卫生陶瓷常见缺陷分析

1、卫生陶瓷常见缺陷分析斑点铜斑：斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在2-5mm之间。铁斑：斑点是黑色或棕褐色，在釉面分布不均，直径一般在0.3-1.5mm之间.1、产生原因：(1) 坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。(2) 坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。(3) 坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。(4) 坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。(5) 喷釉时压缩空气不十净，带入杂质，抹坯不十净。(6) 入窑前半成品外表未吹十净。(7) 燃料含硫量过高。(1) 2、解决方法进行原料精选，活洗，注意除净含铜，铁杂质料块。改善原料堆放，加

2、工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。(2) 完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。(3) 净化前吹净半成品的外表。(4) 采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行活硫。棕眼棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在1.5rnn以上的无釉孔小孔。1、产生原因：(1) 原料中有机物含量过高。(2) 原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。(3) 泥浆真空脱气不完全。(4) 模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。(5) 成型时注浆速度过快，返工时未擦好坯体外表。(6) 施釉时未将坯底上的灰尘抹十净。2、解决方法：(1) 进行原料精选。(2) 防止泥浆过热一般在25C以下。(3) 完善泥浆

3、的真空处理设施。(4) 控制好模具的含水量，模具过湿时应停用。(5) 调整度控制好注浆速度，返工时擦好坯体外表。(6) 施釉时应将坯体外表擦十净。三、脏釉脏：釉面的异物带有釉。坯脏：釉面的异物颗粒较大，与坯的颜色相同。风尘脏：釉面落上尘土，烧成后量暗红色，摸上去较粗糙的密集小斑点0.3mm四、产生原因：(1) 釉浆中混入了杂质，施釉时杂质落在釉面上，施釉前坯体外表吹不十净。(2) 装车时半成品外表的脏物，尘埃未吹十净。(3) 装车时窑具活扫不十净或操作不当，使窑具的颗粒或杂质落在产品上。(4) 匣钵或窑具破损烧成时有杂物从其缝隙进入。(5) 裸烧时，窑顶或风管有脏物落到产品上。2、解决方法：保

4、持釉浆贮存场地和设施活洁，施釉活洁，施釉前釉浆要过细筛，防止漫筛现象。(1) 装车时吹净产品和窑具，并要轻拿轻放。(2) 及时换破损匣钵和维修窑门。(3) 定期活理窑顶及风管。(4) 改善车间环境卫生。打标识时，防止色迹污染釉面。五、缺釉比棕眼大而坯体不受伤的无釉部分1、产生原因：(1) 釉面配方不当，坯釉结合不良。(2) 釉料颗粒过细，釉浆不均匀。(3) 釉的高温粘度过高，流展性差。(4) 釉浆添加剂不当。(5) 釉浆时坯体外表沾有油污、灰尘等。(6) 施釉时坯体过热，釉面十燥后乂受潮，釉层过厚。(7) 坯体在运送、装车过程中釉面被碰摔。2、解决方法：(1) 调整釉料配方，使坯釉结合良好，或

5、降低釉的高湿粘度，增加的流动性。(2) 调整添加剂的种类或用量。(3) 调整度控制好釉浆的球磨细度和釉层厚度。(4) 施釉前要用活水将坯体擦十净，坚持十坯施釉。(5) 施釉时适当降低坯体温度。(6) 运送产品或装车时防止碰撞产品。六、桔釉桔釉：釉面缺乏光泽呈桔皮状。1、产生原因：(1) 釉料配方不合理，烧成范围窄。(2) 釉的高温粘度高，外表张力小，流动性差。(3) 坯料中高温挥发物过多，高温时间短，有机物氧化不完全。(4) 坯体入窑水份守高，釉层过厚。(5) 装窑密度过大，气体流通不畅。(6) 烧成曲线不合理，釉料熔融时开温过快或局部温度过高，超过釉面的成熟温度。2、解决方法：(1) 调整釉

