钢衬安装施工组织设计

1、溪洛渡电站深孔钢衬安装方案1. 概述金沙江溪洛渡水电站大坝土建及金属结构安装工程（ 0888 ）闸门及启闭机 设备安装、拆除及深孔钢衬制造与安装，大坝设有导流底孔、深孔、表孔等泄水 导流孔洞， 其中深孔共 8 孔，每孔孔道内设一期钢衬， 由顶衬、侧衬和底衬组成。 深孔钢衬标准节典型断面尺寸为 10.5m x 5.2m （内壁）。每条钢衬外壁设有加 劲肋板，每块钢衬为面板和其加劲肋板构件的焊接结构件， 面板所用钢材为不锈 钢复合钢板（以下简称复合钢板），基层厚度 20mm，复层厚度4mm。基层材 质为 Q345C 钢板，复层材质为双相不锈钢 002253N（2205） 钢板， 加劲肋材料为 Q3

2、45C，厚度20，锚筋为螺纹钢。钢衬及其附件制造安装共计 4852t （材料重 量，不含内支撑），其中钢衬面板 3539t，加劲肋板1312.7t。钢衬运输、吊装的最大吊装单元尺寸为 12.5m x 5.6m x 2.5 （单元最大高度 x最大宽度x最大长度），最大单节单元重量为 26.9t。1.1 工作项目及工程量溪洛渡电站大坝泄洪深孔内壁采取钢衬结构， 共8 孔，钢衬及其附件制造安 装共计4852（材料重量，不含内支撑），其中钢衬面板3539t，加劲肋板1312.7t。1.2 钢衬制安特点及难点本项目钢衬制作安装有如下特点及难点：（ 1 ）钢衬制作分节较多，工艺要求高钢衬制作以 2.5 米

3、为单元节长度，单孔约 22节， 8 孔共计 174 节（孔身段， 不包括进口钢衬），每孔都设计有渐变段、弯段等，制作工艺要求高。（ 2）运输难度大钢衬外形尺寸大，倒式运输时面积约12.5m x 5.6m （长x宽），运输重心高约为2.5m，对运输设备及运输道路要求高。（ 3）安装施工难度大。钢衬安装集中在大坝中央部位， 吊装手段单一， 只能采用缆机吊装。 单台缆 机吊装能力为30t，部分管节可能在左岸 610m缆机卸料平台两节组装成一大 节，需采用用两台缆机抬吊，缆机抬吊施工具有较高难度，需采取专项措施，专 人进行指挥和操作。4）影响安装施工程序因素多由于深孔钢衬安装均占直线工期， 对大坝混凝

4、土均匀上升有很大影响， 同时 钢衬只能采用缆机进行吊装， 与混凝土浇筑存在干扰。 施工时必须加强施工协调， 合理安排钢衬安装施工程序，以加快安装进度。2. 组织机构设置根据钢衬的安装进度计划，为保证钢衬安装顺利实施，我们将进一步加强、 完善钢衬安装的组织机构建设与管理， 使各部门之间责任明确、 分工协作。 组织 机构框图详见附件溪洛渡大坝金结项目组织机构图。3. 施工进度安排3.1 进度计划编制依据（1）招标文件要求的控制性工期要求。（2）招标文件技术条款规定的钢衬制造安装技术要求。（3）招标图纸有关要求。（4）大坝混凝土浇筑进度及形象。（5）现场实际施工条件、钢衬安装的特点与难点、我局的主要

5、施工方案、 拟投入的主要施工设备及专用器具的使用。（6）大坝工程下闸蓄水计划。（7）我局以往金属结构安装的施工经验、技术水平、管理水平、实际达到 的施工强度和指标。（8）现行的有关标准、规范及定额。3.2 进度计划编制原则（1）严格遵守招标书规定的控制性工期要求和大坝混凝土施工的总进度要 求。（2）统筹兼顾，综合平衡。合理安排施工工序，综合考虑施工进度与场地、 设备使用的相互影响，实行流水作业，均衡施工。（3）工期安排留有余地，以确保计划的稳妥、可靠。（4）充分考虑与大坝各施工工序相互协调、相互影响因素，合理进行安装 工序的安排。3.3 钢衬安装施工控制性工期根据大坝施工总进度要求，钢衬制作安

