通用桥机焊接结构件制造工艺规程

1、目录 1说明 2通用工艺技术要求 36主梁结构件制造工艺规程 714端梁结构件制造工艺规程 1517桥架组装工艺规程 1823小车架结构件制造工艺规程 2427附录 2830说明 本工艺为通用桥式起重机吊钩、抓斗、电磁及二用、三用主梁、端梁、 小车架、桥架等焊接结构件的制作工艺规程。 本工艺适用的通用桥式起重机的结 构形式为： 主梁为正轨或半偏轨的窄翼缘箱形梁结构； 主端梁的连接方式为端梁 上下翼缘板插在主梁端部上下翼缘板间焊接； 大车车轮支承方式为角形轴承箱式 或 450 剖分轴承座式。本工艺规程主要分两局部。 第一局部为焊接结构件的通用工艺技术要求 同 样适合于门机；第二局部为焊接结构件的

2、装配焊接工艺规程。本工艺规程没有规定 或没有覆盖到 的按原有相关标准规定执行。本工艺规程与相关标准规定有矛盾时，应按本工艺规程执行。通用工艺技术要求1 材料 钢材与焊接材料的选用，其规格、尺寸型号质量等指标，均要符合图样 和相关技术标准的规定。代用材料要有签署完整的代料单。1.1钢材为Q235材质时，要符合GB/T700?碳素结构钢?的规定；Q345 16Mn时要符合GB/T1591?低合金结构钢?的规定。1.2 钢材及焊接材料 焊条、焊丝、焊剂、各种气体等 必须有制造厂的合格 证明书如对材质有疑心时，要进行复检，合格前方可使用 ；对无牌号，无合 格证明书或证明工程不全及未经质检部门验收合格等

3、 ,不得使用。2. 相关标准2.1 钢材外表预处理及下料工艺要求、 钢材的矫正、 钢材的弯曲要求等 , 均 按照公司通用技术标准执行。2.2 焊接材料的选择、焊接工艺要求、焊接方法的选择等，均按国家的以 下相关标准的通用焊接工艺执行。 ?焊接工艺规那么?；?手工电弧焊通用工艺? ；?埋 弧自动焊通用工艺? ；?气体保护焊通用工艺? ；?碳弧气刨通用工艺? 。2.3 图样或工艺文件有焊后消除内应力的处理规定时，要采用振动时效进 行消除应力处理，具体可参照公司通用?振动时效工艺规定? 标准号待发布 执行；消除应力处理一般要在矫正变形后进行。2.5各构件的生产制造全过程必须严格遵守 GB9448?焊

4、接与切割?标准及 各个相关工种的?平安操作规程?的规定 ,必须惯彻“平安第一 ,预防为主的方 针。2.6 各大型构件在用钢丝绳翻身或吊运时 ,必须加防护板，以防构件损伤。3. 备料3.1 各大型构件因板材不够，需要拼接时，要先对接，后划线。要使板材 的轧制方向与所受的最大应力方向一致或与构件的纵向一致 。3.2 各种型材如工字钢道轨等或其它需要加长对接的构件外表假设有补 强板时 ,要求其两对接焊缝如工字钢道轨的对接焊缝与补强板的对接焊缝要 错开 150mm 以上。3.3 工艺余量：需弯曲成形或要二次号料划线包括焊后加工的零件， 号料时必须要加工艺余量尺寸。3.4 机加工余量特殊要求除外3.4.

5、1 凡图样或工艺无特殊注明时， 需要机械加工的零件， 号料时应留有加 工余量。一般的边缘或工件厚度通常留量标准为加工后零件外表留黑量W15%342键板：单面加工余量为2.53mm；宽度方向为56mm 其偏差为 ± 1mm 0键板必须用自动或半自动气割下料，键板下料后要精整去除飞边及 割渣等，如多件加工应每四件一组 以一侧为基准对齐 焊接两端部后去加工。垫板：采用数控下料并去毛刺。100t吨以下的一般起重机用的垫板， 下料后不加工；100t以上包括100t如图中注明需加工时，垫板外表在焊后加 工0焊接时垫板与机架间要贴紧，加工留量一般要保证加工后垫板外表留黑量 < 15%,特殊情

6、况下视图中加工的精度级别要求适当加大留量；垫板四周不留加 工量4. 焊接4.1 焊接时要尽量采用水平焊位0必须用其它立、仰、横焊位时，要 由有经验、技术熟练的焊工来施焊04.2 焊前必须认真将焊缝两侧各 20mm 范围内的割渣、铁锈、油污和水露等污垢清理干净后再焊接；大板的对接焊时，不得在地面直接铺板焊接应垫高20mm以上或在焊缝处垫一宽40mm以上的废条料;反面焊接时，当板厚> 10mm 时，必须清根后再焊接04.3 能够采用埋弧焊工艺方法的焊缝，必须用埋弧焊焊接，不得随便用其 它焊接方法代替04.4 埋弧焊的工艺引收弧板在焊后去除时，必须用气割割除；禁止用大锤 强行敲掉04.5 手工

