低成本自动化系统讲解

1、授課講師：張士行授課講師：張士行 博士博士. .教授教授 造就自己，成就他人造就自己，成就他人 低成本自動化系統介紹低成本自動化系統介紹 (FAS & FMS of Low Cost)公元公元2006年年6月月15日日低成本自動化系統介紹低成本自動化系統介紹 (FAS & FMS of Low Cost)Chapter 引言引言 引言引言講授大綱講授大綱一、前言一、前言二、生產製造體系改革的想法二、生產製造體系改革的想法三、如何進行生產製造體系改革三、如何進行生產製造體系改革四、生產製造體系改革運用之相關知識四、生產製造體系改革運用之相關知識 五、實例介紹五、實例介紹六、問題研

2、討六、問題研討前前 言言劍及履及的精神劍及履及的精神 IE手法為基礎，從事現場管理與改善，方向是正手法為基礎，從事現場管理與改善，方向是正確的，唯有劍及履及的精神不斷的執行確的，唯有劍及履及的精神不斷的執行“P-D-C-A”管管理方法，追求效果果，才是本課程研修的真正目的理方法，追求效果果，才是本課程研修的真正目的。執著的心執著的心 多年前，公司不投入大量人力、財力，改進了多年前，公司不投入大量人力、財力，改進了“RIAL“改善技法，曾經春厲風行一時，創造了製造改善技法，曾經春厲風行一時，創造了製造改革；改革； CPC的朋友好幾次要我介紹的朋友好幾次要我介紹”RIAL”改善技法，改善技法，猶疑

3、之餘，駐足不前，如今是不敢誇言；反觀東南亞猶疑之餘，駐足不前，如今是不敢誇言；反觀東南亞松下松下 GROUP公司，近年來卻熱烈的推展公司，近年來卻熱烈的推展“RIAL”改改善投法，深深的，讓我有所覺悟：善投法，深深的，讓我有所覺悟： 1. 改善技法推展教育，必先徹底實施，而且必須延續。改善技法推展教育，必先徹底實施，而且必須延續。 2. 改善活動的目的，全員要有共識，主管要能全力支持。改善活動的目的，全員要有共識，主管要能全力支持。 3. 活動的成果，要鼓勵或指導改進，而非苛責。活動的成果，要鼓勵或指導改進，而非苛責。 上述三點基本要求，若能達成，上述三點基本要求，若能達成，“現場管理與改善現

4、場管理與改善”， 才能永續；才有才能永續；才有 KNOW-HOW 的積蓄，它是快速發展的積蓄，它是快速發展 的資源，這種動力是有相輔相成的，切記！的資源，這種動力是有相輔相成的，切記！欲窮千里目，更上一層樓欲窮千里目，更上一層樓 1. 為了求得更大的改善效果，雖然得到本課程的真髓，也不為了求得更大的改善效果，雖然得到本課程的真髓，也不 能自滿，必要不斷能自滿，必要不斷落實現場落實現場管理與改善管理與改善的結果才是重要。的結果才是重要。 2. 現在簡單介紹，提昇經營利益，現在簡單介紹，提昇經營利益，改善經營體質改善經營體質的的”RIAL” 改善技法，以為將來更進一層的研修。改善技法，以為將來更進

5、一層的研修。 (A)RIAL-SYSTEM的的真髓真髓 (Redesign and Improvement through Analysis of Line-System) 站在製造物品的原點，集合眾智，透過商品及生產體系的解站在製造物品的原點，集合眾智，透過商品及生產體系的解析、重估，徹底排除析、重估，徹底排除無附加價值無附加價值的資源利用的資源利用( (不合理、不均不合理、不均衡及浪費的人力、物力、財力衡及浪費的人力、物力、財力) )，重新設計新的商品構成及，重新設計新的商品構成及生產體系，提昇利益。生產體系，提昇利益。( (如簡表如簡表) ) (B)RIAL的特徵的特徵 1. 想法的原點

6、，以想法的原點，以“零零”為基礎，指向為基礎，指向“排除排除”而非現狀的而非現狀的 代替改善。代替改善。 2. 組織性的活動組織性的活動-各機能部門各機能部門( (技術、生技、品管、製造技術、生技、品管、製造 、 生管生管 ) ) 協力，不需要特別的專家，即對製造物品有經驗、協力，不需要特別的專家，即對製造物品有經驗、 知識，並具熱心、恆心都，合組織推行，必能做到。知識，並具熱心、恆心都，合組織推行，必能做到。 3. 改善範圍廣大改善範圍廣大從產品設計到出貨、服務為止的產品全部從產品設計到出貨、服務為止的產品全部 流程。流程。 4. 追求大的改善交果，向高的目標挑戰：追求大的改善交果，向高的目

7、標挑戰：人員削減率人員削減率-40%以上以上材料費消減率材料費消減率-5 %以上以上空間效率提昇空間效率提昇-40%以上以上工程平衡工程平衡編成編成( (新新 ) -) -最大值：最大值：TCT值值 101%以內以內 工程業不良率削減工程業不良率削減-不良原因排除不良原因排除基本寬放率的重估基本寬放率的重估-合理放寬的適當值合理放寬的適當值投資金額投資金額-有效的、長遠的合理投資有效的、長遠的合理投資 ( (註註) )不產生附加價值事例：不產生附加價值事例： 1. 技術技術 ( (生技生技) )：部品設計不易加工，組立複雜、過剩的品質部品設計不易加工，組立複雜、過剩的品質 設計。設計。 2.