6、装施工工期安排如下：2008 年 6 月开始钢衬及金属结构加工厂建设， 2009 年 4 月建设完成， 因为 此场地与钢结构构件制造和闸门、启闭机拼装堆放场共用，故提前投入建设。2011 年 2 月 10 日，开始钢衬制作准备，主要完成材料采购和工艺评定。2011 年 5月 2日，开始钢衬制作， 2011 年 9月30 日，全部钢衬制作完成。2011 年 9月 7日，开始钢衬安装， 2012 年1月 7日，全部钢衬安装完成。 各孔钢衬制造顺序在满足钢衬安装交货的基础上， 综合考虑钢衬加工厂场地 堆放情况进行安排。3.4 施工进度安排钢衬制作安装施工进度见附图施工进度横道图。3.5 主要施工程序

7、规划3.5.1 主要施工程序原则根据我局四川二滩、 湖北三峡等水电站制造、 安装的成功经验， 采取以节为 安装单元的方式进行安装， 钢衬安装完成后分层浇筑混凝土， 锚筋焊接根据混凝 土分层浇筑情况进行分层焊接。3.5.2 大坝深孔钢衬安装程序大坝深孔位于1219坝段，根据我局在四川二滩、湖北三峡等水电站钢衬 安装的成功经验，钢衬以节为安装单元进行安装， 安装完成后分层浇筑混凝土 （中 心线高差太大的孔位采取分段验收、 分层浇筑的施工方式进行施工） 。在混凝土 分别浇筑至接近钢衬时开始底座安装 （具体高程在保证钢衬安装空间的条件下以 混凝土浇筑分层情况确定），紧接着进行钢衬安装。钢衬安装最先进行

8、始装节安装， 将始装节定在钢衬中部， 然后向上、 下游方 向延伸，以便拓展工作面，加速钢衬安装施工；进、出口钢衬及通气孔钢衬配合 土建上升而分层安装，不占直线工期各安装单元节由缆机吊装至预定位置， 然后采用千斤顶、链条葫芦等工具调 整到位，经监理验收后进行现场焊接，焊接完成进行探伤和防腐。钢衬安装进度典型分析根据钢衬安装施工进度安排和大坝混凝土浇筑进度安排，最先开始4#深孔钢衬安装，最后完成1#深孔钢衬安装。根据溪洛渡水电站钢衬的结构形式及外形尺寸特点，结合以往的安装施工经 验，1#、2#、7#、8#孔一次性安装完成；对于 3#、4#、5#、6#孔下游上挑段钢 衬，因其最大上挑高度达9m，决定

9、分两次对其进行安装，其水平段在第一层混 凝土浇筑间隙期内安装完成，其上挑段待混凝土浇筑一层（或二层）后开始安装， 不占用第一层混凝土浇筑的间隙期。现以2#孔钢衬安装进行施工工期分析（因进、出口钢衬及通气孔钢衬安装不占用直线工期， 因此仅以孔身段钢衬安装来作 工期分析），每孔钢衬孔身段共分 22小节。安装工期为35天的典型分析在混凝土浇筑时进行钢支架基础埋件安装，单孔钢衬预埋约需1天时间，不占用施工直线工期。混凝土浇筑完毕，需初凝及冲毛约1天时间。测量放样1天，占用直线工期1天，完成整孔钢衬安装的孔中心线（垂直 方向）及沿中心放样测量点高程。支承钢架安装6天，占用直线工期2天，支承钢架安装从上游

10、端开始，安 装1天时间后约可安装9m长支承钢架，此时开始钢衬始装节就位、安装。钢衬拼缝、固定时间26天，占用直线工期4天。始装节就位时间较长，约 3天时间，其余节拼缝、固定每节计划1天时间。在开始2节拼装完毕即可开始 环缝焊接工作，约需4天时间，后续拼接不占用直线工期时间。每条环缝焊接按1天施工时间计算，21条环缝，共计焊接时间21天，占用 直线工期21天。无损检测探伤利用锚筋焊接时间内进行， 占用直线工期2天（焊 工投入每班24人，焊接气刨工6人，每天2个班，每班12小时工作日）。单节钢衬锚筋焊接时间2天，首节占用直线工期2天（锚筋焊接在相应节 环缝焊接完毕进行）。验收、消缺时间3天，占用直