7、电弧焊和二氧化碳气保焊，必须在焊缝内部引弧，不得在非焊接 部位打火引弧或试验电流 04.6 焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小04.7 所有需包角的焊缝必须要进行包角焊接，不得漏焊0且焊脚尺寸与其 焊缝一致04.8 重要构件的焊缝的端部必须点焊封严04.9 焊缝外部质量要求：不得有目测可见的明显缺陷：裂纹、气孔、未熔合、夹渣、焊瘤、 烧穿等。弧坑、咬边深度大于0.5mm、咬边连续长度：1m以 上焊缝长度的咬边连续大于 100mm、 1m 以内的焊缝长度的咬边连续大于 50mm 以上的均要进行焊补，且要修整光滑。4.10焊缝内部质量要求：重要对接焊缝的质量应到达 GB3323?钢

8、熔化焊 对接接头射线照相和质量分级?中的U级要求，或GB11345?钢焊缝手工超声波 探伤方法和探伤结果分级?中I级要求与JB1152?锅炉和钢制压力容器对接焊 缝超声波探伤?I级要求相等。4.11 无法用射线照相及超声波探伤等其它方法检查的重要焊缝，疑心有缺 陷并认为需要检查时， 那么需进行钻孔检查 其孔直径必须露出整个焊缝横断面且 包括每边11.5mm的母材。4.12 无损探伤具体规定4.12.1 图样有具体要求时，按图样要求进行无损探伤。4.12.2 图样无具体要求时，按下述规定执行。对于工作级别A6 包括A6以下的起重机，对主梁受拉区的翼缘 板、腹板、T形钢的对接焊缝进行X射线或超声波

9、探伤，探伤区域包括所有“T 字接头及全部横向焊缝。探伤长度不少于应探伤焊缝总长度的 20%。对于工作级别为A7、A8的起重机，主梁受拉区的翼缘板、腹板、 T形钢的对接焊缝，应对所有的“ T字接头进行X射线或超探探伤，其余焊缝 不少于应探伤焊缝总长度的 50%。4.12.2.3 对于由工字钢拼接的电动葫芦门机主梁，工字钢对接焊缝应进行 100%的 X 射线或超声波探伤。4.13. 检验标准及返修要求4.13.1 X射线探伤应到达 GB3323规定的U级标准，超声波探伤应到达 JB1152规定的I级标准。4.13.2 第一次抽检不合格， 返修后要加倍检验， 再不合格那么 100%检验。且 焊缝同一

10、位置返修次数一般不应超过两次。 第三次返修必须经相关部门或人员 同意，并将修补过程记录在案5. 装配5.1 尽量用专用夹具或撑具，不得随意在构件外外表焊接其它挡块。假设需 要加焊挡板时，也要尽量焊在构件内部。特殊焊在外表的，在割除时，应留出 2mm 的余量，以免割伤构件外表。然后将凸出局部磨平，其凹凸度不能大于 0.5mm。5.2 对构件外外表有凹凸度大于 0.5mm 的割痕、锤痕、划伤等有碍外表质 量要求的缺陷，要进行焊补并用砂轮打磨光滑。5.3 外露边缘倒钝处理。起重机交检前，应对外露且人体易碰触的部位尖 角毛刺进行处理。用砂轮磨制后的边缘倒钝宽度要尽量一致一般其圆角 R 为 1mm 左右

11、。5.4 所有工序完成后均要自检，所有部件组装前或焊接后均要进行校验尺 寸，矫正变形，精整外观及专检合格后再转下道工序。5.5 起重机制造过程中，控制结构件的焊接变形或有特定要求如上拱度、 上翘度等时，应优先采用下料预拱、板件预制反变形、控制组装和焊接顺序等 方法来到达。6. 矫正变形 矫正变形时，要根据结构形式、板材厚度、外表精度等来选定矫正手工、机械、火焰 的方法。经矫正的结构件应符合相关标准、图样、工艺等技术规定。6.1 手工矫正：用于不宜机械矫正的工件。用大锤矫正时，锤击处要垫大于10mm厚的板，以防止工件外表有明显的锤痕凹凸度不应大于0.5mm。由于 频繁锤击会产生金属硬化 ,破坏机

12、械性能 ,因此 ,手工矫正方法只适于不重要的构 件。6.2 机械矫正：可用机械外力顶、压等冷作矫正，但不得产生裂纹。假设发 现裂纹必须补焊， 并用砂轮磨平。6.2.1 号料前 , 板材要使用一米平尺检查波浪值 ,假设大于 3 mm/m 时,应用辊 式板材矫平机或手工火焰矫正。6.2.2 矫正 有对 接焊 缝的 板材时,与矫 正辊垂 直的焊缝高 度不能 大于 2.0m m。否那么要先磨平再矫正。且要由专职人员来操作矫平机。卷板开卷时，不得有划伤现象，波浪超差要重复矫平至w3mm/m时再号料。624冷矫正时，变换矫正方向的次数不得超过两次，否那么须加热矫正。6.3火焰矫正：参见附录?火焰矫正?7.

13、 涂装除应按公司通用油漆作业技术标准执行外，还要特别注意如下要求：7.1各相连件的接触外表及焊后难以涂漆的外表，必须在未焊前先涂上底 漆。7.2但凡长度小于5m且人体能进入的箱型结构件内，均必须涂防锈底漆。 其余的箱型结构件，运输前是开口的，装配时又不需利用内部结构，那么要求端部 均用钢板封闭焊接，其焊缝要求满焊，不允许有漏焊、未熔合、气孔、夹渣等明 显缺陷。7.3但凡箱型结构件较长，或者为了方便运输和安装，中间需断开及工艺 需要内部开口的均必须涂防锈底漆， 且其品种要求及质量均与外表相同； 而安装 及工艺不需要内部开口的那么按前 7.2.中要求封闭。如断开主梁，可一段开口， 一段圭寸闭。7.

