牛头刨床进给机构中推动架机械加工工艺规程设计_课程设计说明书

1、第-1-页目录1、课程设计任务书 12、零件分析 33、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 44、选择加工方法，制定工艺路线 65、选择加工设备及刀具、夹具、量具 86、确定切削用量及基本时间 137、设计总结 238、参考文献 24第-2-页推动架课程设计任务书题目：牛头刨床进给机构中推动架的机械加工工艺规程的设计内容：1.零件图2.毛坯图1 张1 张3.机械加工工艺过程卡片1 张4.机械加工工序卡片11 张5.工装设计装配图4 张6.工装设计零件图4 张7.课程设计说明书1 份原始资料：该零件图卜张第 2 章零件的分析2.1 零件的作用据资料所示，可知该零件是 B6065 牛头刨床推动架，

2、是牛头刨床进给机构的中小零件，32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近 32mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm 孔装一棘爪，16mm 孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32mm 轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的白动进给。推动架如图所示：第-3-页2.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为 HT200,该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，32、16 的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1.32mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括

3、：32mm 的两个端面及孔和倒角，16mm 的两个端面及孔和倒角。以32 为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：45、60、16 孔2.以 16mm 孔为加工表面是16 孔为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：40、25、6x1 槽、6x9 槽孔、M8 孔16mm 的端面和倒角及内孔 10mm、M8-6H 的内螺纹，6mm 的孔及 120 倒角 2mm 的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：第-4-页1.32mm 孔内与 16mm 中心线垂直度公差为 0.10;2.32mm 孔端面与 16mm 中心线的距离为 12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加

4、工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将32孔和16 作为定位基准， 以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求， 完全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。第 3 章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为 0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm 的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工

5、时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级 CT 为 8-10 级，加工余量等级 MA 为 G 级，故 CT=10 级，MA 为 G 级表 3.1 用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明J工侧L）L）27 的端面92H4.0顶面降一级，单侧刘16 的孔16H3.0底面，孔降一级，刃工50 的外圆端面45G2.5双侧加工（取下行隹32 的孔32H3.0孔降一级，双侧加二35 的两端面20G2.5双侧加工（取下行隹16 的孔16H3.0孔降一级，双侧加二第-5-页表 3.2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表:主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸

6、公差 CT27 的端面924.0963.：216 的孔166102.：250 的外圆端面455502832 的孔326.0262.(635 的两端面205252.，416 的孔166102.：2图 3.1 所示为本零件的毛坯图图 3.1 零件毛坯图第 4 章选择加工方法，制定工艺路线第-6-页毕业设计（课程设计）工艺规程设计1 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT20Q 考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大

7、批报废，使生产无法正常进行。2.1 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。2.2 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择32 孔和16 孔作为基准.3 制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用通用机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。毕业设计（课程设计）第-7-页3.1 工艺路线方案一工序一备毛坯

8、工序二热处理工序三铳面 A、B、C（见工艺卡片）工序四铳面 E、F（见工艺卡片）工序五扩孔 432,孔口倒角工序六车端面，钻孔 410,车孔 416,孔口倒角工序七钻扩较16 孔工序八钻孔 46,锻孔工序九钻 M8 底孔6.6,攻 M8 孑 L工序十铳槽 6x1、6x9工序十一检查工序十二入库3.2 工艺路线方案二工序一备毛坯工序二热处理工序三铳面 A、B、C（见工艺卡片）工序四铳面 E、F（见工艺卡片）毕业设计（课程设计）第-8-页工序六车端面，钻孔 410,车孔 416,孔口倒角工序七铳槽 6x1、6x9工序八钻扩较 416 孔工序九钻孔 46,锻孔工序十钻 M8 底孔6.6,攻 M8 孔

9、工序一检查工序十二入库3.3 工艺路线分析比较工艺路线一与工艺路线二的差别在于对16 销孔和铳槽6x1、6x9 的加工安排的不同，工艺路线一将16 销孔基准，加工槽 6x1、6x9,准统一，能很好的保证槽 6x1、6x9 的精度要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。4 机械加工工艺设计4.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.2 粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加