11、线工期3天混凝土初凝及冲毛完毕，正式交面进行钢衬安装工作（期间没有考虑土建在 混凝土浇筑完后仓面的撤退时间），计划直线安装工期 35天。整体进度安排钢 衬预留安装时间可满足钢衬安装要求。在此种施工强度下，人员及设备的配套投入情况为：1）钢衬制造安装设备配置：根据钢衬安装施工进度安排所要求达到的制作、 安装强度及本工程施工特点，配备设备见表。安装设备表序号设备名称型号规格主要技术性能数量购置日期生产厂家备注130t缆机30t起重量30t22汽车式起重机50t起重量50t21999.10徐州起重机厂3汽车式起重机25t起重量25t21998.10浦沅起重机械厂4平板运输车100t1租赁5平板运输车

12、60t1租赁6载重汽车30t12000.04重庆红岩7载重汽车18t11998.08中国二汽8载重汽车8t12003.08中国一汽9卷扬机10t152003.08上海卷扬设备厂10卷扬机1 5t101999.10上海卷扬设备厂11逆变焊机7-400S可手工焊、氩弧焊1202002.08时代集团12碳弧气刨装置7-63062002.08时代集团13焊条干燥箱202-462004.0814红外线加热器10若干2004.1015磁座钻3C0342006.1116电子水准仪精度0.0112004.07托普康17水准仪S3常规32003.0818经纬仪J2常规22002.0619超声波探伤仪(2300

13、)微电脑处理32004.1020磁粉探伤仪4型12003.10序号设备名称型号规格主要技术性能数量购置日期生产厂家备注21全站仪88010.02 '12003.10瑞士公司2 ）钢衬安装人员配置：根据钢衬安装施工进度安排所要求达到的安装强度 及本工程施工特点，人员配备见表。安 装人员 表序号工种名称数量备注1电工82电焊工2203钳工44金属结构安装工525起重工126防腐作业人员127汽车驾驶员88技术、质量人员69安全员810其他管理人员511辅助人员5012气刨工6合计391在此种施工强度下，单孔钢衬安装使用缆机频次情况为：钢衬孔身段缆机使用频次表（不含进、出口及通气孔钢衬吊装）

14、序号吊装部件名称吊数备注1孔身段钢衬22估计3小时一吊2钢衬支撑等件附15估计1小时一吊3工具房、电焊机等8估计1小时一吊合计453.532安装工期为30天的典型分析要单孔钢衬安装工期为30天，必须想办法缩短钢衬在孔口的安装焊接时间，否则难以将单孔钢衬安装时间控制在 30天。为此考虑在左岸610缆机卸料平台 搭设一个临时钢衬组拼平台，将钢衬尾部的第 1314节、1516节2122节两两组装成一大节（两两组装后的重量在两缆机的抬吊能力范围内），并将组装环缝在平台上焊接完成，然后用两台缆机抬吊到孔口就位。 这样就为钢衬在孔口 的安装减少了 5条安装缝的焊接工作，也减少了 5次管节的就位工作，从而缩

15、 短整过单孔钢衬的安装周期5天。在混凝土浇筑时进行钢支架基础埋件安装， 单孔钢衬预埋约需1天时间，不 占用施工直线工期。混凝土浇筑完毕，需初凝及冲毛约1天时间。测量放样1天，占用直线工期1天，完成整孔钢衬安装的孔中心线（垂直 方向）及沿中心放样测量点高程。支承钢架安装6天，占用直线工期2天，支承钢架安装从上游端开始，安装1天时间后约可安装9m长支承钢架，此时开始钢衬始装节就位、安装。钢衬拼缝、固定时间21天，占用直线工期4天。始装节就位时间较长，约3天时间，其余节拼缝、固定每节计划1天时间。在开始2节拼装完毕即可开始 环缝焊接工作，约需4天时间，后续拼接不占用直线工期时间。每条环缝焊接按1天施