14、4对于一些开有手孔的箱型结构件，要用喷枪在手孔处向内部最大限度 的喷涂防锈底漆，从手孔处不得看出有漏涂处。7.5封闭用的钢板材料可用26 mm厚的边角余料拼接，但拼接处要满焊 密封，且焊缝外观及外表要平整必要时要矫正校平后再焊。 日期：主梁结构件制造工艺规程1. 主梁工艺概述：1.1结构的根本形式：窄翼缘板通用桥式起重机的主梁，主要是由上下盖板、 两块腹板、大小筋板和工艺角钢板条等板、型材焊接而成的正偏轨箱形 结构。1.2主梁制造要点：主梁制成后要有一定的上拱度和一定的水平外旁弯。 在制作过程中应通过腹板下料预制上拱度，并在组装焊接过程加以控制而到达其 要求。2. 工艺技术要求：为了确保主梁生

15、产质量，建立主梁生产工序质量停检点 制度。见表1 0表1主梁生产工序质量停检点序号停检点检查者检查内容要求自检 质检部结构外形尺寸划线、宽度、垂直度、对角 线及切角等按自动气割下料偏差要求1筋板下料后 切割边质量如需拼接是否开坡口等 是否按工艺规定选择正确的下料工艺方法 筋板需拼接时，那么按本工艺的要求。上不2各大板的拼 板焊后质检部 焊缝的内部质量探伤检验 焊缝的外部质量检验焊缝的外形尺寸等道得盖板、腹板、筋板的焊缝位置是否按相关规定要求错开工转3盖板、腹板划自检腹板的上拱度曲线线后，切割前质检部 是否按要求开坡口 是否留有二次下料余量 外形几何尺寸的划线正确性等序入4n形梁组装 后自检 质

16、检部 相互间的几何位置垂直及平行关系等 结构外形尺寸 腹板与盖板的装配线偏离划线的距离w1mm不下5n形梁焊接 后自检 质检部梁内焊缝质量检验合道6箱型梁主焊 缝焊接前自检 质检部 拱度及水平旁弯 结构外形尺寸 腹板与盖板间装配线偏离划线的距离w1mm格工序7箱型梁焊接 后质检部 拱度及水平旁弯 结构外形尺寸 焊缝质量检验2.1 下料及拼板要求：2.1.1 主梁的受拉盖板在跨中央左右各 1m 的范围内不得有对接焊缝 即各 盖腹板的对接焊缝不允许在此处 。主梁盖板和腹板的对接焊缝必须至少相互错开200m m。两腹板或两盖板的对接焊缝允许在同一截面上。2.1.3 横向拼接宽度应大于 300mm。2

17、.1.4 纵向拼接长度应大于 1000mm。拼接焊缝要离开变截面处100mm以上。或按图样及工艺技术特殊要 求来进行拼板。2.1.6 小筋板与上盖板、腹板的对接焊缝，工作级别 A6 以下的应错开 50mm 以上，工作级别A6或A6以上的应错开100mm以上。大筋板与上下盖板、腹板的对接焊缝应错开100mm以上工作级别小于A6。工作级别A6和A6以上的应错开150mm以上。标准型的主梁两端上 盖板内侧，距腹板的边缘100处,各增加一块补强板。尺寸为：6X梁内宽度X 100200或为梁内小筋板的高度的一半。2.1.9 加强圈可采用拼接制成， 但接口处焊缝必须与所相关的腹板或筋板的 焊缝错 100m

18、m 以上。2.1.10 假设图样中下盖板两端在主梁变截面处有厚度减薄的要求，下料时均 统一按下盖板中间局部的厚度下料。2.1.11 筋板的拼接 筋板是否可以拼接，首先应按图纸要求。如图中无特别要求时，那么可按如下要求进行：工作级别A6以下包括A6。的筋板可以拼接，但是焊缝必须保证焊透，同时要求对接焊缝离圆角10mm以上，拼接后筋板 的外形尺寸要求参照公司通用技术标准 ?钢材外表预处理、 下料工艺守那么? 中剪 切下料偏差执行。工作级别 A7 包括A7。以上的可以采用数控整体下料。2.1.12 筋板倒角 倒角形式可圆角、斜角、弧角及不规那么角。选择的大小 要保证焊缝定位焊后，焊工施焊时焊条或焊嘴

19、通过筋板下焊缝连续焊接不受影响。当SW 12mm时，剪切倒角小，圆角半径或斜角直边不大于25mm；当312mm 时，圆角半径或斜角直边推荐在 2545mm 内，用气割倒圆角要画好线， 尺寸可稍微放大，控制倒角速度；非重要构件的小筋板，边长一般在100mm以下，可不必专门标注倒角工艺余量 主梁盖板、腹板下料时要留有工艺余量：主要是指为满 足主梁最后的交检尺寸长度的准确及保证焊接构件的焊缝收缩量0.5/10001/1000,而在跨度S尺寸的根底上而多加的二次下料的余量待装配时再割除。其余量值按下表2选取：表2:跨度S (m)工艺长度mm工艺余量a值mmS w 20S+ aa=1/1000X S+4