6、料配方，扩宽釉的烧成范围。(2) 调不足浆料配方，适当减少高温挥发物多的原料用量。(3) 严格控制入窑水分，一般在1.5%以下适当降低装窑密度。(4) 调整并控制好烧成曲线，减少窑内温差，高温阶级适当保湿。七、色脏油脏：釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑点和釉熔为一体很光滑。泥迹：外表局部呈现带状或曲线型的黑色或土褐色痕迹，多出现在位于注浆模具上方的坯体部位或注浆口放浆口周围。1、产生原因：(1) 油脏原料中含有较多的黑色有机物，悬浮浆料中，注浆后附在坯体外表,烧后呈现异色。(2) 釉浆中混入油污或其它杂质。(3) 贴商标操作不当，使商标的颜色污染其它部。(4) 装车时手上的污物粘在坯体上。

7、(5) 烧成时燃油雾化不好，油滴落在坯体上。泥迹：泥浆流动性差，注浆速度快，泥浆在模具壁上留下痕迹，成品局部有凸棱或粘接技术差，粘接部位有痕迹。模具不十净，模具缝隙过大。2、解决方法：(6) 对原料进行精选，活除黑色有机物，出磨泥浆细筛，调整深情厚泥浆流动性。(7) 改善釉料加工，储存使用时的环境，泥釉浆池加盖封严，保持环境活洁。(8) 经常活洗压缩空气管路的油水别离器，定期活扫预热带拱顶内层；隔焰板密封要好。(9) 注浆前仔细擦净模具。(10) 贴商标和装车时的操作要谨慎，防止异色污染。(11) 改善窑炉的喷咀或供油压力，使燃油雾化良好。八、波纹波纹是指产品釉面盖波纹或鱼鳞状，釉面光泽差，瓷

8、质发黄1、产生原因：(1) 釉料配方不当，局温粘度局，流动性差。(2) 釉浆的添加剂不当或釉浆的粘度过大。(3) 喷釉时压力不足，釉雾化不良，使釉面呈点状。(4) 喷釉操作欠佳，釉层厚溥不均。(5) 烧成温度偏低。2、解决方法：(1) 调整釉料配方，保证流动性良好。(2) 调整釉浆添加剂的种类或用量，改善釉浆粘度。(3) 调整度控制好喷釉压力，提高喷釉的雾化力。(4) 调整度控制好烧成曲线，使面充分熔融。九、坯泡落泡：制品釉面有微小的凹坑，坑底无异色，坑的周过凸起。注泡：制品双面吸浆部位的外表呈现数个大小不等坯体大凸泡，泡内外表较平滑。烧成泡：因烧成温度过高引起的凸泡，泡内外表较粗糙。修粘泡：

9、仅在产品粘接部位凸起的小泡。1、产生原因：(1) 釉面始熔温度过低，使坯体分解的气体无法排出。(2) 坯料含高温分解的原料过多。(3) 模具上用作擦模具的滑石粉末活擦十净，粘附在坯外表。(4) 成型时注浆速度过快，使空气排除不畅，放浆不及时，发生空浆。双面吹浆时间不足吸不实或坯体厚度不均。(5) 粘接泥浆过稠，内含空气未排出或粘接泥浆混入杂质。(6) 粘接泥浆溢出来刮不十净，形成浮浆。(7) 烧成温度过高，气化剧烈，使坯体外表形成大少不等的凸泡。2、解决方法：(1) 调整釉料配方，提高釉的始熔温度。(2) 调整釉料配方，减少坯料中高温分解原料的含量。(3) 注浆前将模具活扫十净。(4) 改善和

10、控制好注浆速度，并保证模具气眼畅通，出现空浆时及时补浆调整粘接用浆的稠度反复调制，排出空气并防止杂质混入。(5) 坯体粘接后要将余浆刮净，抹平。(6) 施釉时应将坯体外表的脏物活除十净。(7) 调整度控制好烧成温度，防止局部高温。十、裂成型裂：粘接部位裂，底油、孔眼的细小裂，气眼堵塞的崩裂。单双面交；界处出的裂纹。十燥裂：裂纹的断面有皱纹、量闭含状态。装碰裂：裂纹处的釉面有碰伤或支垫收缩痕迹，断面无釉，开裂量开放型，装窑支垫部位的裂呈月牙形、鸡爪形。风惊裂：裂缝极细且贯穿坯和釉，断面光滑，边缘锋利。烧裂：裂纹较大贯穿坯和釉，开裂的断面较细致，无皱纹，常见横断裂和垂直大裂。杂质裂：裂纹密集且短呈