16、工时间计算，16条环缝，共计焊接时间16天，占用 直线工期16天。无损检测探伤利用锚筋焊接时间内进行， 占用直线工期2天（焊 工投入每班32人，焊接气刨工8人，每天2个班，每班12小时工作日）。单节钢衬锚筋焊接时间2天，首节占用直线工期2天（锚筋焊接在相应节 环缝焊接完毕进行）。验收、消缺时间3天，占用直线工期3天。混凝土初凝及冲毛完毕，正式交面进行钢衬安装工作（期间没有考虑土建在 混凝土浇筑完后的撤退时间），计划直线安装工期 30天。整体进度安排钢衬预 留安装时间可满足钢衬安装要求。在此种施工强度下，人员及设备的配套投入情况为：1）钢衬制造安装设备配置：根据钢衬安装施工进度安排所要求达到的制

17、作、 安装强度及本工程施工特点，配备设备见表。安装设备表序号设备名称型号规格主要技术性能数量购置日期生产厂家备注130t缆机30t起重量30t22汽车式起重机50t起重量50t31999.10徐州起重机厂序号设备名称型号规格主要技术性能数量购置日期生产厂家备注3汽车式起重机25t起重量25t21998.10浦沅起重机械厂4平板运输车100t1租赁5平板运输车60t1租赁6载重汽车30t12000.04重庆红岩7载重汽车18t11998.08中国二汽8载重汽车8t12003.08中国一汽9卷扬机10t152003.08上海卷扬设备厂10卷扬机1 5t101999.10上海卷扬设备厂11逆变焊机7

18、-400S可手工焊、氩弧焊1282002.08时代集团12碳弧气刨装置7-63072002.08时代集团13焊条干燥箱202-472004.0814红外线加热器10若干2004.1015磁座钻3C0342006.1116电子水准仪精度0.0112004.07托普康17水准仪S3常规42003.0818经纬仪J2常规22002.0619超声波探伤仪(2300 )微电脑处理32004.1020磁粉探伤仪4型12003.1021全站仪88010.02 '12003.10瑞士公司22I 25a工字钢10吨搭临时平台用23610平台施工脚手架5吨临时平台施工防护 用2 ）钢衬安装人员配置：根据钢

19、衬安装施工进度安排所要求达到的安装强度 及本工程施工特点，人员配备见表。安 装人员 表序号工种名称数量备注1电工102电焊工2363钳工44金属结构安装工565起重工126防腐作业人员127汽车驾驶员88技术、质量人员69安全员810其他管理人员511辅助人员6012气刨工6合计423在此种施工强度下，单孔钢衬安装使用缆机频次情况为：钢衬孔身段缆机使用频次表（不含进、出口及通气孔钢衬吊装）序号吊装部件名称吊数备注1孔身段钢衬22估计3小时一吊2钢衬支撑等件附15估计1小时一吊3工具房、电焊机等8估计1小时一吊4孔身段钢衬抬吊5*2估计3小时一吊合计55施工强度分析钢衬安装于2011年9月7日开

20、始，于2012年1月7日完成，安装工期4 个月，平均月安装强度1213t，最高月安装强度1400t。钢衬安装时，每孔钢衬 设一个工作点4个施工班组：工装安装1个班组、拼装1个班组、环缝焊接1 个班组、锚筋焊接1个班组。根据深孔布置情况，将出现同时有3个、4个、5个、6个工作面同时进行施工情况。可以满足最大月安装强度1400t施工要求。钢衬安装月强度柱状图I ( < KF500040003QG020001000380目强笈唤 3 1393丸月扮十月份+ T 份十二月份月分02年） 计-线押（十一口倚）4. 施工遵循标准及规范溪洛渡大坝工程钢衬制造安装施工过程中将遵循以下规范、标准要求。（1

21、）11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级；（2）8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；（3）6654-96压力容器用钢板；（4）5313-85厚度方向性能钢板；（5）3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相；（6）986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸；（7）985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与 尺寸；（8）700-88碳素结构钢；（9）1591-1994低合金高强度结构钢；（10）5141-2001水电站压力钢管设计规范；（11）105-95水工金属结构防腐蚀规范；（12）5017-93压力钢管制造安装及验收规范；（13）50

22、69-1996电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接 头射线检验篇；（14）4730-94压力容器无损检测及第一号修改单；（15）3965-85钢制压力容器磁粉探伤。以上所列规范、标准，在合同执行过程中如有新的版本时，则按新颁发的版本执行。5钢衬安装5.1安装特性大坝深孔泄洪系统由8孔组成，分布在1219#8个坝段，安装控制点高程分 别为：502.8m （ 1#、8#深孔）、499.3 （2#、7#深孔）、495.7（3#、6#深孔）、 490.7 （4#、5#深孔）。泄洪深孔每孔孔道内设一期钢衬，由顶衬、侧衬和底衬 组成。孔身段钢衬上游与深孔事故门槽二期埋件连接，下游与弧形工作门二