20、020<Sw 30S+ aa=1/1000X S+50S>30S+ aa=1/1000X S+60腹板上拱余量F下按表3规定选取。上拱值与跨度中心板厚、焊脚、 工艺标准参数的大小及焊接工艺方法、焊接顺序等因素有关。因此，在制造过程中也必须注意上述因素，最终使产品的跨中上拱度到达公司的检验标准假设合同有特别要求时，应按合同要求执行。同一用户、同一型号的产品的预拱度值应一致，最后检查验收也应符合 同一标准。2.2装配焊接n型梁装配焊接n型梁，有以上盖板为基准面和以腹板为基准面两种组装方法。以上盖板为基准面进行装配的工艺过程如下：划线 将上盖板平铺在平台或地面上，先划出跨度中心、盖板中心

21、、两侧 腹板及各筋板的位置等线；并要求其粉线0.75 mm、石笔线0.5 mm粗细。筋板 位置划线应考虑主梁纵向焊接收缩量0.5/1000-1/1000，防止累积而造成筋板 最终在焊完后错位。组装各筋板 装配定位焊大小筋板，保证其与盖板的垂直度，筋板与盖板 间应贴紧，间隙w 0.5mm,筋板侧向位置偏差保证筋板中心线与盖板中心线偏离w0.5mm，筋板沿盖板纵向位置偏离划线w 2mm,筋板纵向前后倾斜10mm。筋板 侧向与盖板的垂直度以内侧无走台侧为基准 aw 2H/1000;如超差，可采取 筋板下垫铁丝或锤打筋板一角延展方法调整。自检符合要求后，方可定位焊筋板。焊接各筋板与上盖板的角焊缝为了保

22、证预制旁弯，焊接方向从无走台侧向有走台侧焊接。焊后要修整上盖板与筋板焊接变形。使焊缝处不得向主梁内部凹陷，且使大筋板与上盖板保持垂直表3: 5100t腹板的下料F下及n形梁装配下盖板后的拱度值起重量5101020305075100序号拱度值mm跨度m腹板下料n形 梁装 配下 盖板腹板下料n形 梁装 配下 盖板腹板下料n形 梁装 配下 盖板腹板下料n形 梁装 配下 盖板17 7.5181616141412131127.6 8.5201719161614151238.6 9.5231922181916171449.6 10.52622252120191917510.6 11.52923282222

23、212318611.6 12.53225312423232720712.6 13.53430332925243022813.6 14.54237403526263129914.6 15.545424239282832301015.6 16.548454441323033321116.6 17.556525450333335331217.6 18.560545852373336341318.6 19.566536554403437361419.6 20.569596858433638371520.6 21.572627060473839381621.6 22.576597565504240401

24、722.6 23.578637767524342391823.6 24.582638070534543431924.6 25.587658573554745472025.6 26.594728775585347492126.6 27.5104829276615649512227.6 28.5112901078655850552328.6 29.5117921080686353572429.6 30.5120931082716656582530.6 31.5122951183757058582631.6 32.5125971185787260592732.6 33.512810111878173

25、62612833.6 34.5130103118883756463注:1.斜线下为50t的拱度值。2表内数值为参考值。2.2.2 组装各筋板 装配定位焊大小筋板，保证其与盖板的垂直度，筋板与盖板 间应贴紧，间隙w 0.5mm,筋板侧向位置偏差保证筋板中心线与盖板中心线偏离w 0.5mm,筋板沿盖板纵向位置偏离划线w 2mm,筋板纵向前后倾斜10mm。筋板 侧向与盖板的垂直度以内侧无走台侧为基准aw 2H/1000;如超差，可采取筋板下垫铁丝或锤打筋板一角延展方法调整。 自检符合要求后,方可定位焊筋板。2.2.3 焊接各筋板与上盖板的角焊缝 为了保证预制旁弯，焊接方向从无走台侧 向有走台侧焊接。

26、 焊后要修整上盖板与筋板焊接变形。 使焊缝处不得向主梁内部 凹陷，且使大筋板与上盖板保持垂直。2.2.4 组装腹板 根据一台起重机两根主梁的四张腹板实测拱度值，确定配对和 吊放部位拱度值偏高者应放在主梁内侧 腹板吊装前划好中心点。 腹板配对方 法：例如5t、22.5m跨度的主梁腹板下料拱度值 F下=70mm,四张腹板a、b、 c、d下料后的实测拱度分别为：Fa=73mm. Fb=66mm. Fc=70mm.Fd=67mm那么应 a与c配成一根梁，b与d配成一根梁，这样可减小或防止一根主梁两腹板上下 差过大。2.2.4.1 将腹板平铺在平台或地面上，划出跨中心线，筋板、加强角钢工艺板 条等位置线

27、。加强角钢与工艺板条等纵向加筋线要与腹板的上拱线一致也带有 拱度。2.2.4.2 以腹板为基准面，按放线位置和图样要求装配定位并焊接加强角钢或板条，注意角钢或板条与腹板间要贴紧，间隙w 0.5mm。或将加强角钢板条先装 配焊接在筋板的角钢穿孔相关位置要保证筋板外缘直线性 ，再组装定位 焊两侧腹板。 加强角钢是否先与腹板焊接、还是在组成n型梁后焊接，应视其 主梁的结构尺寸大小组成n型梁后焊工能否便于施焊、便于控制腹板的波浪 变形等情况来定。原那么是应在组成n型梁后焊接或先只焊角钢与腹板的靠近上盖 板侧焊缝。且必须按图中规定的焊缝要求进行焊接,不得随意改变焊缝尺寸 ,不得用大直径焊条及大电流 ,重

