结构主要依据钢结构设计规范(GBJ17 -2003进行设计,其制作、安装、检验应符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001的规定。B、移动式施工平台结构构件钢材应按照设计图纸采用Q345B和40Cr,其机械性能与化学成分应满足低合金高强度结构用钢(GB1591-2008中的相关要求。C、下列部位的对接或T型连接焊缝必须予以焊透,焊缝质量应达到GB3323-87中的二级标准。²所有构件的拼接焊缝²所有构件的翼板与腹板的连接焊缝²结构其它部位焊缝的焊接质量应达到GB50205-2001中的二级标准。D、所有构件应尽量采用数控切割下料和自动焊接

19、,以保证制作质量。E、各构件的制作精度除应满足其施工图中的技术要求的规定外,还应满足GB50205-2001中关于焊接实腹梁的各项精度要求。否则应采取适当的工艺措施予以校正。F、各构件内表面按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88ST2级标准除锈,外表面按ST2.5级标准除锈;内、外表面先后涂一道防锈底漆和一道铁红醇酸底漆,外表面涂两道醇酸磁漆。G、各构件的腹板及横隔板均宜采用机械刨边和开坡口,以保证制作精度及焊接质量,其余板件周边应切割整齐并除去毛刺,使外形美观。H、所有板件焊缝区30mm范围内应彻底除去钢材表面氧化层。I、除施工图中有特别要求外,所有Q345B的构件焊缝采用E5

20、016焊条焊接。J、各构件腹板沿梁高方向,翼缘板沿梁宽方向均不宜拼接。K、所有构件相邻板件(如腹板与翼板拼缝间至少应错开300mm;传力隔板要求整块下料,非传力隔板(工艺隔板的拼接,请参照右图方式进行:L、相关构件制作时应根据结构装配图考虑预留安装工艺余量,以方便安装施工及保证安装精度。M、各构件螺栓接头连接板件,宜在各构件预拼定位后套膜加工各孔。(2施工平台厂内预拼装A、移动式施工平台分为厂内预拼装与现场安装。安装前必须制定安装方案与安装程序,以保证工作质量。B、每套移动式施工平台均应分别在厂内进行预拼装,各部分应分别装配到位并能正常工作。C、预拼装结果应作好记录、标记并绘制编号图,以便现场

21、安装时作为对照和参考。D、各构件安装精度除施工图中已有明确规定外,还应满足GB50205-2001中相关安装精度要求。E、必须采取适当措施确保安装焊缝质量,焊缝质量应达到GB50205-2001中的二级焊缝标准。F、安装时应确保各构件定位尺寸安装精度要求,安装完成后应提供测量记录。(3施工平台钢结构制作检验A、在移动式施工平台制作与安装过程中应认真做好自检,各零部件、各道工序均应有自检记录。B、使用方应组织人员或委托第三方对移动式施工平台进行验收,并对施工的主要环节如焊缝质量、结构加工与安装精度、重要机加工件等进行复检。C 、经检验移动式施工平台结构质量必须达到钢结构工程质量检验评定标准(GB

22、50221-2001中的“合格”标准;外购件及加工件必须满足设计要求方能交付使用。表4-1 焊接实腹式钢箱梁质量检查验收标准序号项 目允许偏差 1梁长度端部有凸缘支座板0 -5.0 其他形式 土l/2500 土10.0 2端部高度hh 2000土2.0 h>2000 土3.0 3拱度设计要求起拱土l/5000 设计未要求起拱10.0 -5.04 侧弯矢高 l/2000,且不应大于10.05 扭曲h/250, 且不应大于10.06 翼、腹板局部平面度3/10007 翼缘板对腹板的垂直度b/1000,且不应大于3.08箱形截面对角线差5.0 9箱形截面两腹板至翼板中心线距离a连接处 1.0