23、期埋件钢衬连接。孔身段钢衬由水平直段、弯段、斜段等部分组成。深孔钢衬共有8条孔计4852t，其水平段典型断面尺寸为12.5m X 5.6m，出 口断面6.7m X 5.2m。每条钢衬外壁设有加强肋板。钢衬运输、吊装的最大吊装 单元尺寸为12.5m X 5.6m X 2.5 （单元最大高度X最大宽度X最大长度），最大 吊装单元重量为约32t o5.2安装程序钢衬安装程序见图钢衬拼装、点焊、加固钢衬安装工艺流程图5.2.1 主要安装技术方案（1）分节钢衬安装方式的选用 分节安装方式的选用，其优点主要体现在如下几个方面：1）集中安装吊装工作，减少施工干扰。单节钢衬分块吊装时需吊装 8 次， 而且四次

24、不能连续进行，这样安装施工吊装的干扰大。2）减少现场拼装、焊接工作量。如采取分块安装方案，一节钢衬需先进行 底衬定位，然后进行侧衬定位，最后进行顶衬定位，现场拼装程序复杂；采用分 节安装不仅定位工作量减少，还可减少 8 条角面板对拼角焊及相应肋板对拼焊 缝。3）最大程度减少缆机占用时间。选用分节钢衬安装方式时钢衬吊装单元数 量远远少于分块安装方式，则相应缆机占用时间最少。4）分节钢衬安装质量易于控制。通过底座、安装轨道、内支撑等安装设施 的布置，由缆机初步定位后，分节钢衬可顺利实现对位、固定、焊接等作业。且 由于钢衬吊装单元数量最少，便于安装误差及焊接质量控制。（2）钢衬固定方式在钢衬下部设置

25、支承钢架进行支承， 在侧衬两侧根据混凝土浇筑层布置拉锚 筋，其内部安设内支撑防止钢衬变形。（3）吊装方式钢衬分节单元运至缆机供料平台后， 采用缆机将其吊装至安装轨道上， 直接 采用缆机对钢衬进行吊装就位， 对于超出单台缆机吊装能力的钢衬单元则采用抬 吊平衡梁由两台缆机抬吊。为减少缆机的吊装次数及钢衬在孔口安装焊接工作 量，考虑在左岸缆机平台搭设一个钢衬临时组拼平台， 将外形尺寸较小的钢衬两 节组拼在一起， 并将组焊缝在平台上焊接好， 然后用两台缆机将组拼好的两节钢 衬抬吊到孔口就位， 以减轻钢衬在孔口部位的安装压力， 从而缩短整过钢衬安装 的工期。（4）安装顺序 单孔钢衬始装节定在平段中部，从

26、中部向上、下游两个方向进行安装， 8 孔 钢衬安装顺序由土建混凝土浇筑顺序决定。（5）安装误差的消除因钢衬分节后现场焊接存在焊缝收缩现象， 为保证最后节焊接时与深孔弧形 工作门埋件接口准确，进行每孔最后节钢衬制造时，将其长度方向放长 50 以消 除安装误差。待其安装完成后，根据测量放点修去多余部分。5.2.2 工地运输钢衬制造完成后， 由钢衬制造厂运输至缆机吊装平台运输路线： 钢衬制造厂永久大桥3#路301#左岸供料线。运输距离约 &钢衬最大运输件重量约 26.7t ，考虑外形尺寸大，运输重心较的原因，采用60T 平板车进行运输，其装车采用金属结构加工厂内50、25T 汽车吊，卸车与吊

27、运为发包方提供的 30T 缆机（超过单台缆机吊装能力的采用两台缆机抬吊吊 装）。5.2.3 安装准备钢衬安装准备主要为大坝混凝土浇筑接近钢衬底衬高程 （钢衬安装时混凝土高程：对1#、8#孔取500m，对2#、7#孔取497m，对3#、6#孔取494m，对4#、5#孔取488m ）后，进行钢衬底座安装。对1#、2#、7#、8#孔一次性安装完成， 对于3#、4#、5#、6#孔下游上挑段钢衬，待混凝土浇筑一层（二层）后开始安装。支承钢架是实现钢衬调整、定位安装的基础，故底座必须牢固、可靠，在混 凝土浇筑至各钢衬安装高程时，分别在底座下相应部位预埋钢板以进行支承钢架 固定。进行底座安装时，根据钢衬分节