28、点是控制腹板的波浪变形。同时对于图中纵向加筋是 断开时也要将其两端用连接板与大筋板焊接上，连接板应与纵向加筋 等强，并 与腹板贴紧，间隙w 0.5mm。2.2.4.3 装配定位焊腹板 将一腹板吊装在上盖板筋板上进行组装，使腹板 的跨中心线与盖板上的跨中心线对准后由跨中向两端定位焊接腹板 装配中必须随时使腹板与筋板靠严后再进行定位焊 。具体方法是： 从中间向一端， 用加垫、 撬、打楔等方法，将上盖板撬起与腹板接触，间隙W0.5m m,并用撬杠将腹板与筋板靠紧，间隙w 0.5mm,然后定位焊于盖板、筋板上。一端定位焊好后再由中 间向另一端用同样方法进行装配定位焊。然后再以同一方法组装另一腹板。有关

29、工艺板条的规定当腹板用普板或卷板材料板厚为 6mm时，为控制腹板的波浪变形，在小筋板或角钢至腹板下沿的尺寸大于650mm 普板或500mm 卷板时可加工艺板条。225.1必须是68mm板厚的边角余料剪切制成或利用现有废条料。225.2工艺板条的宽度60mm，长度拼接接头为对接焊缝不得搭接。2.2.5.3 工艺板条应穿过筋板不能断开 ；工艺板条与腹板对接焊缝相交时，应 在工艺板条上割出圆弧缺口避开焊缝， 以保证其直线度。 其装配定位、 焊接等与 加强角钢的要求相同。 工艺板条与腹板的焊接的焊脚尽量小些W 4mm，A6以下包括A6 为交错断续焊缝100 300; A7 包括A7以上为连续焊 缝。焊

30、接n型梁内缝：将n型梁无走台侧朝下垫平放在平台上。2.2.6.2 n型梁两相邻大筋板构成的格，按焊工平均分开，最好每人一格，依焊 接方向和次序进行焊接， 为使受热均匀， 焊接时尽量同时焊接。 人少时可采用分 中反方向焊接法或分段焊接法以减少变形。2.2.6.3 焊完一面翻转后，用同样方法焊接另一面走台侧 。2.2.7 n型梁的综合检查：检测n型梁跨中的上拱度和每大筋板处的上拱度值。检测n型梁的旁弯大小，使其水平弯曲控制在f=L/1500L/2500范围内。2.2.7.3 检测每大筋板处腹板倾斜值。2.2.7.4 检测跨中大筋板处如跨中无大筋板可在跨中左右筋板处和两端长筋 处上盖板的水平倾斜值。

31、将测量值用石笔记在上盖板和腹板上作为调整的依据2.3 装配下盖板将下盖板放在平台上，戈u出跨中心线及n型梁两腹板的位置线。组装 下盖板前应做到：231.1 n型梁与下盖板的旁弯方向和大小要相一致；如果n型梁与下盖板的旁 弯方向相反， 不能与下盖板组装， 必须进行调整允许用火焰矫正的方法调整 。2.3.1.2 n型梁腹板如有较大凹陷波浪，可将n型梁凹陷局部进行火焰矫正。231.3将n型梁吊放在下盖板上，使n型梁的中心线与下盖板的中心线重合， 支垫处下盖板两边的边缘要相等。也可将n型梁根据拱度要求垫好后吊放下盖 板。2.3.2 组装定位焊下盖板2.3.2.1 由跨中开始，两边同时施工，使用撬杠将下

32、盖板顶起，两边盖板边缘距腹板距离要相等，保证腹板与盖板间装配线偏离划线最大距离W 1mm,盖板与腹 板间隙w 1mm,斜面处间隙2mm后，方可定位焊。四条纵向角焊缝的定位焊可采用手工电弧焊，焊角 K为4mm,定位焊缝 长3040mm，定位焊间距v 400mm。2.3.3 箱型梁的综合检查 组装定位焊下盖板后、在焊接四条纵焊缝前的检查:检查主梁上拱度及旁弯；检查主梁大筋板处腹板倾斜w H/250，盖板跨中大筋板处无大筋板为跨中近处两大筋板和两端大筋板处倾斜wB/250。2.4 主梁翼缘四条主焊缝的焊接2.4.1 将主梁侧放垫平，进行埋弧自动焊接。2.4.2 焊接顺序：原那么上是：先焊下翼缘，后焊

33、上翼缘焊缝；先焊无走台侧，后 焊有走台侧指埋弧焊 ；如拱度水平弯曲异常，可随时调整焊接顺序。2.4.3 四条主焊缝的焊接方向应一致。2.5 主梁端部的焊接：2.5.1 斜稍焊缝，在主梁放倒后手工焊接。2.5.2 堵头板四周全部焊接，要求密封。此项工作在主梁修理时进行。2.6 主梁的精整及交检2.6.1 主梁外表质量进行检修，对有凹凸处 ,要焊平磨光。2.6.2 将同一台起重机的两个主梁水平弯曲向外放置在平台上，测量主梁拱度、 水平弯曲、上盖板水平倾斜、腹板垂直倾斜、腹板波浪、盖板波浪和两根主梁高 低差等，如不符合技术要求的， 允许采用火焰矫正， 矫正时允许配合压重等方法 进行修理。263火焰矫