11、射状。产生原因：(1) 料含可塑性原料或游离石英量过多形成应力。(2) 浆料过筛不当，出现漫筛，使石英、石灰石等颗粒混入浆料中。(3) 泥浆存腐时间不足。(4) 模具的擦水方法不当，模具过十或过湿，水分不均。(5) 脱棋前放浆不当，使坯体内的交界面处余浆过多，十燥时在内交界处裂。(6) 稳固气压及时间不录，使单面浆处十燥裂。(7) 稳固气压漏气，形成气孔周边十净。(8) 打孔工具或方法不当，修补不当。(9) 气孔的位置排布不当。(10) 单面浆空腹位没有气压稳固。(11) 湿坯十澡地快，各部位收缩不均。(12) 粘接时各部位水分不一致，粘接用浆未处理好，粘接不密。(13) 半成品在运送、装车过

12、程中震伤或碰伤。(14) 半成品支垫不良，使其烧成收缩应力过大。(15) 入窑水分过高，窑车运行碰撞，使产品受振动、碰伤。(16) 烧成制度不合理，操作不当开温过速或降温不当。1、解决方法：(1) 整好坯料配方，减少可塑性原料及游离石英的含量可塑性原料一股在30%以下。(2) 完善于泥浆制备，陈腐制度，改良设施和管理，防止杂质混入。(3) 保证泥浆性能符合技术要求。(4) 控制好模具水分，刷模时使模具水分均匀。(5) 调整稳固气压和稳固时间。(6) 气压稳固口用泥封死，以免漏气。(7) 改善调整稳固气位。(8) 改善模具，让气压充满单面浆空腹位。(9) 脱棋前将余浆放活。(10) 打孔时刀具或

13、开孔器要锋利，孔周边抹上浆水。(11) 改善粘接用浆，并使各粘接部件水分一致。(12) 调整度控制好坯体十燥速度，必要时，湿坯用尼龙膜或毛毯覆盖对十革命坯要煤油找裂纹。(13) 半成品运送的装车要小心，轻拿轻放。(14) 改善半成品与窑具的接触可在半成品与窑具问撒放些石英粉，以减少烧成过程的应力。严格控制入窑水分，装窑时要细心掌握好坯体重心。(15) 调整和控制好烧成曲线，减少上下温差，控制冷却降温。变形变形：指烧成后制品形状不符，表现多种形式1、产生原因：(1) 配方不合理，坯料中可塑料用量过多，硅铝及熔剂比例不当。(2) 泥浆的颗粒守细，万孔筛在1%以下，泥浆含水量过大。(3) 擦模方法不

14、佳，脱棋时间不合理或模具过湿，使坯体的厚度过筛或托板变形。(4) 脱棋时吹气不均匀，脱棋不得要领。(5) 打孔时坯体过软。(6) 承放坯体的托板或窑具变形，装窑时误将变形釉坯入窑。(7) 装坯时坯件的放置角度不当，重心不稳。烧成温度高于产品烧结温度，出现液相过多的产品不能承受的自重而变形。十一、烟熏当产品局部或全部呈蓝黑、彩黄、泥红等展异色时，应与泥迹相区别。如果烟熏出现在产品底部，则考虑与装窑用支垫有关。1、产生原因：(1) 装坯密度过大，使窑内通风不良。(2) 坯体入窑水分大，坯体内有机物未能完全氧化排除，使碳素泥积于坯体中。(3) 窑具含水分较大，预热带开温速度控制不当，影响坯体氧化。(

15、4) 窑内氧化余不足，在高温复原状态下，硫化物，碳化物，与釉融不一体釉呈黄色。十二、磕碰1、产生原因：(1) 半成品在运送、储存或装坯过程中被碰伤赤剔除，入窑烧后表现开裂或部分残缺，残瓷断面有釉，为坯磕。(2) 制品出窑或运送过程中被碰，残资瓷断面细致无光泽，无吸釉现象釉层边沿锋利，为出窑磕碰。半成品装窑时被磕碰，受碰部分釉面有碰伤痕迹，为装磕。十三、色差1、生产原因：(1) 原料成分波动，差色离子含水量量变化。(2) 配料称重不准，操作配料系统不当。(3) 泥浆比重，水分、粘淮、筛余量控制不稳定。(4) 成型操作不慎。(5) 釉浆性能不稳，原料未精选，施釉厚度不一。(6) 最高烧成控制不当。烧成周