28、位置将底座与预埋钢板焊接，且各底座间采用型钢进行连接。为加快安装进度及便于质量控制，在各底座上分别标识出安 装基准线（如孔中心线、高程线等）。为便于钢衬调整、移动，底座上安装120工字钢作移动轨道，其安装高度按照工字钢顶部低于钢衬底部理论安装高程 80布置。钢衬安装固定形式见附图深孔钢衬安装支撑及固定示意图。钢衬安装就位、调整支承钢架（一段）焊接完成后，开始各分节钢衬安装。钢衬安装时，利用 30T缆机将其吊装至安装孔位置工字钢轨道上。根据设于底座上的安装基准线、 金属结构加工厂内标识的钢衬标记线、 安装定位块，以支承钢架为依托，采用千 斤顶、手拉葫芦对钢衬进行精确定位。调整时，按照沿轨道节间间

29、隙调整（里程 调整）f左右（相对于水流方向）方向调整f咼程调整f综合调整的顺序进行。定位后须用全站仪复核各钢衬里程、高程以及孔口中心线，对于钢衬起点、 终点以及弯段起点、终点部位均应作为检测控制的重点。钢衬就位时，因底座上轨道稍低于钢衬理论安装高程， 则待其调整就位后在 支承钢架上另行焊接板条作支承件支承钢衬。（1 ）安装基准控制点、线的测放为了保证钢衬安装的准确性，在每节管口下部中心点的投影点位置设置控制 样点，用以控制钢衬的安装几何位置。另外还设立高程水准控制点来控制钢衬的 高程。根据设计图纸，采用全站仪放置钢衬安装时用的里程、 中心、高程等控制样 点，并经监理人检查认可。所有测量仪器必须

30、达到测量规范要求并经国家认可的 检测部门校正。样点位置预埋金属块，并保证金属块的牢固性，然后在其表面用钢针划出明（2）始装节安装根据钢衬结构布置情况，对 1#、2# 、7# 、8#孔因钢衬底衬高程相差较小，混 凝土分层浇筑时一次性超过底衬高程， 可将始装节设在钢衬中部， 钢衬安装由始 装节开始向两端延伸，逐节进行安装；对 3#、4# 、5#、6# 孔因钢衬底衬高程变化 大，如一次性安装，上挑段钢衬不便安装、固定，始装节设在钢衬上游第一节， 钢衬安装由始装节开始向下游方向进行， 并在混凝土浇筑一、 二层后进行上挑段 安装。始装节安装的要点是控制管口中心、 高程和环缝间隙。 安装时， 先进行中心

31、的调整，用千斤顶调整钢衬， 用吊线锤进行监控， 使钢衬的下中心点的投影点对 准预埋的控制点， 并将钢衬调整到要求的高程。 合格后在钢衬与支墩间隙之间打 入楔型铁，重新检测和调整中心、高程、里程，这样反复数次，直到满足安装设 计要求后进行加固。加固完后再次进行中心、高程、里程的检测，并作好记录。 钢衬始装节的安装质量的控制好坏， 直接影响到其余管节安装的质量， 必须严格 控制安装位置。始装节就位后须用全站仪复核其里程、高程以及孔口中心线。（3）其余管节安装始装节安装加固合格后， 进行第二节的安装， 采用千斤顶调整管节， 使管节 的上、下游管口中心、里程、高程符合安装设计要求后，进行压缝，并注意控

32、制 钢衬错边和环缝间隙。当钢衬调整完成后， 检查钢衬的焊缝错边情况、 轴线偏差、 管口的中心偏差 和里程偏差。 对于钢衬起点、 终点以及弯段起点、 终点部位均应作为检测控制的 重点。始装节的里程偏差不超过± 5 ，弯管起点里程偏差不大于± 10mm ，始装 节两管口垂直度偏差不大于 3mm 。沿环缝两侧管口，相邻两内表面之间的最大错位不应超过规定的要求。 其余项目的偏差不超过设计图纸要求和规范中的有关规定。 当所有项目均满足要求后进行环缝的焊接。（4）与门槽相接处处理方法 与门槽相接处先预留一定余量，以便误差调整和与门槽相连。5.2.5 钢衬拼缝、固定钢衬就位并经检测合格后