10、工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065 刨床推动架以外圆作为粗基准。4.3 精基面的选择毕业设计（课程设计）第-9-页精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择 32 的孔和 16 的孔作为精基准。5 制定机械加工工艺路线5.1 工艺路线方案一工序 I铳 32mm 孔的端面工序 II铳

11、 16mm 孔的端面工序 III铳 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面工序 IV铳深 9.5mm 宽 6mm 的槽工序 V车 10mm 孔和 16mm 的基准面工序 VI钻 10mm 和钻、好铉、精铉 16mm 孔，倒角 45。用 Z525 立式钻床加工。工序 VII钻、扩、较 32mm,倒角 45。选用 Z550 立式钻床加工工序 VIII钻半、精较、精较 16mm,倒角 45o选用 Z525立式钻床工序IX钻螺纹孔 6mm 的孑L,攻丝 M8-6H。选用 Z525立式钻床加工工序X钻 6mm 的孔，锻 120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工工序XI拉沟槽 R35.2 工艺

12、路线方案二工序 I铳 32mm 孔的端面工序 II铳 16mm 孔的端面工序 III铳 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面工序 IV铳深 9.5mm 宽 6mm 的槽工序 V 车 10mm 孔和 16mm 的基准面工序 VI 钻、扩、较 32mm,倒角 45。选用 Z535 立毕业设计（课程设计）第-10-页式钻床加工工序 VII 钻 10mm 和钻、半精较、精较 16mm 孔，倒角 45。用 Z535 立式钻床加工工序 VIII 钻半、精较、精较 16mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床工序R钻螺纹孔 6mm 的孑L,攻丝 M8-6T 选用 Z525 立式钻床加工工序X钻

13、 6mm 的孔，融120的倒角。选用 Z525立式钻床加工工序XI拉沟槽 R36 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于： 两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻 10mm 和钻、半精较、精较 16mm 的孔，然后以孔的中心线为基准距离 12mm 加工钻、扩、较32mm，倒角 45,而方案二则与此相反，先钻、扩、较 32mm，倒角 45,然后以孔的中心线为基准距离 12mm 钻 16mm 的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。7 确定工艺过程方案表 4.1 拟定工艺过程工序号工序内

14、容简要说明010箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铳 32mm 孔的端面先加工面050铳 16mm 孔的端面060铳 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面070铳深 9.5mm 宽 6mm 的槽080车 10mm 孔和 16mm 的基准面090钻、扩、较 32mm,倒角 45毕业设计（课程设计）第-11-页0100钻 10mm 和钻、好铉、精铉 16mm 孔，倒角450110钻半、精较、精较 16mm,倒角 450120钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8-6H0130钻 6mm 的孔，锻 120 的倒角后加工孔0140拉沟槽 R30150检验01

15、80入库第 5 章选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1 选择加工设备与工艺设备5.1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床工序 040、 050 铳 32mm 孔的端面和铳 16mm 孔的端面， 因定为基准相同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铳，选择 XA6132 卧铳铳床。如图所示：工序 060 铳 32mm 孔和铳 16mm 的孔在同一基准的两个端面， 宜采用卧铳。选择 XA6132 卧

16、式铳床。工序 070 铳深 9.5mm,宽 6mm 的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铳，选择 XA6132 卧式铳床。工序 080 车 10mm 孔和 16mm 的基准面本工序为车端第-12-页毕业设计（课程设计）面，钻孔 10mm,车孔 16mm,孔口倒角。宜选用机床CA6140 车床工序 090 钻、扩、较 32mm,倒角 45。选用 Z535 立式钻床。工序 0100 钻 10mm 和钻、半精较、精较 16mm 孔，倒角 45。用 Z535 立式钻床加工。工序 0110 钻半、精较、精较 16mm,倒角 45。选用 Z525 立式钻床。工序 0120 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝 M8