23、其他处1.510 梁端板的平面度(只允许凹进h/500,且不应大于2.0 11梁端板与腹板的垂直度h/500,且不应大于2.0主梁(工厂加工每根分为6节,一套分为12节分节运至施工码头,每3节拼装成一根长约50m 的梁,共4根,单根重约50吨。主梁拼装场地选择项目部后场码头加工区,该区域宽55m,长度为86m,为混凝土硬化地面。主梁靠码头前沿拼装,以便于浮吊进行拼装和出运的起吊作业。主梁拼装前,先将该区域杂物清理干净,然后在指定的位置搭设主梁拼装台座。在两片主梁所在的位置预先用短钢护筒或其它材料搭设两个高1.0m的平台,上面铺设型钢或枕木找平,并在护筒里面注满沙子,以改善钢护筒的受力。另外,在

24、每两段主梁交接的地方,将平台留出1.8m的空隙,以便人员能在主梁下面施焊,连接主梁。在每两段主梁交接的地方还要搭建临时脚手架,已备焊接主梁侧面之用。具体见4-3图。图4-3 主梁拼装台座简图利用浮吊从一端依次将单节主梁吊装就位,当两节主梁拼放到一起后,立即对连接板和主梁接触面进行喷砂,保证其接触面的摩擦系数不小于0.5。对接时采用三坐标组合横移镐(见图4-4进行梁段的精确调整。 三坐标组合横移镐可以在小范围内快捷、准确地调整主梁三维空间位置。准确对位后,上连接板和高强螺栓。HYG-85手压泵式三坐标组合横移镐技术参数如表4-2所示。表4-2 HYG-85手压泵式三坐标组合横移镐技术参数项目技术

25、参数最大移动重量(t85最大横移距离(mm175最大纵移距离(mm 50最大顶升高度(mm 80立镐最低高度(mm 165最低外形高度(mm 215单位工作压力(Mpa 63外形尺寸(长³宽³高,无垫块(mm 800³500³175横移镐净重(kg80(2支座的安放在承台垂直于桥轴线的中心线上布置两个支座,支座与承台混凝土通过锚筋和螺栓连接,注意锚筋位置须避开承台主筋。支座安放前,先在承台上放出支座的位置,利用浮吊进行吊装,然后利用葫芦或千斤顶进行精确定位,并与承台的预埋件进行固定。在支座上布置四氟滑板,以及横桥向限位板。另考虑抗风要求,在每个承台上布置

26、4个防风吊耳。承台上的支座位置如图4-5所示。图4-5 承台支座图(3主梁及横梁吊装a、总体吊装顺序先将一侧2根50m主梁吊用浮吊吊至支座上,并用三坐标组合移动镐进行调位,将一侧的横梁安装好;然后逐根安装好另一侧主梁及横梁。b、起重船选择“苏连海起重5号”150t起重船进行主梁及横梁吊装。起重船性能参数如下表4-3所示。表4-3 苏连海起重5号性能参数表起重性能吊臂角度(°25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75主钩作业半径(m48.5 46.8 44.6 42 39.2 36 32.6 29 25 21.2 18.8起重量(t50 55 59 65 72 8

27、0 94 105 122 143 150副钩作业半径(m65.2 62 58.8 55 51 46.6 42 37.1 32 26.3 22起重量(t15 20 25 30 41 55 60 60 60 60 60c、受力计算及钢丝绳、卡环选型:最重主梁节段(后端主梁段,即主梁、和导梁重量约为45.5吨,加上施工人员及其他辅助材料共2.5t,共计其重量定为48t。依据设计,两吊点间的间距为20.8米,采用4点吊,钢丝绳等长,均匀受力。取4根长度为21m的钢丝绳,算得每根绳受力P=14t,钢丝绳与主梁顶面成60°角度。取安全系数为8,则钢丝绳破断力=14*8/0.85=132t。根据结

28、果,选用直径47.5mm,6*37公称抗拉强度1870mpa的钢丝绳(最小破断力为132t。卡环采用型高强度卡环,起重量35T。图4-6 主梁起吊示意图图4-7 主梁吊装就位示意图d、起重船驻位选择在风浪情况良好的天气进行施工平台的主梁及横梁的水上运输和安装施工。起重船吊起50米节段主梁离开施工码头,运输至施工墩位处。起重船抛锚就位方向为船体(横桥向方向与桥轴线(纵桥向方向相垂直,船艏船尾抛八字锚,如下图4-8所示。锚头钢缆与横桥向方向呈45°,锚头钢缆抛出长度为200m,起重船通过锚机绞锚前进或后退来调整船体位置。为防止起吊过程中,主梁摆幅过大发生碰撞,起吊时将主梁带八字缆固定在起