33、进行拼缝、固定。钢衬拼缝时先对钢衬底衬、侧衬、 顶衬的中线进行对位、焊接固定焊，然后以此4点为起点，分四组朝同一方向进 行拼缝。钢衬固定分为底座支承固定、钢衬内部支撑、外部拉锚槽钢斜拉固定。钢衬支撑及固定形式详见附图深孔钢衬安装支撑及固定示意图。钢衬内支撑 待混凝土浇筑完成后拆除，支承钢架与侧向拉槽钢则与钢衬一道永久埋于混凝土 内。（1）支承钢架固定钢衬定位后，将其底衬与支承钢架焊接连接，其焊缝取不小于6连续焊缝，使钢衬与支承钢架形成一个刚性整体结构。（2 ）侧向固定为防止混凝土浇筑时，由于钢衬两侧混凝土浇筑不均衡而造成其发生侧向移 动，在钢衬两侧沿水流方向间距 3m布置规格为10槽钢侧向拉筋

34、。（3）内支撑为防止混凝土浇筑时，由于混凝土侧向压力造成钢衬变形，在钢衬内部设置 内支撑。为减少安装工作量，内支撑即采用制造时的钢衬内支撑。 内支撑根据钢 衬分节情况，一般取距节口 0.5m进行布置。526安装焊缝焊接钢衬焊接在其拼装完成，并检测合格后进行。（1）焊接设备及焊接材料选用钢衬安装焊缝焊接采用手工电弧焊焊接，其焊接设备采用7-400S型逆变式直流焊机。根据以往施工经验以及钢衬母材特性选择焊接材料 （焊条的选用与制造时的 选用相符）。（2）焊接一般程序安装现场焊缝焊接的焊前清理、 定位焊焊接、装配校正与间隙保证、焊接以 及焊缝检验等程序均参照钢衬制作工艺执行。焊接环缝时在定位焊完毕，

35、检测合后格后立即施工，且单条焊缝连续完成。（3 ）节间面板对接焊缝焊接钢衬面板采用双面不对称“ X”形坡口形式，坡口不留钝边2毫米。坡口熔 深与宽度比取1.51.8,便于焊接质量控制。对侧衬面板先焊外侧，主要便于内 侧进行焊接固定焊和焊缝清根。 对底衬和顶衬面板先焊下面侧， 以便减少仰焊工 作量。焊接时面板间间隙取 12，焊完一侧后采用碳弧气刨清根焊接背面焊缝 （焊 接过程中可根据焊接变形趋势进行调整）。焊接时为保证焊接结构刚性，内支撑不拆除。每条钢衬对接焊缝安排 68 名焊工对称施焊，并尽量采用相同焊接规范施工。（4）锚筋焊接钢衬外布置有锚筋， 锚筋按图纸规定焊接在加强筋板上， 搭接长度按设

36、计图 纸和有关规范确定。（5）检验、缺陷处理 焊接后，经检查发现有焊缝缺陷，均报监理人，其处理除符合规范外，还应符合监理人的有关要求。焊缝内部或表面发现有裂纹时， 进行分析， 找出原因， 制定措施并报监理人 批准，方可以进行返修。焊缝内部缺陷须采用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除干净并用砂轮修磨成型， 补 焊前严格检查确认缺陷消除，方可以进行返修。焊缝返修按照规定的焊接工艺进行， 返修的焊缝用复验， 同一部位的返修次 数一般不超过 2 次。超过 2 次应制订可靠的技术措施，经监理人批准，方可返 修，并作记录。管壁表面凹坑深度大于 2mm 时，补焊前应用碳弧气刨或砂轮机 将凹坑修磨成型， 再进行补焊。