8、加工作業：加工作業：物的剝離、塗佈、取放物的剝離、塗佈、取放 、反轉、定位預鎖；人、反轉、定位預鎖；人 的走動、等待。的走動、等待。 3. 檢查作業：檢查作業：計算、測量、調整、檢查、監視。計算、測量、調整、檢查、監視。 4. 運搬作業：運搬作業：繞遠路、曲道、轉角、尋找、重新堆積。繞遠路、曲道、轉角、尋找、重新堆積。Chapter 現場管理與改善是永續的工作現場管理與改善是永續的工作現場管理現場管理與與改善改善1.1 何謂何謂現場現場 我們所稱的我們所稱的現場現場= =職場職場，並非限定於一般生產管，並非限定於一般生產管理。現場範圍的大小，隨著職務、對像大小而大小。理。現場範圍的大小，隨著職

9、務、對像大小而大小。1.2 何謂何謂管理管理 管理就是管理就是PDCA P=PLAN 週詳的計劃週詳的計劃( (計畫計畫) ) D=DO 確實的執行確實的執行( (實施實施) ) C=CHECK 正確的查檢正確的查檢( (檢討檢討) ) A=ACTION 不斷的改善不斷的改善( (對策對策) ) 管理就是管理就是維實維實的功夫的功夫 管理就是把成果定著管理就是把成果定著，維維持持實實力力 管理就是管理就是發覺異常發覺異常、防範異常出現、防範異常出現 管理就是管理就是帶領部屬帶領部屬，進行，進行PDCA及工作，達成任務目標及工作，達成任務目標1.3 何謂問題何謂問題問題就是問題就是事實事實與與理

10、想理想 ( (或要求或要求) )有偏差有偏差。問題可分：問題可分： 1.顯在的顯在的：與要求：與要求 ( (規定或標準、規格規定或標準、規格 、品質、品質 、效、效率、成本、期限等率、成本、期限等 ) )不符的，無法達成原來理想目標不符的，無法達成原來理想目標的的。 2.潛在的潛在的：在上述情形下，不知的或一時察覺不出的。：在上述情形下，不知的或一時察覺不出的。( (例機械有異音、故障原因未知的、需要追究解決例機械有異音、故障原因未知的、需要追究解決) ) 。 3.未來的未來的：不能符合未來預定目標的：不能符合未來預定目標的。1.4 何謂何謂改善改善 1.改善就是提升改善就是提升( (實力實力

11、) )水準的水準的行動行動。 2.改善就是從低水準的改善就是從低水準的PDCA提向提向高水準高水準的的 PDCA 。 3.改善就是把問題徹底解決，改善就是把問題徹底解決，消除消除現有的現有的不良不良 或或缺失缺失。 4.改善就是改善就是提出創意提出創意、進行、進行改革改革，達成，達成更好更好的的 目標目標。管理者活用管理者活用QCQC工程表的七重點工程表的七重點 Quality(品質) 1.5 現場改善的定義與目的：現場改善的定義與目的： 現場改善就是針對現場改善就是針對v組成現場的要素組成現場的要素 硬體硬體 軟體軟體 MACHINES MEN METHODS 1.機械設備 7.工程方法 2

12、.治工具 8.作業方法 3.儀器裝置 9.檢查方法 MATERIALS 10.技術方法 4.材料物品 11.成本 5.環境 12.交期、時間 6.思想人態度行動Cause and Effect Diagram (5M+meet)ManMachineMethodMaterialEnergyMeasurementTimeEnvironmentEffectCauseMajorDefect因果分析圖因果分析圖 進行問題發覺、創新改進進行問題發覺、創新改進 -提案、購想、實施、評價、提案、購想、實施、評價、再檢討改進再檢討改進的的一序列作為一序列作為。 使現場的使現場的不合理不合理、不正常不正常、不順暢

13、不順暢的的( (三不三不) )消除、消除、使現場的使現場的浪費多浪費多、勉強多勉強多、變異多變異多的的( (三多三多) )絕跡絕跡，使現場的使現場的無效率無效率、無效果無效果、無管理無管理的的(三無三無) )消失。消失。 1.8 活用活用IE改善的七大手法的要點改善的七大手法的要點 發覺問題的指標發覺問題的指標 1.因素指標因素指標：人人(MEN) )、材料材料( (MATERIALS) )、 機機( (MACHINES) )、方法方法 (METHODS) ( (規定或標準規格、程序規定或標準規格、程序) ) 環境環境 (ENVIRONMENT) 2.成果指標成果指標 效率效率(EFFICIE

14、NCY)： 時間時間 (TIME)、距離距離(DISTANCE )、 產量產量(QUANTITY)、 品質品質(QUALITY ) 安全安全(SAFETY )、士氣士氣(MORALE) 注意問題的注意問題的範圍範圍( (大小大小) )及及目的目的後，再選擇手法。後，再選擇手法。 分析通常從分析通常從目標目標來區分。由次層級流程分析來區分。由次層級流程分析開始，例如：一個單一作業就可從動作分析開始，例如：一個單一作業就可從動作分析切切 入。入。 工作抽查法工作抽查法及及時間分析時間分析是問題是問題數量化數量化、明確化明確化的必的必要手法，即正式分析、改善必須有時間要手法，即正式分析、改善必須有時

15、間 數據數據的表達。的表達。 視分析調查的深度，有時可能同時應用幾個方法，視分析調查的深度，有時可能同時應用幾個方法，例如例如工程分析工程分析後再後再做人的動作分析做人的動作分析、或、或物的運搬分物的運搬分析析，端視需要而定。，端視需要而定。 提案改善或實施後，一定要用提案改善或實施後，一定要用原手法原手法加上加上必要的手法必要的手法再評價其有無改變再評價其有無改變。 例：動作研究例：動作研究( (MOTION STUDY) ) 1. 工程工程( (工作工作)作業作業動作動作動素動素微動素微動素( (主要指主要指 標：距離、時間、方法、人員標：距離、時間、方法、人員) ) 2. 時間研究時間研