29、重船的船艏,安装主梁时缓缓松动缆绳来调整主梁位置。图4-8 起重船驻位示意图e、主梁及主梁与横梁的螺栓连接为了便于连接,4组主梁之间连接以及横梁与主梁的连接采用高强螺栓进行连接。由于主梁承受荷载很大,高强螺栓连接也是施工关键点之一,拼接点的连接螺栓数量众多,高强螺栓应按照从板束刚度大、缝隙大的部位开始。对于大面积节点应由中央向外拧紧,并在同一工作日内终拧完毕。为了减小先拧与后拧螺栓预拉力的区别,施拧高强螺栓必须分为初拧、复拧和终拧,并用不同颜色的记号笔作好记号,以免漏拧或混淆。MKPd其中:K扭矩系数,其平均值为0.11-0.15,具体由试验确定;P螺栓标准预拉力;d螺栓直径。高强螺栓终拧完毕

30、后,要进行松扣、回扣法检查扭矩,并将螺栓做好标记。利用扳手回拧30º,再用标定的扭矩扳手将螺帽重新拧到原位测定扭矩,该值不小于规定值的10%,不大于规定值5%为合格。对于主桁节点及纵横梁连接处,每栓群5%抽检,但不得少于两套。不合格者不得超过抽检总数的20%,如超过次数,应继续抽检,直至累计总数80%的合格率为止。对于欠拧者补拧,超拧者更换新螺栓后,重新补拧。另外,主梁节段间的销轴也必须敲紧到位。(4吊机及牵引设备安装动臂式吊机由厂家分节陆运至项目部施工码头上组装,利用浮吊进行整体吊装。组装选择在靠头前沿硬化场地,便于浮吊起吊出运。选择好钢丝绳、卡环,拴好扣后,利用浮吊先进行试吊试验

31、。即先缓缓起吊浮吊大钩,直至动臂吊机整体脱离地面50cm后,观察吊机20分钟。若吊机整体试吊无异常情况,则整体出运安装。动臂吊机吊装见图4-9。图4-9 动臂吊机吊装示意图采用20t环链式电动葫芦作为牵引设备,两端均采用吊钩形式,施工平台行走时将电动葫芦一端拴在平台支座上,另一端拴在卸扣上。行走一段距离后,卸下卸扣,将卸扣安装下一耳板处,如此循环直至箱梁行走到位。卸扣安装的耳板位于主纵梁的内侧。安装牵引设备时,预先在主梁底部和位于承台支座的耳板上,拴好卸扣(卸扣采用T(8-BX20。用浮吊将20t环链式电动葫芦吊至中间墩位的承台上。先将电动葫芦拴在支座端的耳板上,在主梁上拖拽电动葫芦的钩头和链

32、条至主梁底部耳板设计位置,拴好电动葫芦的大钩。待电动葫芦安装就位,接好电源线调试好后便可使用。图4-10 牵引行走系统示意图(5轨道、走道铺设及其它附属设施安装主梁单侧轨道总长90m,采用P50型轨道。轨道宜选用标长10m共9根,轨道接头采用夹板及螺栓连接。轨道压板焊接采用焊条E5016。轨道安装符合桥式和门式起重机制造和轨道安装公差(GB/T10183-88。缓冲器支座、行程开关的具体安装尺寸需进行现场调整,具体尺寸与吊机大车运行缓冲器相匹配。在主梁两侧设置人行走道。人行走道预先在后场加工区分节制作,采用50*50*6角钢作为骨架,宽70cm,走道上铺设钢板网。立柱设置32*2.5、27*2