34、正详见附录?火焰矫正?。264将主梁上盖板接头焊缝中间部位的余高磨平，以保证小车轨道与上盖板贴 合。265精整后构件的外观及倒钝处理、焊缝外观质量处理、几何尺寸等均自检达 到图纸要求后交检，合格后与端梁对接装配。编制: 审核: 批准: 日期:端梁结构件制造工艺规程1 端梁工艺概述：1.1 结构特点1.1.1 根本形式 :窄翼缘板通用桥式起重机的端梁 ,其截面形式类似主梁。主要是 由上下盖板、腹板、筋板、弯板、加强板、连接角钢等板、型材焊接而成的箱形 结构。1.1.2 端梁与主梁的连接形式 : 有焊接连接；这种是主梁的端部延伸的上、下盖 板搭接在端梁的上、 下盖板上由焊接固定 , 主梁的腹板与端

35、梁的腹板通过连接板 焊接一起。 而端梁被分成两段或三段， 并用连接板或角钢通过螺栓联成整体； 运输时拆开。另一形式是法兰板螺栓连接。1.1.3 按车轮安装形式 : 有组装角型轴承箱式和焊接 45 剖分轴承座式；车轮嵌 入式等形式。车轮嵌入式按单梁端梁制作工艺进行。1.2 端梁制造工艺要点：1.2.1 角型轴承箱式的端梁制造要点是： 由于弯板是用厚板压弯制成， 而弯板的 精度对起重机的性能有较大影响。 因此要注意焊接端梁两端弯板时的各个偏差要 符合相关要求，具体见 2.9.5 条中各项。1.2.2 450 剖分轴承座式端梁主要是控制轴承座的焊接位置，为机加工提供尺寸 保证。2 工艺技术要求：2.

36、1 备料2.1.1 筋板的剪切或气割要求：四直角边相互垂直偏差为w1.5 mm。2.1.2 腹板、上盖板、下盖板一般应按全长整体下料。特殊要求时或受板材 尺寸限制按图可分段下料。腹板上应按图割出手孔。2.1.3 弯板下料时 ,一端应加余量 25mm。2.1.4 压弯 按图在压力机上压制弯板，使弯板两平面夹角为90o,允许偏差为上端对角尺的间隙w 1.5mm。压弯圆弧的大小与图纸偏差土 10mm。2.1.5 钻孔 按图在连接板、连接角钢、弯板、加强板塞焊孔的尺寸必须按 图，不得随便改变等件上钻孔。 连接板的钻、铰孔可放在端梁最后工序 。2.2 中间检查 下料后组对前各工序后均要对外形尺寸划线、切

37、角 、切 割剪切边质量、是否开坡口、弯板、连接板、连接角钢等进行检查，是否符 合相关技术标准要求等。2.3装配n型梁其装配方法与主梁的组装方法相同。 以下是按腹板、上盖板、 下盖板为整体下料为例的装配工艺说明； 假设各盖板、 腹板是以分段下料时， 那么应 先分别将腹板、上下盖板用60 X 40辅助定位板在梁内按图定位连接成整体后再 装配，其定位板的位置以不影响对焊其它件为准 ,并应在适当时侯割除。 2.3.1 以上盖板为基准 将上盖板平放于平台上， 划出其中心线、 筋板、腹板、 连接板、及焊后分段切口的定位线等。2.3.2 组装定位焊筋板，用直角尺检查筋板垂直度，筋板的两侧面、上下面等 相互垂

38、直偏差w 2 mm。2.3.3 组装定位焊两腹板 如内部有加强角钢时， 应先对焊在腹板上，要使腹 板紧靠筋板，并保证与盖板的垂直度。2.4 焊接端梁内部各焊缝。2.5 检查 主要是内部各件及焊缝是否符合图纸及工艺技术要求。2.6 装配下盖板以下盖板为基准将下盖板放于平台上，划出其中心线及连接板、n型梁两腹板的位置线。2.6.2 对焊其下盖板内部的连接板。2.6.3 将n型梁吊放在下盖板上，使n型梁的中心线与下盖板的中心线重合 用直角尺测量、调整，使上下盖板对齐；用水平尺测量两盖板的平行度bwB/200mm,使两盖板的平行度达图。后定位焊下盖板。2.7 焊接端梁四条纵向焊缝。用埋弧自动焊，先焊接

39、下盖板与腹板的焊缝，后 焊接上盖板与腹板焊缝。四条纵向焊缝的焊接方向要一致。2.8 装配焊接梁两端的其余各件2.8.1 组对弯板、加强板、各外部筋板等。并进行塞焊和其它焊接。2.8.2 割各分段切口 按图在腹板、上下盖板的断开处，依次割出断口，两端 各留1520mm不割断。2.8.3 将连接角钢两两配对用螺栓连接牢固。并对称焊在各断口两侧。 中间连 接角钢需塞焊时 ,要按图塞焊 2.9 弯板的装配焊接适用于角箱式车轮组2.9.1 将一组弯板放在平台上用定位胎或用角钢将其连成一体。2.9.2 组装端梁弯板， 使用水平尺检查弯板平面度， 调整弯板的各项参数符合端 梁的主要检查工程 1-4。焊接两端