16、究( (TIME STUDY ) ) 人機合、動作經、人因工程人機合、動作經、人因工程( (主要指標：時間、主要指標：時間、 效率、舒適、安全可靠效率、舒適、安全可靠) ) 3. 作業效率作業效率( (ACTIVITY EFFICIENCY) ) 4. 搬運活性分析搬運活性分析( (主要指標：活性係數、距離、時間主要指標：活性係數、距離、時間) ) 5. 共同的通用手法共同的通用手法 成本成本(COST ) 5 5 W2H 愚巧法愚巧法( (FOOL-PROOF ) )Chapter 動作經濟的原則動作經濟的原則動作經濟動作經濟的原則的原則2.1 何謂何謂動作經濟動作經濟的原則的原則 動作經濟

17、則是動作經濟則是吉爾布雷斯吉爾布雷斯( (GILBRETH) )開開始提倡的，其後幾經許多學都與始提倡的，其後幾經許多學都與實務專家實務專家的研的研究整理：本講義則加上易於記憶的口訣，並將究整理：本講義則加上易於記憶的口訣，並將部份條文內容或用詞整理，成為部份條文內容或用詞整理，成為現今的四項基現今的四項基本原則本原則與與三大類三大類24條原則條原則，以符合現代的要求，以符合現代的要求，供學者使用期能增加用效果。供學者使用期能增加用效果。 動作經濟的原則就是動作經濟的原則就是省工的原則省工的原則，是，是使使作業作業( (動作的組成動作的組成) )能以最少的能以最少的功功力投入，力投入，產生產生

18、最有有效益與效率最有有效益與效率的的產出產出，達成結果作業，達成結果作業目的的原則。目的的原則。 2.2 四項本原則四項本原則與與三大分類三大分類 四項基本原則：四項基本原則： 1. 作業時要講求作業時要講求效率效率、並達到、並達到動作的平衡動作的平衡。 2. 使必要我的使必要我的基本動作次數基本動作次數儘量減少。儘量減少。 3. 每個每個動作間的距離動作間的距離儘量縮短。儘量縮短。 4. 使動作儘量保持使動作儘量保持輕鬆自然的節奏輕鬆自然的節奏。 三大分類三大分類： 1. 關於人體動作方面的主要用在關於人體動作方面的主要用在人體動作左右均衡人體動作左右均衡使用最少的使用最少的功功力投入力投入

19、減少人的體力消耗與精神疲勞減少人的體力消耗與精神疲勞 以提升人的效率以提升人的效率 。2. 關於工具設備方面的關於工具設備方面的儘量利用工具作業，避免人力作業儘量利用工具作業，避免人力作業減少人力依賴，提高精準度與品質減少人力依賴，提高精準度與品質利用工具設備，提高工作效率利用工具設備，提高工作效率提升工具設備的能力，同行多工程，提高效率提升工具設備的能力，同行多工程，提高效率利用省能源的方法利用省能源的方法 以提升人與工具設備的效率以提升人與工具設備的效率 。3. 關於工作場所佈置的關於工作場所佈置的 主要在：主要在： 1. 縮短動作間或搬運間的距離縮短動作間或搬運間的距離 2. 給予最佳工

20、序安排給予最佳工序安排 3. 給予舒適的作業環境給予舒適的作業環境 4. 以提升人與作業的效率以提升人與作業的效率Chapter 現場工作改善四要現場工作改善四要現場工作改善四要 IE改善的對象以改善的對象以現場的浪費現場的浪費、不合理不合理、不均勻不均勻為主；為主；而而IE改善的密訣，基本上只有八字：改善的密訣，基本上只有八字：排除排除、合併合併、簡簡化化、與、與重組重組，如何活用，端看巨件與改善者的動動腦，如何活用，端看巨件與改善者的動動腦筋了。筋了。3.1 現場改善的對象現場改善的對象 三多三多：浪費多、勉強多、變異多：浪費多、勉強多、變異多 四無四無：無效：沒有用的、虛費功夫的：無效：

21、沒有用的、虛費功夫的 無理：不合理的、不按理來的無理：不合理的、不按理來的 無法：沒規矩的、不按標準的無法：沒規矩的、不按標準的 無常：不正常的、不按常序的無常：不正常的、不按常序的 五不五不：不合理的：不合理的 不正常的不正常的 不合標準不合標準 不生效用不生效用 不夠節約不夠節約3.2 現場工作改善四要現場工作改善四要（CDRS） 1. 排除排除：把不必要的、沒有用的、虛費功夫的把不必要的、沒有用的、虛費功夫的 排除排除。 2. 合併合併：把過於細分、浪費效率的加以合併把過於細分、浪費效率的加以合併。3. 簡化簡化：把必要但複雜的簡單化把必要但複雜的簡單化。4. 重組重組：把順序不佳的、有

22、利的重新編組把順序不佳的、有利的重新編組。3.3 工作改善的四要工作改善的四要 一一 、排除、排除 1. 排除所有可能的作業、步驟或動作排除所有可能的作業、步驟或動作( (包包括身體、包包括身體、 足、足、 手臂或眼手臂或眼) )。 2. 排除工作中的不規律性，使動作成為自發性，並使各種排除工作中的不規律性，使動作成為自發性，並使各種 物品置放固物品置放固 定地點。定地點。 3. 排除以手作為持物工具的工作。排除以手作為持物工具的工作。 4. 排除不方便或不正常的動作排除不方便或不正常的動作 。 5. 排除必須使用股力才能維持的姿勢。排除必須使用股力才能維持的姿勢。 6. 排除必須使用股力的工

23、作，而以動力工具取代之。排除必須使用股力的工作，而以動力工具取代之。 7. 排除必須克服動量的工作。排除必須克服動量的工作。 8. 排除危險的工作。排除危險的工作。 9. 排除所有不要的閒置時間排除所有不要的閒置時間 。二、合併二、合併 1.1.把必須突然改變方向的各個小動作結合成一個連續的曲線動作。把必須突然改變方向的各個小動作結合成一個連續的曲線動作。 2.2.合併各種工具，使成為多用途。合併各種工具，使成為多用途。 3.3.合併可能的作業。合併可能的作業。 4.4.合併可能同時進行的動作。合併可能同時進行的動作。三、簡化三、簡化 1.1.使用最低等級的肌肉工作。使用最低等級的肌肉工作。