17、-6H。选用 Z525 立式钻床加工。工序 0130 钻 6mm 的孔，锹120的倒角。选用 Z525 立式钻床加工。工序 0140 拉沟槽 R3 选用专用拉床。5.1.2 选择夹具本零件除粗铳及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。5.1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具1. 铳刀依据资料选择高速钢圆柱铳刀直径 d=60mm,齿数 z=10,及直径为d=50mm,齿数 z=8 及切槽刀直径 d=6mm。2. 钻 32mm 的孔选用锥柄麻花钻。3. 钻 10mm 和钻、半精较 16mm 的孔。倒角 45,选用专用刀具。4. 车 10mm 孔和 16mm 的基准面并钻孔。刀具

18、：选择高速钢麻花钻，do=10mm,钻头采用双头刃磨法，后角=120,45 度车刀。5. 钻螺纹孔 6mm.攻丝 M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。毕业设计（课程设计）6.拉沟槽 R3 选用专用拉刀。5.1.4 选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1. 选择加工面的量具第-13-页用分度值为 0.05mm 的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm 测量范围 100mm125mm 的外径千分尺。2. 选择加工孔量具因为孔的加工精度介于 IT7IT9 之间，可选用读数值0.01mm 测量范围 50mm125

19、mm 的内径千分尺即可。3. 选择加工槽所用量具槽经粗铳、半精铳两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铳时均为 IT14;半精铳时，槽宽为 IT13,槽深为IT14。 故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm的游标卡尺进行测量。5.2 确定工序尺寸5.2.1 面的加工（所有面）根据加工长度的为 50mm,毛坯的余量为 4mm,粗加工的量为 2mm。 根据 机械工艺手册表 2.3-21 加工的长度的为 50mm、加工的宽度为 50mm,经粗加工后的加工余量为 0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2 孔的加工1.32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于

20、IT7IT8 之间。查机械工艺手册表2.3-8 确定工序尺寸及余量。毕业设计（课程设计）第-14-页钻孔：31mm.2z=16.75mm扩孔：31.75mm2z=1.8mm粗较：31.93mm2z=0.7mm精较：32H72.16mm.毛坯为实心,不冲孔，孔内要求精度介于 IT7IT8 之间。查机械工艺手册表2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm.2z=0.85mm扩孔：15.85mm2z=0.1mm粗较：15.95mm2z=0.05mm精较：16H73.16mm 的孔毛坯为实心、 不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9 之间。查机械工艺手册 表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔

21、：15mm2z=0.95mm粗较：15.95mm2z=0.05mm精较：16H84.钻螺纹孔 8mm毛坯为实心、 不冲出孔， 孔内要求精度介于 IT8IT9 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：7.8mm2z=0.02mm精较：8H75.钻 6mm 孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 IT8IT9 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：5.8mm2z=0.02mm精较：6H7第 6 章确定切削用 H 及基本时间6.1 工序 I 切削用量及基本时间的确定毕业设计（课程设计）第-15-页本工序为铳 32mm 孔的端面。已知工件材料为HT200

22、,选择高速钢圆柱铳刀直径 d=60mm，齿数 z=10。根据资料选择铳刀的基本形状心=10,a0=12, （3=45 已知铳削宽度 ae=2.5mm,削深度ap=50mm 故机床选用 XA6132 卧式铳床。1. 确定每齿进给量 fz根据资料所知，XA6132 型卧式铳床的功率为 7.5kw,工艺系统刚性 为 中 等 。 查 得 每 齿 进 给 量 fZ=0.16-0.24mm/z 、 现 取fZ=0.16mm/z。2. 选择铳刀磨损标准及耐用度根据资料所知， 铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为 1.5mm,铳刀直径d=60mm，耐用度 T=180min。3. 确定切削速度根据资料所知，依据铳刀直径