40、弯板的连接焊缝。装配焊接加强板及其他零部件。检查端梁的主要检查工程参考图1-31各弯板直角偏差间隙a< 1.5 mm图1 同端两个弯板平面度同位差w 2mm.3主动端弯板与从动端弯板的中心线同位差 e< 5mm,平面度w 4mm.。图24弯板孔距C的偏差 Cw 土 3mm。图2端梁腹板垂直度hw H/200mm。 图32.10 剖分轴承座的装配焊接适用于剖分轴承座式车轮组先把剖分轴承座的剖分结合面按图加工， 并用垫片、螺栓紧固和点焊好。 粗车剖分轴承座的内孔和端面，单面留有 5-8毫米的加工余量，一般允 许留有黑皮，车到70%见光即可。焊接剖分轴承座，一定要先把剖分轴承座的位置测量

41、好，中心线位置偏 差小于4 mm，再点装固定，然后复检，合格后焊接。焊接时要注意变形，一般应采用气保焊，利用对称焊接、间断焊接等方 法减小变形，焊接冷却后假设变形过大，应通过火焰加热进行矫正。检查根据加工余量的大小，剖分轴承座的位置偏差应能保证最后的加 工尺寸，且至少留有1mm的保证余量特殊情况也可把剖分轴承座与车轮组加工为成品，并组装成一体，然后 焊接到端梁上，其检查工程参照大车运行机构。编制: 审核: 批准: 日期:桥架组装工艺规程1工艺概述桥架的组装工艺主要分为：主梁与端梁的组装、轨道的安装、走台的装配、 栏杆及门的装配等。其中主梁与端梁的组装为主要工序， 走台的装配影响到主梁 的旁弯，

42、轨道的安装影响到主梁的上拱度，在组装时均应引起注意。2桥架的工艺技术要求2.1桥架跨度S的偏差 S:用角形轴承箱式车轮时， S=± 5 mm,且跨度相对差丨S1-S2 |< 5 mm。镗孔时 S=± 2+0.1 x (S-10)mm(图 1)2.2桥架的对角线偏差：|D1-D2 | < 5mm (图1)2.3 桥架的主梁上拱度：S< 13.5m (1.1-1.4)S/1000 mm;13.5<S< 16.5m,(1.2-1.5)S/1000mm;16.5<S< 22.5m,(1.4-1.7)S/1000mm;22.5<S<

43、; 28.5m,(1.5-1.8)S/1000mm;S>28.5m,(1.6-2.0)S/1000 mm;以上拱度是以工作级别为 A6以下的车为根底制定的，A7和A8的车可取下限，或不管跨度，均按(1.2-1.6)S/1000 mm执行。2.4主梁腹板局部平面度：用1米平尺测量距上翼缘板w H/3范围内应小于w 0.7 S ;其余w 1.2S S为腹板厚度,H为腹板高度(图2)2.5主梁水平弯曲值：正轨箱形梁及半偏轨箱形梁w H1/2000，当 Gnw 50t，只能向 走台侧凸曲.Gn为起重量,H1为两端始于第一块大筋板的长度。2.6主梁腹板垂直偏斜值：箱形梁 hw H/200。H(mm

44、):腹板的高度。2.7主梁上翼缘板水平偏斜值bw B/200。B(mm):上翼缘板的宽度。2.8小车轨距K (图1)的极限偏差不得超出以下数值：1) Gnw 50t的对称正轨箱形梁及半偏轨箱形梁，在跨端处为K ± 2 mm；在跨中处, 当 Sw 19.5m 时为 *mm； 当 S>19.5m 时为mm；2)其它梁应不超过土 3 mm。2.9小车轨面局部平面度： h1w 0.001Wc或厶h1w 0.001K，二者取较小值。Wcmm:小车基距,Kmm:小车轨距。2.10小车两轨道同一截面上下差 h:K < 2m, h< 3 mm；2m<K<6.6m, h&

45、lt; 0.0015K mm;K > 6.6m, h< 10 mm. K(mm):小车轨距 (图 2)圈1S22.11小车轨道安装：接头处的上下差d< 1 mm 焊接接头也参照执行，但焊缝必须磨平;接头处的侧向错位fw 1 mm 焊接接头也参照执行，但焊缝必须磨平;接头处的接口间隙e< 2 mm ;对正轨箱形梁及半偏轨箱形梁，轨道接头应放在筋板上且离开跨中左右 各1 m,允许偏差不大于15 mm；两端最短一段轨道长度不小于1.5m，并在端部加挡铁；道轨与上翼缘板局部间隙不大于 2 mm,压板不允许有间隙。2.12附件、焊缝、外观要符合图纸和相关标准，外观的特殊要求有以下

46、几点：对外部且人体易接触的板材尖角要倒钝，如主梁、端梁的边缘等，型材断 口处的尖角要倒钝。装配走台时焊在主梁上的纵向角钢与横向角钢的空位要一致和对称，吊装孔要加活动封盖等。3桥架的组装3.1主梁、端梁的装配将二个垫架或槽钢水平且平行放置，距离为起重机跨度的0.85倍左右， 且位于主梁的大筋板处一般在主梁变截面开始部位的大筋板处。把二主梁放在垫架上，注意拱度曲线接近的对称放置，且凸曲向走台侧， 在主梁上盖板的两端划出主梁的纵向、横向十字中心线，调整使二主梁保持水平， 二主梁中心距的偏差 Kx<3 mm ,横向中心偏差 e<2 mm,对角线偏差I D1-D2 I <5 mm,其它