24、2.2.減少視覺動作並降低必須注視的次數。減少視覺動作並降低必須注視的次數。 3.3.保持在正常動作範圍內工作。保持在正常動作範圍內工作。 4.4.縮短動作距離。縮短動作距離。 5.5.使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。 6.6.在須要運用股力時，應盡量利用工具或工作物的動量。在須要運用股力時，應盡量利用工具或工作物的動量。 7.7.使用最簡單的動素合來完成工作。使用最簡單的動素合來完成工作。 8.8.減少每一動作我複雜性。減少每一動作我複雜性。四、重組四、重組 1.1.使工作平均分配於兩手，兩手之同作最好呈對稱性。使工作平均分配於兩手

25、，兩手之同作最好呈對稱性。 2.2.組作業時，應把工作平均分配於各成員。組作業時，應把工作平均分配於各成員。 3.3.把工作安排成清晰的直線順序。把工作安排成清晰的直線順序。 3.4 工作改善工作改善四要四要的一般擴張的一般擴張 1. 排除：把這種東西去除掉如何排除：把這種東西去除掉如何 2. 正與反：把這種東西，用相反的方法來做如何正與反：把這種東西，用相反的方法來做如何 3. 正常與例外正常與例外 ：這種東西是否是經常會發生的：這種東西是否是經常會發生的 4. 定數與變數：只須處理有變化之東西定數與變數：只須處理有變化之東西 5. 擴大與縮小：變大效果如何，縮小後效果又如何擴大與縮小：變大

26、效果如何，縮小後效果又如何 6. 結合與分離：結合起來效果如何，分離開效果又如何結合與分離：結合起來效果如何，分離開效果又如何 7. 集中與分散：集中在一起效果如何，分割成幾個效果又如何集中與分散：集中在一起效果如何，分割成幾個效果又如何 8. 附加與分散：加上如何，分散又如何附加與分散：加上如何，分散又如何 9. 變換順序：重新組合如何變換順序：重新組合如何10. 共同與差異：對不同之點加以發揮共同與差異：對不同之點加以發揮11. 補充與代替：使用別的東西如何，改換別的東西如何補充與代替：使用別的東西如何，改換別的東西如何 12. 並列與直列：同時做如何，照順序做又如何並列與直列：同時做如何

27、，照順序做又如何Chapter 5W2H 法法5W2H 法法4.3 5 5W2H法的功能法的功能 ( (追求原因時追求原因時) ) 1. 提升質問的技巧提升質問的技巧 2. 追根究底、打破沙鍋到底追根究底、打破沙鍋到底 3. 使原因水落石出使原因水落石出 ( (下對策時下對策時) ) 4. 協助計劃周詳的對策協助計劃周詳的對策 5. 使在複雜的環境與事件中有綱有貪，不致渾噩與雜亂使在複雜的環境與事件中有綱有貪，不致渾噩與雜亂 ( (執行時執行時) ) 6. 清清楚楚知道：清清楚楚知道： 做何事、為何做、如何做、誰去做、何時做、做何事、為何做、如何做、誰去做、何時做、 何地做、代價多大何地做、代

28、價多大 7. 有助於促使執行的成功有助於促使執行的成功 ( (檢討檢討) ) 8. 有綱有領，不致渾淆與雜亂有綱有領，不致渾淆與雜亂 9. 當原因清楚時，等於對策有了一半當原因清楚時，等於對策有了一半 10. 幫助邏輯的思維幫助邏輯的思維4.4 5 5W2H 法的目的法的目的 1. 找出現場不安定、不理、不正常、不均衡處，以及浪找出現場不安定、不理、不正常、不均衡處，以及浪 費、勉強、變異，設法改善。費、勉強、變異，設法改善。 2. 5 5W2H法是法是IE各種改善的輔助手法，可用於許多的場各種改善的輔助手法，可用於許多的場 合。合。Chapter 工作抽查工作抽查工作抽查工作抽查 5.1何謂

29、何謂工作抽查工作抽查 工作抽查就是對工作抽查就是對人的動作人的動作、機器的運轉機器的運轉、工程的狀況工程的狀況等進行等進行多重複瞬間性的觀測多重複瞬間性的觀測，應用統計學的，應用統計學的抽查理論抽查理論來調查分析的一來調查分析的一種方法種方法 。 若對某台若對某台機器的運轉機器的運轉情況從情況從8 8點到點到1616點點的整個操作時間用的整個操作時間用表進行測定的話，可得出如圖表進行測定的話，可得出如圖5.15.1所示的結果。所示的結果。 圖中的圖中的斜線部分是運轉斜線部分是運轉， 空白部分是空白部分是停車停車。運轉時間合。運轉時間合計為計為330330分鐘，所以運轉率為：分鐘，所以運轉率為：

30、 下面做一下面做一不連續的測定不連續的測定，即應用，即應用工作抽查工作抽查的理論試做的理論試做3030次觀測次觀測，觀測的時刻是，觀測的時刻是無規則無規則的，的，也就是圖中箭頭所指的各點。在某一時刻以瞬也就是圖中箭頭所指的各點。在某一時刻以瞬間的觀測，判斷是在運轉還是在停車。觀測的間的觀測，判斷是在運轉還是在停車。觀測的結果，結果，3030次中有次中有2020次運轉次運轉。因面，。因面，運轉率運轉率為：為： 20/30=20/30=0.6670.667 這個數字與連續實測的運轉率這個數字與連續實測的運轉率0.68750.6875相近。相近。這就是這就是工作抽查工作抽查的思考方法。的思考方法。