33、.2的钢管上下各一道作为扶手。走道不考虑大量堆载作用,主要作为人员行走使用。走道分节安装,并将接头处焊接牢固。完成所有梁系和设备设施安装后,再在主梁上安装其他附属设施。包括施工用电,小型机具设备仓库等。(6施工平台锚固连接抗风锚梁系统在台风来临时和施工平台处于闲置状态时使用。该系统用于施工平台处于三个承台中的两个,分别为中间承台和靠近前端导梁的承台上。利用承台上墩身预留钢筋作为锚筋,锚筋分别有32mm、28mm、25mm三种。图4-11 施工平台锚固连接示意图待移动施工平台的所有构件全部安装完成,并对动臂吊机和电动葫芦行走系统进行调试完好后,即可开始现浇墩身施工。(1吊机吊装作业,完成后端墩身

34、施工全部安装就位后,将吊机固定在指定位置,准备吊装作业。利用船舶将模板、钢筋等运至准备施工墩身的承台另一侧(靠承台,利用吊机吊装,进行该墩身的施工。墩身钢筋、模板及混凝土施工详见第5、6、7章。吊机作业时,风力不得超过8级风,风速不得大于21m/s。图4-12 吊机正常作业示意图(2吊机移动至设计位置待后端墩身全部施工完成后,将吊机的吊臂向前趴在箱梁轨道上的搁置梁上,移动吊机至前一个墩身前侧,就位后将吊机以及塔臂前端的搁置梁跟施工平台钢箱梁结构固定在一起。图4-13 吊机移动至设计位置示意图(3移动箱梁至设计位置采用电动葫芦作为牵引系统,移动施工平台钢箱梁结构,当后端将要脱离后支座时,停止钢箱

35、梁移动,用螺旋千斤顶缓慢将箱梁顶起,并将支座移开。然后,千斤顶缓慢下降,直至箱梁移动至脱离支座范围后,抽出千斤顶,箱梁继续前移。施工平台钢箱梁结构移动至前端悬臂超过30m时,将吊机的吊臂反转固定在后侧固定,继续移动施工平台钢箱梁结构,当前端到达前一承台时,利用千斤顶调位,使其搁置至前一支座上,直至移动到设计位置。图4-14 箱梁移动至设计位置示意图(4移动吊机就位进行下一墩身施工施工平台钢箱梁结构移动就位后,移动吊机至作业时的设计位置,进行下一个墩身的施工。图4-15 移动吊机就位进行下一墩身施工示意图(5尾跨施工及系统拆除在进入最后一跨(3个墩位墩身施工时,先施工后端墩身,然后吊机行走至前端

36、墩位施工墩身,最后吊机回走至中间墩位施工墩身。先利用浮吊整体起吊拆除动臂式吊机,再拆除施工平台系统,分2段、共4个50米节段拆除钢箱梁及联系梁。图4-16 尾跨施工示意图本工程西引桥W2-W31号墩(曲率半径为1350米、东引桥E10-E30号墩(曲率半径为3000米位于曲线段。因此施工平台系统行走在位于同一跨的3个承台上时,需要预先调整主梁平面位置,才能顺利通过第3个承台(即前端承台。如下图:图4-18 施工平台系统调位示意图图4-19 调整到位示意图以西引桥W2-W31号墩区间段为例,同一跨的3个墩位,第1个承台与第2个承台轴线偏差约为0.75m。利用葫芦拉拽的方式,将施工平台前端向圆弧内

37、侧拉动约2247mm,后端向圆弧外侧拉动约1202mm;在第二和第三墩身处采用穿心千斤顶微调的方式,将箱梁调成与第三墩身平行。第5章现浇墩身钢筋施工5.1 施工脚手架搭设完成移动式施工平台体系安装调试后、在进行墩身钢筋安装前,应预先在承台上搭设便于供人员上下的脚手架。脚手架材料通过运输船运至墩位处,利用移动施工平台上的动臂式吊机起吊至承台上进行搭设。脚手钢管支架的搭设高度等同于每一次钢筋绑扎接长的高度。图5-1 脚手架平面布置图图5-2 脚手架立面图脚手架顶层均布荷载不得超过4kN/m2,搭建高度小于50m。连墙件的位置不得超过一步两跨。为了施工安全,在实际操作时应严格控制脚手架上的堆载。脚手