37、在母材上严禁有电弧擦伤， 如有擦伤应作打磨处 理，并认真检查有无裂纹。5.2.7 拆除、清理拆除钢衬上的工卡具、 吊耳等其他临时构件时， 严禁使用锤击法， 将采用碳 弧气刨或氧乙炔火焰切除， 严禁损伤母材。 切除后钢衬壁上残留的痕迹和焊疤再 用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。必要时采用磁粉或渗透探伤检查。5.2.8 安装现场防腐防腐内容包括：（1 ）安装施工过程中钢衬表面涂装损坏的部位。(2) 钢衬面板表面现场安装焊缝两侧的钢材表面。施工时按施工图纸执行，严格控制各道工序质量。529灌浆孔处理灌浆施工完毕对灌浆孔进行封堵。 先取下保护圈，清除灌浆孔中杂物，旋上 螺塞(带防渗垫)，然后烘烤干密封

38、焊坡口、封焊，最后对焊缝进行磨平处理。密封焊缝采取超声波和渗透探伤检测，不得出现裂纹。钢衬安装质量主要控制标准钢衬安装完成后，须满足下表所示的质量标准要求。深孔钢衬安装主要质量标准序号控制项目名称标准要求备注1轴线平行度偏差0.2%2纵、横向中心线± 5始装节3顶、底衬偏差< 24边墙偏差< 45对角线偏差< 46始装节里程偏差± 57弯管起点里程偏差± 108始装节管口垂直度偏差3垂直端端口9与闸门门框相接处端部水平偏差2F 510与闸门门框相接处端部垂直偏差2F 511钢衬面板不平度2且倾斜度V 1/50每米不多于2处，且 间距大于4006.

39、质量安全保证措施6.1质量保证措施质量保证措施本项目主要的质量控制关键点有技术分析、组装、安装、焊接等，我局将分 别采取措施对其加以控制（1）在合同签订后尽快及时联系设计、监理单位召开设计联络会，明确设 计要求，及时将有关文件资料送发包人、 监理单位审查。 在生产前进行技术交底， 使每个员工在进行生产时都胸有成竹。（2）对未经工艺评定的钢材和焊材进行焊接工艺评定。（3）编制专门的焊接工艺指导书，并在焊接前组织进行技术交底。严格焊 条烘烤使用管理制度， 要求焊工随身携带已通电的保温筒； 严格按焊缝级别进行 焊接质量检查，并根据检查结果分析焊接工艺的可行性和调整焊接工艺。（4）内部质量检查严格实行

40、“三检制”，即作业班组自检，作业队质检组 复检，质检部门终检制度。（5）钢衬安装质量工艺控制措施：1）拼装时先对缝底衬、侧衬和顶衬的中心，并以定位焊接焊接固定，防止 拼装时单起点拼装出现拼装误差积累。2）焊接时对称施焊，减少焊接变形。3）采取内支撑加固，增加钢衬刚性，防止钢衬吊装、运输和混凝土浇筑过 程变形。4）采取支承钢架做安装固定底座，采用槽钢做斜拉筋，便于安装定位，防 止混凝土浇筑时钢衬跑位。5）中心线（水平投影）放样一次完成，避免分段放样误差。6）要求混凝土浇筑时对称下料、对称震捣，减少混凝土浇筑对钢衬侧向受 力的不均衡因素，并在浇筑过程中跟踪检测。6.2 安全保证措施6.2.1 钢衬

41、安装施工安全控制（1）执行安全法规 坚持“安全第一，预防为主”的方针，坚定不移地贯彻执行国家及上级主管 部门颁发的有关安全生产的法规和规定。 经常教育职工文明施工， 把安全生产放 在首位，牢牢树立“安全第一， 预防为主”的指导思想，遵守各项安全操作规程。 坚持全员、全过程、全方位、全天侯的“四全”动态管理，及时消除事故隐患， 努力实现安全生产 “零”事故。（2）实行安全责任制工段正职是安全生产第一负责人， 由工段正积聘任专职安全员， 根据工程的 具体情况，制定工段安全管理制度，发给全体职工，督促作业层执行。（3）制定施工安全技术措施组织工程技术人员对安装施工作出策划， 策划安全施工技术方案时， 安全员 参加，所有的施工组织设计和技术措施文件，必须有明确的安全技术措施。（4）加强安全教育对全体职工进行经常性的安全教育和技术培训， 提高职工的安全素质和自我 保护能力。 安全员每天巡视各施工面， 检查施工现场的安全情况及是否有违章作 业情况，一旦发现及时制止，班前交待注意事项，班后讲评安全，把事故消灭在