23、 d=60mm,齿数 z=10,铳削宽度ae=2.5mm, 铳 削 深 度 aP=50mm, 耐 用 度 T=180min 时 查 取Vc=98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s。根据 XA6132 型立式铳床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。实际进给量:Vfzcdz6.1.1 切削用量则实际切削:Vc=dnc1000Vc=356.52m/min毕业设计（课程设计）第-16-页fzc=3047：0=0.16mm/z4.校验机床功率根据资料所知，铳削时的功率（单位 kw）为：当fZ=0.16mm/z,ap=50mm,ae=

24、2.5mm,Vf=490mm/s 时由切削功率的修正系数kmpc=1，则 Pcc=3.5kw,Pct=0.8kw。根据 XA6132 型立式铳床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm=PcmXPctPcm=7.5x0.8=6Pcc=3.5kw 因此机床功率能满足要求。6.1.2 基本时间根据资料所知高速钢圆柱铳刀铳面基本时间为:_2lmncfz2(5060)m=4.6min3000.166.2 工序 n 切削用量及基本时间的确定6.2.1 切削用量本工序为铳 16mm 孔的端面。选择高速钢圆柱铳刀直径毕业设计（课程设计）第-17-页d=50mm，齿数 z=8。已知铳削宽度 ae=2.5m

25、m,铳削深度aP=35mm 故机床选用 XA6132 卧式铳床。1. 确定每齿进给量 fZ根据资料所知，查得每齿进给量 fZ=0.200.30mm/z、现取 fZ=0.20mm/z。2. 选择铳刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.80mm,耐用度T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量 fzc根据资料所知，依据上述参数，查取 n=350r/min,Vf=390mm/s根据 XA6132 型立式铳床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s则实际切削:Vc=3.1450150=23.55m/min1000实际进给量:fzc=ffzc=535

26、00=0.23mm/z4.校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数 kmpc=1,则Pcc=2.3kw,Pct=0.8kw,Pcm=7.5 可知机床功率能够满足要求。6.2.2 基本时间根据资料所知高速钢圆柱铳刀铳面基本时间为:VC=73mm/s,_dncc=V1000毕业设计（课程设计）第-18-页2lm=ncfz2（153。20）=4.3min1500.206.3.1 切削用量本工序为铳 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铳刀其直径为 d=60mm,齿数z=8。其他与上道工序类似。1. 确定每次进给量 fz根 据 资 料 ，

27、 查 得 每 齿 进 给 量 fz=0.200.30mm/z, 现 取fz=0.20mm/z。2. 选择铳刀磨钝标准及耐用度根据资料，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.8mm,耐用度 T=180min。3.确定切削速度和每齿进给量 fzc根据资料所知，依据上述参数，查取 VC=85mm/n=425r/min,Vf=438mm/s根据 XA6132 型立式铳床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s则实际切削：Vc=dnc10006.3 工序 m 切削用量及基本时间的确定毕业设计（课程设计）第-19-页3.1460250VC=47.1m/min1000实际进给量：fzc=%

28、fzc=400=0.2mm/zncz25086.3.2 基本时间根据资料所知高速钢圆柱铳刀铳面基本时间为:_2mncm=2(355060)=5.8min2500.206.4 工序 IV 切削用量及基本时间的确定本工序为铳深 9.5mm,宽 6mm 的槽。所选刀具为切槽铳刀，铳刀直径 d=6mm，根据资料选择铳刀的基本形状 r0=10,a=20,已知铳削宽度ae=3mm,铳削深度 aP=9mm 故机床选用 XA6132 卧式铳床。1. 确定每齿进给量 fZ根据资料所知，用切槽铳刀加工铸铁，查得每齿进给量fZ=0.520.10mm/z、现取 fZ=0.52mm/z。2. 选择铳刀磨损标准及耐用度根

29、据资料所知，用切槽铳刀加工铸铁，铳刀刀齿后刀面的最大磨损l6.4.1 切削用量的确定毕业设计（课程设计）第-20-页量为 0.20mm,耐用度 T=60min。3.确定切削速度和每齿进给量 fzc根据资料所知，依据铳刀直径 d=6mm,铳削宽度ae=3mm,铳削深度 ap=9mm,而寸用度 T=60min 时查取Vc=98mm/n=439r/min,Vf=490mm/s根据 XA6132 型立式铳床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s则实际切削：/_dncVc1000Vc=3.146475=8.49m/min实际进给量：vff=J1zcdzfzc=0.16mm/z30