38、架的构造要求按照相关规范执行。在施工作业层,采用竹笆铺置脚手板,脚手架外侧满布安全网,在作业层的最下端与墩身之间的空当部位满布安全网。其它部位按照安全需要挂置安全网。脚手架在工作层之间采用爬架内的小爬梯,脚手架工作层小爬梯如图5-3所示。小爬梯为厂家定制,采购回来后直接安装使用。小爬梯踏步上铺设钢筋网片。图5-3 脚手架工作层小爬梯图(单位:mm5.2 钢筋施工工艺概述墩身竖向主筋采用分节绑扎,滚轧直螺纹接头连接工艺,这样可以大幅度减少接头施工占用时间,提高墩身钢筋的绑扎速度。墩身竖向主筋绑扎时利用钢围囹进行定位和稳固。钢围囹依据各截面类型墩身具体下料制作,采用48*3.5的脚手管制作而成整体

39、四边形,墩身模板安装好后,钢围囹拆除,以做周转使用。墩身竖向主筋在后场钢筋加工场内下料,加工好直螺纹丝头,丝头套好塑料保护套后绑扎成捆运往施工现场使用,箍筋、架立钢筋等在多功能作业船上加工下料,现场绑扎。墩身钢筋施工工艺流程图如图5-4所示:图5-4 墩身钢筋施工工艺流程图5.3钢筋绑扎施工工艺墩身竖向主筋接头采用滚轧等强直螺纹连接,避免了以往采用钢套筒挤压连接过程中给钢筋带来油污而影响钢筋握裹力的不良质量后果,既经济、又省时省力、达到较好的施工效果和经济效益。施工过程中,钢筋和套筒拧紧,扭矩不小于230N.m 。另外,主筋与箍筋之间,主筋与架立筋之间均采用铁丝绑扎固定。具体操作内容和步骤如下

40、所述:(1钢筋下料竖向主筋加工在陆上基地加工场内进行,先进行钢筋接头滚轧螺纹,然后套上塑料保护套即可,使用时打捆成批海运至现场。箍筋、架立筋均在多功能作业船上批量弯制而成,吊运至现场使用。每节竖向钢筋的长度尽可能控制在露出新浇筑节段墩身混凝土顶面1.5m 以内,以便于下一节段钢筋安装。模板安装 承台施工预埋钢筋及预埋件 钢筋下料 竖向主筋直螺纹加工钢围囹制作 箍筋水平筋架立筋下料弯制 竖向主筋安装 钢围囹安装和箍筋绑扎 竖向主筋临时固定在模板上 钢围囹拆除 绑扎水平钢筋和架立筋 校核钢筋位置及保护层尺寸 钢筋验收 合格签认,填写验收记录(2钢筋现场绑扎工艺准备工作在绑扎钢筋之前,首先将墩身施工

41、缝处的混凝土凿毛,露出新鲜混凝土面,将混凝土屑、杂物清理干净后用淡水冲洗干净。与此同时校正墩身预埋筋平面位置及竖直度。竖向主筋和箍筋绑扎用吊机吊装主筋至承台上,然后人工逐根抬到各接头处进行对接,用扳手拧紧接头,待两端螺纹接头的螺纹全部拧进套筒后即可。图5-5 钢围囹示意图(单位:cm待安装的竖向主筋与预埋在已浇筑墩身的竖向钢筋连接后,利用涂画在钢围囹横杆上的刻度来进行定位,使竖向钢筋的间距满足设计要求,并用铅丝绑扎固定在钢围囹横杆之上。待竖向主筋连接和定位完成后,在竖向主筋上用石笔画出水平箍筋的布置间距,箍筋按照所定的位置逐根进行绑扎,从下至上依次绑扎箍筋,直至高于拟浇筑墩身混凝土顶面3040

42、处,最后用锤球吊线检查钢筋骨架的垂直度并纠偏,钢筋绑扎质量经过“三检”后把握好施工时机立即进行模板安装。钢筋劲性钢骨架的拆除和架立筋绑扎墩身模板安装完成后,墩身竖向主筋与模板顶口临时牵固,解除钢筋和钢筋劲性钢骨架横杆之间所绑扎的铁丝,逐个卸掉法兰盘接头螺栓逐节拆下后吊出墩身内腔。劲性骨架全部拆除完毕后绑扎墩身架立筋,架立钢筋全部绑扎完成,调整钢筋位置、牢固定位,垫好钢筋保护层垫块,进入下一步工序。5.4保护层垫块的使用保护层垫块安放时要注意安放的位置。必须安放在无扎丝的箍筋与主筋的交叉点位置。安装间距为横向间距2m,竖向间距1m,梅花形布置。安放保护层垫块应在箍筋绑扎完毕后放置,混凝土保护层厚