31、5.2 工作抽查的工作抽查的優點優點 工作抽查雖工作抽查雖不能不能用於用於非常準確地測定作業時間非常準確地測定作業時間或或對詳細的作業內容測定其各個的具體時間這樣一類測對詳細的作業內容測定其各個的具體時間這樣一類測定工作。但是，工作取樣有以下優點：定工作。但是，工作取樣有以下優點： 1.1.節省觀測的人力、時間、物力節省觀測的人力、時間、物力。 2.2.不必高深的學問或技術不必高深的學問或技術。 3.3.不干擾現場作業或作業者不干擾現場作業或作業者 4.4.不需要連續地做時間測定不需要連續地做時間測定。 5.5.一次能夠觀測多個對象一次能夠觀測多個對象。 6.6.當被觀測對象為人的時候，不會使

32、他有正在觀當被觀測對象為人的時候，不會使他有正在觀測的那種不安感測的那種不安感，這樣可以觀測至與平常完全一樣的，這樣可以觀測至與平常完全一樣的作業狀況作業狀況。5.3 工作抽查的工作抽查的目的目的 工作抽查是工作抽查是19341934年由一位英國的統計學家年由一位英國的統計學家L.H.C Tippett所發明的，將所發明的，將或然率或然率及應用及應用統計統計學學的理論用於調查織布機的的理論用於調查織布機的工作效率工作效率上的研上的研究，以快讀法究，以快讀法( (SNAP MORROW ) ) 公諸於世。公諸於世。 1940年年R.L Morrow將此法傳入美國，改稱將此法傳入美國，改稱為為比延

33、法比延法( (Ratio-Delay ) )應用於調查工廠內間接應用於調查工廠內間接員工的員工的工作時間比率工作時間比率。 1940年年R.L Morrow將此法編入其書中，稱將此法編入其書中，稱為為工作抽查法工作抽查法( (Work Sampling ) )，此即現，此即現在通稱的在通稱的工作抽查法工作抽查法。 工作抽查法的應用範圍甚廣，包括工作抽查法的應用範圍甚廣，包括工廠工廠、辦公辦公室室、商店商店、醫、政府機構醫、政府機構、等，主要在目的等，主要在目的是：是： 1.了解人員了解人員真正在工作時間真正在工作時間的比率。的比率。 2.了解了解機械開機機械開機的比率。的比率。 3.了解現場作

34、業者具了解現場作業者具生產性生產性的工作百分比。的工作百分比。 4. 決定標準工時的決定標準工時的寬放寬放百分比。百分比。 5. 用以決定用以決定標準工時標準工時。 6. 商業上可了解顧客的情報：如電視收視率、商業上可了解顧客的情報：如電視收視率、 顧客光顧的時刻、次數、顧客的類別等。顧客光顧的時刻、次數、顧客的類別等。 7. 其他類似這樣的其他類似這樣的調查、收集資料調查、收集資料的場合。的場合。 5.4 工作抽查的商用時機工作抽查的商用時機 1. 時間不允許時間不允許全數觀測全數觀測者。者。 2. 全數觀測全數觀測成本太大成本太大者。者。 3. 母群體太大母群體太大或或無限母群體無限母群體

35、，無可能全數觀測者。，無可能全數觀測者。 4. 破壞性的調查破壞性的調查，不能以，不能以全數調查全數調查者。者。 5. 抽抽樣樣較之較之全數調查全數調查為為可靠可靠者。者。 Chapter 流程分析法流程分析法流程分析法 第六章第六章 流程分析法流程分析法6.0 前言前言 流程分析法常用於現場、流程分析法常用於現場、工業工程工業工程、工程及管理工程及管理方面，方面，是一個非常有用的手法，為是一個非常有用的手法，為IE七大手法七大手法的首要法。最近由於的首要法。最近由於科技的進步現場科技的進步現場自動化十分普及自動化十分普及，要想在自動化的時代中，要想在自動化的時代中，無論是無論是提高工作效率提

36、高工作效率或是或是發現不良缺失發現不良缺失，加以，加以改善改善，都可用，都可用流程分析的方法。當然在傳統的現場，流程分析的方法。當然在傳統的現場，流程分析的方法流程分析的方法，更，更是是不可缺少不可缺少的手法。的手法。6.1 名詞定義名詞定義工程工程：是若干相關：是若干相關作業作業的集合，具有的的集合，具有的先後作業順序先後作業順序，諸作，諸作業按照順序業按照順序行動行動後，可以產生一定範圍的結果，通常涉及後，可以產生一定範圍的結果，通常涉及工工程程、技術者技術者稱之為稱之為工程工程。 如：冰箱的塗裝生產線，可以總稱為塗裝工程如：冰箱的塗裝生產線，可以總稱為塗裝工程，電視電視的裝配生產線，可以

37、總稱為組裝工程的裝配生產線，可以總稱為組裝工程。 工程一般的意義工程一般的意義：有組織有系統有組織有系統的方法、技術或學問，可產的方法、技術或學問，可產生生實用效果者實用效果者都可稱為都可稱為工程工程。工作：工作：相近似於工程，但工廠裡通常涉及相近似於工程，但工廠裡通常涉及設備設備、技術技術者者稱之為工程，只涉及稱之為工程，只涉及軟體軟體、方法方法者，通常稱為者，通常稱為工作工作。作業：作業：是若干相關是若干相關動作的集合動作的集合，具有一定的先後動作順，具有一定的先後動作順序，諸動作按照順序行動後，可以產生一定範圍的結果，序，諸動作按照順序行動後，可以產生一定範圍的結果，作業連結起來作業連結

38、起來後就是後就是工作工作或或工程工程。動作：動作：是若干相關動素的集合，具有是若干相關動素的集合，具有一定的先後動素順一定的先後動素順序序，諸動素按照順序行動後，可以產生，諸動素按照順序行動後，可以產生一定範圍的結果一定範圍的結果，動作連結起來動作連結起來就是就是作業作業。動素：動素：組成組成動作的元素動作的元素稱為稱為動素動素。流程：流程：工程與工作、作業均有共同的流動順序的特工程與工作、作業均有共同的流動順序的特性，因此通常總稱為性，因此通常總稱為流程流程。層次：層次：產品產品生產線生產線工程工程作業作業動作動作動素動素流程圖法：流程圖法：工程或工作、作業或動作的過程，工程或工作、作業或動