30、0104.校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc2.8kw,Pct=0.8kw,可知机床功率能满足要求。6.4.2 基本时间根据资料所知高速钢圆柱铳刀铳面基本时间为：t_2lmncfztJ2)=2.75min3000.166.5 工序 V 切削用量及基本时间的确定毕业设计（课程设计）第-21-页6.5.1 切削用量本工序为车端面、钻孔 10、车孔 16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为 HT200,选用 CA6140 车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm,钻头采用双头刃磨法，后角 co=120,45 度车刀。1. 钻孔切削用量查切削手册f0.700.8

31、6mm/r、26102.63所以f0.70mm/r,按钻头强度选择f1.55mm/r按机床强度选择f0.63mm/r,最终决定选择机床已有的进给量f0.48mm/r经校验Ff7085Fmax校验成功。2. 钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为 0.50.8mm 寿命T60min。切削速度，查切削手册：vc10mm/r修正系数KTV1.0KMV1.0%1.0Kxv1.5KIV1.0Kapv10故Vc15mm/rns1000V1000 x15d03.14x9530.7r/min毕业设计（课程设计）第-22-页查切削手册机床实际转速为nc452r/min3.校验扭矩功率6.5.2

32、计算工时:6.6 工序VI的切削用量及基本时间的确定6.6.1 切削用量本工序为钻 32mm 孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径 d=32mm,使用切削液1.确定进给量 f故实际的切削速度dns，vc一沮12.77mm/r1000Mc73NmMm144.2Nm所以McMmPc1.72.0kwPE故满足条件，校验成立。tmnf空旭0.14min4520.7毕业设计（课程设计）第-23-页由于孔径和深度都很大，宜采用白动进给，fz=0.20mm/r。2.选择钻头磨钝标准及耐用度根据表 5-130,钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm,耐用度 T=50min。3.确定切削速度 V由表 5-132,o=6

33、70MPa 的 HT200 的加工性为 5 类， 根据表 5-127,进给量f=0.20mm/r，由表5-131,可查得V=17m/min,n=1082r/min。根据 Z535 立式钻床说明书选择主轴实际转速.6.6.2 基本时间钻 32mm 深 45mm 的通孔，基本时间为 25s6.7 工序皿的切削用量及基本时间的确定.7.1 切削用量本工序为钻、半精较，精较 16mm 的孔。较刀选用 15.95 的标准高速钢较刀，r=0,a0=8,kr=5较孔扩削用量：1. 确定进给量 f根据参考文献三表 10.4-7 查出 f表=0.651.4.按该表注释取较小进给量，按 Z525 机床说明书，取

34、f=0.72。2. 确定切削速度 v 和转速 n根据表 10.4-39 取 V表=14.2,切削速度的修正系数可按表 10.4-10 查出，kmv=1毕业设计（课程设计）第-24-页根据以上计算确定切削用量如下:钻孑 L:d0=15mm,f=0.3mm/r,n=400r/min,v=18m/min 半精较：d=15.85mm,v=25.8m/min精较:d0=15.95mm,v=13.65m/min6.7.2 时间计算：1.钻孔基本工时：式中,n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mmTm=27.5550.31min4000.33.半精较基本工时：l1=D2d1Ctgkr(1

35、2)坚服45(12)EEL=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取 l1=3mm,aprap15.8115200.1043.89故 Kqpv=0.87故 V表=14.2X0.87x1=12.35m/minN，=1000v表100012.35d。15.81根据 Z525 机床说明书选择248.6r/minn=275r/min.这时实际的较孔速度 V 为:V=d0n100015.81275100013.65m/minf=0.5mm/r,n=574r/min,f=0.72mm/r,n=275r/min,Tm=土nfl|1|2nf毕业设计（课程设计）第-25-页l2=4mm,Tm=27