43、度不小于2.5cm。5.5在施工过程当中应注意的问题(1注意保护钢筋不能受油污染;(2定位要准确,绑扎要牢固;(3钢筋的运输吊装时都要按照操作规程操作。不能使其在吊装和运输的过程中变弯曲,影响钢筋的对接、定位和绑扎;(4在钢筋的定位和绑扎过程中,尽可能的减少割焊等操作,以防止这些操作影响到模板;(5所有焊工要配备一只装有少量水的铁桶,以便随时收集电焊头、割掉的钢筋头。严禁随意丢弃;(6在钢筋绑扎过程当中,禁止工人边工作边吸烟。吸烟者必须在工作面以外,防止随意丢弃烟头;(7砼保护层要严格控制。第6章墩身模板工程6.1墩身模板设计(1墩身模板要有足够的强度和刚度,设计标准须满足钢结构设计规范(GB

44、50017-2003、公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000和南澳大桥专用施工技术规范(暂行要求。在满足强度和刚度的前提下,优化模板结构,减少单位面积的重量。(2墩身模板采用少拉杆大块钢模,尽量减少拉杆设置数量和模板拼缝数量,充分发挥吊机起重性能,但每块模板设计重量不宜超过3t。(3墩身模板设计时要考虑模板通配问题,即每种模板基本上能适应不同的墩身截面尺寸。(4墩身模板由墩身标准模板、墩身调节模板和盖(帽梁模板组成。墩身标准模板为6-8套,单套模板高度为:9m+基础模板高度。为了适应不同墩身截面尺寸和高度(仅指东引桥,相应设置若干调整模板。盖(帽梁因结构不同,需单独设计,东引桥投入2-3

45、套帽梁模板,西引桥投入4-5套大悬臂盖梁模板。(5东引桥帽梁随墩身一起浇筑。为了适应不同高度模板,设置若干高度调整模板,20cm以下在首节浇筑时用砂浆调节。表6-1为高度调整模板建议配置, 2种调整模板,每种各5套,就能够同时满足相邻墩身同时施工。其中,标准节模板高度按照每节3m计算。表6-1 东引桥墩身高度调整模板配置表墩号墩高H(cm扣除墩帽模板高度(cm拟浇筑标准节段(m非标准模板总高度(cm非标准高度模板配置(块砂浆调节高度(cm100cm 60cmE2 3463 3203 30=3*10 203 2 3 E3 3328 3068 30=3*10 68 1 8 E4 3193 2933

46、 27=3*9 233 1 2 13 E5 3058 2798 24=3*8 398 2 3 18 E6 2923 2663 24=3*8 263 2 1 3 E7 2788 2528 24=3*8 128 2 8 E8 2653 2393 21=3*7 293 1 3 13 E9 2518 2258 18=3*6 458 2 4 18 E10 2383 2123 18=3*6 323 2 2 3 E11 2251 1991 18=3*6 191 3 11E12 2126 1866 18=3*6 66 1 6E13 2008 1748 15=3*5 248 4 8E14 1897 1637 1

47、5=3*5 137 2 17E15 1792 1532 12=3*4 332 2 2 12E16 1694 1434 12=3*4 234 1 2 14E17 1603 1343 9=3*3 443 2 4 3E18 1513 1253 9=3*3 353 1 4 13E19 1423 1163 9=3*3 263 2 1 3E20 1333 1073 9=3*3 173 1 1 13E21 1243 983 6=3*2 383 2 3 3E22 1153 893 6=3*2 293 1 3 13E23 1070 810 6=3*2 210 2 10E24 998 738 6=3*2 138