39、作的過程，分解為次分解為次一層級要素一層級要素，並依順序以一定的符號、方式繪成圖的方，並依順序以一定的符號、方式繪成圖的方法。法。6.3 流程分析的用途流程分析的用途 依依流程流程次層級次層級的解析中，發現三不與三多加以改善的解析中，發現三不與三多加以改善不合理不合理、不正常不正常、不均衡不均衡，謂之，謂之三不三不；浪費多浪費多、勉強多勉強多、變異多變異多，謂之，謂之三多三多。 發現不良與損失加以改善發現不良與損失加以改善 例如：準備的不良，準備時間太長，前置時間太長例如：準備的不良，準備時間太長，前置時間太長 品質控制的困難，人員只知操做不知如何控制改良，速度太慢，品質控制的困難，人員只知操

40、做不知如何控制改良，速度太慢，不良損失慘重不良損失慘重. 動態的觀點發覺缺失動態的觀點發覺缺失 過去過去QCQC手法常用靜態面單點手法常用靜態面單點( (站站) )式的找缺式的找缺( (不良不良) )，如今在自動，如今在自動化的環境中，一次操作幾乎都含無數次的作業或作流程，而且速度化的環境中，一次操作幾乎都含無數次的作業或作流程，而且速度很快，若不從流程分析，很可能難以握或發覺問題的要點。很快，若不從流程分析，很可能難以握或發覺問題的要點。 從總合、連結的觀點改善從總合、連結的觀點改善 現代的工程或作業通常都很龐大或連續，顯然增加了許多複雜現代的工程或作業通常都很龐大或連續，顯然增加了許多複雜

41、性。複雜的工程或作業要想了解、改善就要講求分解分析技術的分，性。複雜的工程或作業要想了解、改善就要講求分解分析技術的分，從總、連結的來改善。從總、連結的來改善。6.4 流程分析的用途分類 製品工程分析製品工程分析流程分析流程分析 作業者流程分析作業者流程分析 聯合工程分析聯合工程分析 人機作業分析人機作業分析 共同作業分析共同作業分析製品工程分析：製品工程分析：以產品製造過程的作業為對象、物流為主的以產品製造過程的作業為對象、物流為主的分析法通常對材料的準備、進入生產線、生產到裝配完成分析法通常對材料的準備、進入生產線、生產到裝配完成入庫出廠前的過程，加以研究分析規劃、改善用之。入庫出廠前的過

42、程，加以研究分析規劃、改善用之。作業者流程分析：作業者流程分析：以作業者作業的過程為對象主體的分析法，以作業者作業的過程為對象主體的分析法，通常係為發掘或改善以人為主的作業過程，應用上都是對通常係為發掘或改善以人為主的作業過程，應用上都是對某一工作某一工作( (工程工程) )為之，但有別於動作分析。為之，但有別於動作分析。聯合工程分析：聯合工程分析： 涉及人與機或人與人的某一作業謂之。涉及人與機或人與人的某一作業謂之。人機人機( (配合配合) )分析分析：涉及人與機械設備要同時配合時，應用此法。：涉及人與機械設備要同時配合時，應用此法。共同作業分析：共同作業分析： 係多數人共同工程同時進行作業

43、，且有互相關係多數人共同工程同時進行作業，且有互相關 連時的分析。連時的分析。註：註：1. 事務性的工作同樣可用流程分析法。事務性的工作同樣可用流程分析法。 2. 至於次一層的作業分析，是以人的動素表報的動作分析至於次一層的作業分析，是以人的動素表報的動作分析 另一技術，另章講解。另一技術，另章講解。6.5 流程分析的圖表記號流程分析的圖表記號 流程分析是一連串工程活動系列的過程，根據性質利用一流程分析是一連串工程活動系列的過程，根據性質利用一定的工程符號圖形來表示的方法。生產工程的各項活動步驟要素定的工程符號圖形來表示的方法。生產工程的各項活動步驟要素可分為操作、搬運、檢查及倉儲等工程項目。

44、可分為操作、搬運、檢查及倉儲等工程項目。依照日本工業規格依照日本工業規格(JIS )”工程圖示符號工程圖示符號“-JIS-Z-8026-JIS-Z-8026所定如表所定如表6.1是是JIS的工程圖示基本符號，表的工程圖示基本符號，表6.2是輔助圖示符號，面表是輔助圖示符號，面表6.3是工程圖示符號的應用表示。是工程圖示符號的應用表示。Chapter 製品工程分析製品工程分析製品製品工程分析工程分析第七章第七章 流程分析流程分析( (續續) )製品工程分析製品工程分析/ /業流程分析業流程分析/ /聯合工程分析聯合工程分析7.1 製品工程分析製品工程分析 製品工程分析，就是以產品生產的過程為對象

45、，以物的流為製品工程分析，就是以產品生產的過程為對象，以物的流為主體的分析法。換言之是以原料、材料、零件、組合品、半成品主體的分析法。換言之是以原料、材料、零件、組合品、半成品到成品的流動過程的分析。到成品的流動過程的分析。 製品工程分析可有直線形、合流型、分岐型、與複合的形態製品工程分析可有直線形、合流型、分岐型、與複合的形態出現。出現。7.4 製品工程分析的例子製品工程分析的例子 以下以別針製造為例子說明以下以別針製造為例子說明( (取材自日科技連：現場的改善取材自日科技連：現場的改善手法手法) )： 1.首先將現在首先將現在( (改善前改善前) )的製造流程，記入如下的流程分析表的製造流