36、.5340.126min5300.53.精较基本工时：15.85ctg45(12)2.773.77取 l4mm,&=2mm.l=27.5mm6.8.1 切削用量本工序为钻螺纹孔 6mm、攻丝 M8-6R 刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径 d=6mm 以及机用丝锥。钻床选用 Z525 立式钻床，使用切削液。1. 确定进给量 f由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度根据表 5-130,钻头后到面最大磨损量为 0.6mm 耐用度T=20min。3. 确定切削速度 V由表 5-132,b=670MPa 勺 HT200 的加工性为 5 类，根Dd1-ctgkr(12)1

37、5.85Tm=27.5422750.70.185min6.8 工序IX的切削用量及基本时间的确定第-26-页毕业设计（课程设计）据 表 5-127 进 给 量 可 取 f=0.16mm/r; 由 表 5-131 可 查V=13m/min,n=1063r/min,根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速。6.8.2 基本时间钻 6mm 螺纹孔，攻丝，基本时间为 45s.6.9 工序 X 的切削用量及基本时间的确定本工序为钻 6mm 的孔，锻 120 倒角，选用 Z525 立式钻床加工6.9.1 切削用量刀具采用高速钢复合钻头，直径 d=6mm 使用切削液。1.确定进给量 f由于孔径和深度均

38、很小，宜采用手动进给2. 选用钻头磨钝标准及耐用度根据表 5-130， 钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm 耐用度为 15min。3. 确定切削速度 V由表 5-132,b=670MPa 勺 HT200 的加工性为 5 类，据表 5-127,暂定进给量 f=0.16mm/r。由表 5-131,可查 v=16m/min。根据 Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速 n=1041r/min。6.9.2 基本时间钻一个 6mm 深 8mm 勺通孔，基本时间约为 6s第七章卡具设计经过与老师协商，决定设计第七、八、九、十共四道工序的工装卡具。7.1钻扩皎416孔的钻火具7.1.1问题的提出毕业设计（课

39、程设计）在给定的零件中，对本序加工的主要考虑尺寸60,由丁公差要求较低，因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。7.1.2卡具设计第-27-页7.1.2.1定位基准的选择出丁定位简单和快速的考虑，选择孔432和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.1.2.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：yzf071FiCFKFffydozf10001.00.28012528N扭矩TCTd（Ztfytkt0.305800.81.01.01106N?M卡紧力为FFf28.4N取系数S1=1.5S2=S3=S

40、4=1.1则实际卡紧力为F=S1*S2*S3*S4*F=16.77N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。7.1.2.3定位误差分析本工序采用孔432和端面为基准定位， 使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。7.1.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构。7.2钻孔46,锻孔的钻床夹具3.2.1问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔46与孔432的端面的位置尺寸15.7.2.2卡具设计毕业设计（课程设计）7.2.2.1定位基准的选择出丁定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔432

41、以及4第-28-页16为定位基准，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.2.2.2切削力和加紧力的计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：FiCFkFffydjf10001.00.20.7911021.5N扭矩TCydofytkt0.3058081.00.92106N?M卡紧力为FFf214.1N取系数S1=1.5S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为F=S1*S2*S3*S4*F=28.4N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。7.2.2.3定位误差分析由丁加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了

42、加工精度。7.2.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。7.3钻M8底孔46.6,攻M8孔的钻床火具7.3.1问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑M8x螺纹孔的位置相关尺寸。7.3.2卡具设计7.3.2.1定位基准的选择出丁定位简单和快速的考虑，选择一端面和孔432和孔432为定位基准面，保证加工基准和设计基准重合，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。毕业设计（课程设计）7.3.2.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：第-29-页FiCFkFffyd0zf6001.00.20.71111980N扭矩TCTd（Ztfytkt0.30511081.00.207106N?M卡紧力为FFf212.1N取系数S1=1.5S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为F=S1*S2*S3*S4*F=24.1N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。7.3.2.3定位误差分析由丁加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度。7.3.2.4卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。7.