48、2 18E25 936 676 6=3*2 76 1 16E26 883 623 3=3*1 323 2 2 3E27 841 581 3=3*1 281 1 3 1E28 809 549 3=3*1 249 4 9E29 787 527 3=3*1 227 1 2 7E30 773 513 3=3*1 213 2 13E31 759 499 3=3*1 199 1 3 19E32 746 486 3=3*1 186 3 6E33 733 473 3=3*1 173 1 1 13为了满足施工进度的要求,制作标准模板8套。墩身模板采用定制的钢模,为了减少模板拼缝和拉杆孔,采用大块钢模和少拉杆设计

49、。面板采用6mm厚的钢板,小肋采用8,横向背带采用218制作,拉杆采用Ø25的精轧螺纹钢。模板分节制作,每节高度为3m,墩身砼最大浇筑高度为9m。对拉螺杆拉杆外套直径40mm、壁厚不大于2mm的PVC管,PVC管穿出模板长度不小于2cm。典型模板结构样式见图6-1,对拉螺杆基本装配图如图6-2 所示。图6-1 典型模板结构图图6-2 墩身模板拉杆装配图为了保证墩身外观质量,墩身模板刚度要求如下:模板受荷载后,其竖向和横向弹性挠度不超过模板构件跨度的1/400;钢模板的面板变形1.5;钢模板的钢楞和加劲肋变形3;桁架受力后,在两端拉杆处的弹性变形5。6.2墩身模板制作墩身模板安排在有钢

50、构件制作较高资质或钢模板专业生产厂家制作,以保证模板的制作质量。模板制作完成,经检验合格方可出厂,陆运至码头后用运输船转运到海上施工现场。墩身模板在厂家由专人进行验收,在验收时要进行试配,保证模板拼缝顺直,各部分连接牢固。模板制作符合钢结构工程施工及验收规范(GB50205-95和钢结构工程质量检验评定标准(GB50211-95中有关规定执行。模板尺寸满足下列规定:模板内腔截面尺寸偏差:0+5;模板高度偏差:±2;沿高度方向的倾斜度小于H/2000,且不大于2mm;模板板块与板块之间的结合面平整度按2m直尺量:01;模板其它各部分之间:±2。墩身模板制作时,先按模板设计图用

51、型钢等钢材制作模板的成型胎模架,胎模架的制作精度与模板质量标准一致,因此必须认真制作,特别是对胎架的结构尺寸、水平度、胎模架面平整度、压边的垂直度等技术指标严格把关。墩身模板制作应遵循:下料放样、拼装成型、施焊、脱模、面板处理及防锈处理等工艺顺序加工制作。由于墩身模板的面板是采用定尺钢板拼焊而成的,平整度要求十分严格,钢板在平整度高的钢台面上下料,去除切边毛刺并检查每块钢板的下料尺寸(包括对角线尺寸、长度尺寸、宽度尺寸等,符合要求后按拼接顺序整齐摆放在胎架上(接缝严禁设在一个断面上。在拼焊前先将钢板压平,并调整好钢板,在垂直两块钢板的接缝跨缝处焊接好防焊接变形马板,然后开始点焊成型(施焊,焊缝

52、保证饱满、平整,拼接完成后再次对面板平整度进行调整,同时在面板的内侧面上均匀焊接马板,将面板固定在胎架顶层杆件之上,防止面板在加劲肋焊接过程中产生翘曲变形。然后按照图纸设计要求进行加劲肋的放样、点焊成型、焊接等施工,焊接应按照图纸的技术要求进行,并采取措施有效控制焊接变形。模板加劲肋和连接面都焊接完成后,经检验合格,可进入下道工序,对连接面做刨平处理,以保证模板拼接后的吻合度和密封性。在该工序之后,在模板面板上精确放出横向背带的设计位置,然后进行逐条焊接。模板每一分块制作完成经检查合格后,从制作胎架上吊下移到存放区,及时对模板面板的内、外侧做防锈处理。对于面板内侧,先进行彻底的打磨及清理,然后