46、程，記入如下的流程分析表 中中共共13個作業個作業。 2. 參考前節及表參考前節及表7.17.1調查、測定必要的項目及數據調查、測定必要的項目及數據( (注意注意 5W1H、4M1E)。 3. 整理統計作業及各種作業我距離、時間、人員數及總數。整理統計作業及各種作業我距離、時間、人員數及總數。 4. 發覺可以改善的項目或缺失改進之處。發覺可以改善的項目或缺失改進之處。 例如：運距離太長、次數太多、人員使用太多、生產時間例如：運距離太長、次數太多、人員使用太多、生產時間 長、暫存是否必要、方法落伍長、暫存是否必要、方法落伍.等。等。 5. 提出改善構想提出改善構想( (可收集眾議或參考表可收集眾

47、議或參考表7.2以及現代設備提供以及現代設備提供 情形情形) )。 6. 構想評價構想評價 7. 提案改善提案改善 8. 實施提案改善實施提案改善 以下是別針製造例善後的流和坋析表中共以下是別針製造例善後的流和坋析表中共9個作業個作業( (工程工程) )，作表分析方法同前，距離縮了，作表分析方法同前，距離縮了20M、人員人員減少減少7 7人、無暫存的時間浪費、時間節省人、無暫存的時間浪費、時間節省35分。請看分。請看次頁表次頁表7.3、7.4。一旦提案改善實施證實有效並且經過評價檢討後，一旦提案改善實施證實有效並且經過評價檢討後，作業就要變成標準化。作業就要變成標準化。10. 此後遵守新標準，

48、就成為教養的一部份。面成果應受此後遵守新標準，就成為教養的一部份。面成果應受 到將勵並加以發表。到將勵並加以發表。Chapter 時間測定與生產線平衡法時間測定與生產線平衡法時間測定時間測定與與生產線生產線平衡法平衡法第八章第八章 時間測定時間測定與與生產線平衡法生產線平衡法8.1 何謂時間測定及其用途 時間測定就是測定現場每一作業或動作的時間，以做為 1.改善效率的依據(發覺與改善等待的時間、浪費的時間) 2.決定標準工時與寬放(真正作業所需的時間、寬放時間) 3.安排生產線 4.生產線平衡分析與改善 5.作為成本分析與管理依據8.3 何謂標準時間何謂標準時間 標準時間就是在：標準時間就是在

49、： 1.即定的方法即定的方法 2.環境及作業條件環境及作業條件 3.作業者對該作業十分熟練作業者對該作業十分熟練 4.作業者經過完整訓練下被期待圓滿完成任務作業者經過完整訓練下被期待圓滿完成任務 5.不受到外在不良影響不受到外在不良影響 6. 可維持相當績效下可維持相當績效下 7.作業者完成一個單位的作業量作業者完成一個單位的作業量 8.所必要的時間所必要的時間 標準時間標準時間=實際時間實際時間*評比評比*(1+寬放率寬放率) =正常時間正常時間 *(1+寬放率寬放率) 寬放率寬放率=寬放時間寬放時間 / 實際時間實際時間 寬放時間寬放時間： 整備寬放 一般寬放 私人寬放 疲勞寬放 管理寬放

50、 小數量寬放 特殊寬放 小組寬放 干擾寬放 其它 標準工時標準工時=標準時間標準時間*作業方法的作業方法的人數人數 (註註)工時為在生產計劃、人員計劃、餘力計劃使用的工時為在生產計劃、人員計劃、餘力計劃使用的管指標。管指標。8.4 各種作業形態的標準時間 (1)聯合作業的標準時間 如有A.B.C. 等3個作業員共同作業，其中C擔任主體作業，而A、B擔任輔助作業(裝卸加工品、運、去除材料的毛邊等)。 A.B.C.等三個作業員在週程時間上均有等待發生，但如果此種作業的編制最為經濟時，設其單位作業量(每次加工個)的作業時間為7分鐘(包括寬放)，則其標準時間=7分/5個=14分鐘/個 標準工時=7分鐘

51、* 3人/5個=21分 . 人/5個 =4.2分 .人/個 =0.07人 . 時/個 倘設上朮的作業由個作業員以6分鐘完成，則實際時間6分鐘雖較時間7分鐘為佳，但以工時表示則(6分*4人)/5個=0.08人、時/個， ，即表示較標準工時0.07人.時/個 ，增加0.01人.時 /個的浪費。(2)一人操作數台機器，同一零件並行加工並行加工作業的標準時間 由一個作業員，同時並行使用數部機器進行心棒的外徑切削加工。例如作業員在機器A裝上材料，並機器A進行自動切削後，繼續在機器B亦裝上材籿，並開動機器B進自自動切削。此時機器A的切削加工已完畢，放卸下完成品，並裝上次一材料，繼續進行加工作業.。如果加工

52、一支心棒需3分鐘，則因在3分鐘的時間，由機器A、B各完成一支，合計共有兩支心棒。因此每支心棒的加工時間為1.5分鐘(生產量甚多時)。倘若一支心棒的加工時加工時間甚長間甚長，一次的加工數量甚少時加工數量甚少時，須考慮在作業的開始與結束時僅有一部機器一部機器在作業。(3)一人操作數台機器，同一零件直線加工直線加工作業的標準時間 某零件的第一製程使用機器A，第二個製程使用機器B連續連續加工加工，而該A、B兩部機器皆由一個作業員操作。 此時，無論機器A或B的加工時間之長短，而應將視為一套機器，以加工時間長加工時間長的機器的產出時間產出時間間隔(PITCH TIME )作為標準時間 (生產量甚多多時)。