53、涂上机油以防止生锈。对于面板外侧,先除锈后在面板外表面、加劲肋和横向背带涂刷12道防锈漆。第一节在加工厂制作完毕后进行试拼,以检查其加工精度,及时发现尚待改进优化之处,为后续模板的制作和安装提供相关的数据及信息,有利于指导模板的制作及安装施工。6.3墩身模板安装及拆除在第一节墩身开始施工前,用全站仪在承台上测设出墩身顺桥向、横桥向的轴线和平面轮廓线。对墩身截面范围内的混凝土面进行二次凿毛处理(第一次凿毛已在承台混凝土强度达到10Mpa时进行,并用淡水将结合面清洗干净,同时对墩身模板底口水平连接缝范围内的混凝土面进行整平。与此同时,对墩身预埋钢筋进行表面清洁工作。(1第一节墩身模板安装墩身首节钢

54、筋绑扎完成后,即可逐块安装第一节模板。模板按照“先远后近、不挡吊装视线”的原则安装,先安装远的一侧模板,这样能够保持良好的吊装视线,最后安装最近侧模板,确保模板安装的安全和准确。墩身模板采用移动式施工平台上的动臂吊机安装。东引桥墩身模板安装前先做砂浆调节层。墩身模板在安装时,模板板块之间的连接缝用5厚、30宽的双面胶带做密封带,即先将双面胶带贴到先安装的一块模板侧螺栓连接处,在另一块模板即将靠拢前再撕去双面胶带上的防粘纸,让两块模板对位后粘贴在一起,连接螺栓受力后,双面胶带经挤压起到密封作用,能保证模板不漏浆。每一层模板安装就位时,都需要用全站仪以三维坐标法校核墩身截面上四个角点和四面分中点的

55、平面位置和高程。第一层模板精确就位、底部与承台上预埋件固定、拉好抗风缆、相邻模板间对角螺杆紧固完毕,再安装上层模板。上层模板起吊在待安装位置上方缓缓下放,人工推模就位,当其底边连接缝对齐、模板立稳并扶垂直后,先在上下两节模板间的水平连接缝处用定位栓及时固定,并做位置粗调。模板粗调采用手摇液压千斤顶放置于上、下两节模板背带之间,施加力来实现。位置基本调整好后,立即上好连接螺栓,但不要上太紧以便精确调整模板位置。按照同样的方法完成各层各块模板的安装、定位,同时紧固好相邻模板间的竖向连接缝螺栓。当上述工序完成后,对整层模板位置进行微调,在模板微调过程中,测量实时跟踪校核。模板微调完成后,立即用钢丝绳

56、将模板牵拉固定在承台上预埋的抗风缆预埋件上,以抵抗风力和混凝土浇筑时的各种水平冲击力,同时将尚未紧固的上、下两层模板水平连接缝螺栓和对拉螺杆立即紧固。(2墩身模板翻模施工从第二节墩身开始采用分节浇筑翻模法工艺施工。当第一节墩身混凝土浇筑完毕,混凝土强度和养护期达到拆除模板条件时,拆除底层模板,最上层标准节3m高模板留在墩身上不拆除,作为第二节墩身模板的基础模板。拆下的模板表面经清理、涂刷脱模剂后,用动臂吊机提升后安装到待安装位置。墩身第二节第一层模板固定完毕,再吊装新的一层标准节3m高模板,直至组成一个墩身9米高浇筑节段。墩身第二节各层模板的安装和位置调整、固定方法与第一节墩身各层模板的安装方

57、法相同。采用同样的方法完成墩身直线段各节的模板施工。(3外模拆除在施工过程中,墩身外模板的拆除顺序为:先拆距离吊机最近的模板,后拆除距离吊机较远的模板。由于本工程墩身模板采用少拉杆设计。模板与混凝土之间的粘结力或摩擦力相对较小。因此,在拆除模板前必须把要拆除的模板用钢丝绳在动臂吊机的吊钩上挂好,扣好保险栓,同时在上层模板上挂好安全绳,在侧边相邻模板上设防荡绳,经检查无误后,方可分别拆除模板板块之间的竖向和横向连接缝的连接螺栓(螺栓和螺母拆卸时放在麻袋内回收,清理后选择好的周转使用。吊机转动大臂侧拉,模板脱离墩身混凝土表面,吊机小幅度提吊,操作人员就位,解除挂在上层模板上的安全绳,最后缓缓松掉防荡绳,模板安放到指定位置。当模板拆下安放在指定位置后,在周转使用前必须对模板做仔细检查和