53、倘若生產量少少，或加工時間甚長與前述(2) 情況同樣，必考慮在作業的開始與結束時僅有機器中的一部一部在作業。(4)一人操台數台機器，異種零件並行加工並行加工作業的標準時間 一個作業員作3部機器，加工3種不同的零件如下： 機器A每小時加工 a 零件100個 機器B每小時加工 b 零件60個 機器C每小時加工 c 零件個 則 a 零件的每個標準時間為 60/1000=0.6分鐘 則 b 零件的每個標準時間為 60/60=1.0分鐘 則 c 零件的每個標準時間為 60/50=1.2分鐘 由於3部機器並行加工並行加工，故其工時各為工時各為1/3(5)直線作業的標準時間 設在直線作業的各製程作業時間分別

54、為15秒、16秒、15秒、14秒、16秒、16秒、17秒，其最大時間最大時間1717秒秒為此生產線的產量。亦即每17秒完成一個產品，因此，1717秒秒即成為此直線作業的標準時間。 在直線作業上完成每個產品的工時工時為(標準時間)*(製程人數)生產線平衡分析生產線生產線的持性 產品的製造透過生產線，由人工或機械逐步完成：不管生產線的形式，長短，生產效率如何，其產出時間的多少，影響每日的生產量。 在“經濟”的原則下，提生產效率，如何縮短產出時間，提高生產量，為今日製造業者所追求的目標，因此，業界不的實施改善活動，不惜投資，力求更大的效益：雖然如此“生產線”的”工程平衡工程平衡”技術，卻是不可少的。

55、何謂生產線平衡生產線平衡 生產線各工程流動的各個作業，為使其作業時間的差距變得很小，沒有因時間差距或負荷不同負荷不同而有流動阻礙或停滯的情形，則各工程流動順暢而有效率，這就是所謂的“生產線平衡”生產線平衡的目的生產線平衡的目的 1.縮短每一作業(站)的作業時間，提高單位時間的產量。 2.減少工程間的準備時間。 3.消除瓶頸、阻滯、不均，改善生產線的流動。 4.提升產線的作業率。 5.改善製造方法、使適於新的流動作業。生產線平衡的表示法 生產線的平衡，通常可用生產流男的作業表達，如圖1及圖2所示。 作業表的縱軸表示時間刻度，橫軸表示生產流動中。依各作業順序劃出其作業時間的折線圖直柱形圖，並將各作

56、業站的人員，作業時間值記載於其下位置。 現代的生產線均以機械輸送帶動，因此，輸送帶流動的速度(公尺/單位時間)，要管理，以配合生產作業；也有單位距離的秒數來表達，此數值叫做節拍時間節拍時間(cycle time or tact time )，其符號為TTTT, 在軸上畫出TT時間一條橫的水平線。 每日上班時間-準備時間(非作業時間) TT= 每日計時的生產量Chapter 對策計畫與提案改善對策計畫與提案改善對策計畫對策計畫與與提案改善提案改善9.4 對策評價 1.應用9.2的1-10項做指標，(用表TRL-009) 2.以等級法給分評： 1分 尚可 (好、還自可行) 3分 可 (良好、可行)

57、 5分 很好 (優良、很可行) 3.對策選擇時用總分排優兒順位，以便現場有次序與重點的去做 。 4.如果一個主題有兩個以上對策，請一同寫出，一起評價。9.5 對策效益評估 9.4 對策評價僅是對策優先順位評價或大略評價， 對IE的改善最好有事前對各改善案的詳細效益評估。 請利用對策/提案表 ( 表 FRI-010 )繼續分項填寫評估效益。詳細效益評估的方法講解考下一章。Chapter 效益評估法與成果報告效益評估法與成果報告效益評估法效益評估法與與成果報告成果報告總效益：有形成果 把上述-3項成果論細計算表達 把第1至3項金額相加 第4項金額 Chapter 彈性自動化系統彈性自動化系統FMS

58、/FASFAS 指數選定法指數選定法VI (Versatility Indicator)指數法，係日本指數法，係日本Prof. Manino所創基本上其原理和所創基本上其原理和UM查表法查表法類似，只是其利用類似，只是其利用統計的數學計算歸納統計的數學計算歸納，以系統要求的彈性為基礎，將各可，以系統要求的彈性為基礎，將各可能影響的因素，予以數值化經計算後求出能影響的因素，予以數值化經計算後求出VI指數指數，再查數，再查數字表而決定可能字表而決定可能適用的裝配系統適用的裝配系統。VI值值又稱又稱設備汎用度設備汎用度。 VI的計算公式及因素說明如下：的計算公式及因素說明如下： VI= C1 C2

59、C3 C4 C5C 1：型式因素 評價指數選定說明：評價指數選定說明： 同一機型同一機型在在一年內一年內平均要適應多少平均要適應多少不同類型不同類型(Modal)的產品。原則上產品的顏色不同亦視為的產品。原則上產品的顏色不同亦視為不同的型式，當然不同的型式，當然如果顏色可混雜且無定量限如果顏色可混雜且無定量限制、不影響裝配作業時仍可視為一種型式制、不影響裝配作業時仍可視為一種型式。如。如其中部份裝配加工方式不同則仍視為另一不同其中部份裝配加工方式不同則仍視為另一不同型別。例如型別。例如當一個製品有三種類別，則當一個製品有三種類別，則C1=3。如此狀態如此狀態可持續二年可持續二年則則C1=1.5

60、。同樣已知二年。同樣已知二年後將後將追加追加2種機型種機型時則時則C1=(3+2) / 3=1.67，超過超過3年以後年以後可能的變化可能的變化在此不需考慮在此不需考慮。C 2：產量因素。：產量因素。(n：月產量，以：月產量，以一千件一千件為一個單為一個單位的計算方式位的計算方式) 如此則月產如此則月產10萬件萬件 C2=1。月產量愈高，。月產量愈高，VI值愈小，值愈小，機器的台數愈多機器的台數愈多汎用度愈大汎用度愈大彈性愈佳彈性愈佳，反之，反之亦然。亦然。C 2：產量因素nC1002C 3：人力因素或裝配時間因素 C 3：人力因素人力因素或或裝配時間因素裝配時間因素。(二者選一；二者選一；A：為：為現使用人