47、按桥架的工艺技术要求调整。全部调整适宜后 ，用工艺角钢在二 主梁的两端上盖板处点焊固定。3.1.3 划线： 1 在端梁上盖板处划出纵向中心线和与主梁装配的十字中心线。2以弯板竖直局部安装轴承箱的边缘为基准对于 45°剖分轴承座应以轮轴 孔的中心为基准,用线坠吊线返回到端梁上盖板上,与端梁上盖板纵向中心线 相交,作为样冲眼中心, 在交点处打样冲眼, 样冲眼要保证清晰, 直径大于 1 mm, 深度大于1 mm。此样冲眼为桥架对角线的测量基准。该样冲眼应作为永久性标 记保存,油漆时不得涂平,不得用划线等非永久性标记代替 。 图 13.1.4 起吊端梁与主梁装配 先将端梁插入主梁端头上下盖板

48、内,使主梁与端梁 的十字中心线对正 ,保持端梁纵向水平 ,横向外倾 2 mm ,同时注意端梁上盖板的上 平面与主梁上盖板下平面圆滑过渡。然后在样冲眼处测量桥架的对角线和跨度, 考虑到焊接连接板和走台等焊缝的收缩, 跨度在工艺技术要求的根底上可适当加 大 5-10 mm 左右班组自定。小吨位、大跨度取上限,大吨位、小跨度那么取下 限。3.1.5 将主梁与端梁连接的补强板点固焊牢在主、端梁上之后,点装主梁上、下 盖板于端梁上,再把主、端梁连接的水平三角板点固。检查 按工艺技术要求检查跨度、对角线等相关参数。3.1.7 焊接补强板和三角板, 应注意焊接顺序。 1 先焊主梁与补强板的接触焊缝,再焊接端

49、梁与补强板接触的焊缝。 2 焊上盖板、下盖板与端梁的焊缝。 3 焊上、下三角板连接焊缝。3.2 轨道的安装轨道的安装可在桥架组装前进行, 以下是以轨道的安装在桥架组装后进行为 例的工艺过程：3.2.1 检测桥架二主梁的拱度值,根据拱度的大小确定桥架的垫架的位置,当拱 度为工艺技术要求中的上限时, 原垫架位置不动, 当拱度偏下限时, 应将垫架向 中间平移,移动量应视拱度值而定。3.2.2 将主梁上盖板对接焊缝在安装轨道的位置处磨平,先在一根主梁上按图划出轨道安装位置线，使装配后的轨道保证轨距，并符合相关技术要求。3.2.3 先用压板和千斤顶点装一根轨道， 道轨弯曲时应用火焰或压机矫平直 ， 使轨

50、道底面与上盖板的筋板处贴合，并经调整保证相关的技术要求， 如接头的 位置、间隙、上下差、侧向偏差等 ，合格后把压板焊牢压紧。注意：1轨道接头的间隙处一般应满焊，然后磨平。 2轨道最短一段不小于 1.5m。3在有道轨余料时，跨度大于16.5m的轨道，每根轨道应使用1根道轨余料。 4主梁中心左右各 1m 内，不许有道轨接头。 5道轨接头间距不等于小车的基距。大于或小于基距均可 。3.2.4 按已装好的轨道为基准，安装另一根轨道，应保证符合工艺技术要求。注 意两轨道接头不允许在一个断面上，且错开的距离不等于小车的基距。 大于或 小于基距均可。焊装轨道端部挡块和小车限位开关座。3.2.6 检查 按工艺

51、技术要求，检查轨道安装等相关参数。3.3 走台的装焊走台也可在单主梁上进行装焊， 这样大局部焊缝可在水平焊位焊接。 先对单 主梁的旁弯等指标进行测量， 放倒单主梁按测量结果安排下部支撑位置， 然后划 线装焊走台角钢等件， 同时根据拱度等指标确定焊接顺序。 在组装桥架后装焊走 台也要注意对拱度、旁弯和垂直度等的影响。3.3.1 按图划出左右主梁走台横向角钢的装配位置线和斜拉筋板的位置线,传动侧主梁的减速机、电机横向支承槽钢的装配位置线。3.3.2 装配走台横向角钢、 横向支承槽钢， 保证横向角钢的水平偏差应小于 3mm， 保证横向槽钢的水平偏差应小于 2mm。按图划出减速机、电机纵向角钢的装配位

52、置线。3.3.4 焊装纵向角钢。与横向支承槽钢在一个平面上，水平偏差应小于1mm。3.3.5 按图划出主梁走台外侧边梁角钢的螺栓孔的位置，并钻孔。按图划走台的 贴主梁角钢和其它角钢的位置线。按图装配主梁走台外侧边梁角钢和贴主梁角钢。注意：1 主梁走台外侧边梁角钢也可先拼接，后装配边梁角钢的走向应与主 梁的拱度和旁弯要一致。 图 2 2贴主梁角钢与横向角钢的空位要对称一致。按图纸焊缝要求，焊接走台所有型材组成的构架。3.3.8 装焊走台花纹板 .1 走台花纹板的板宽和板长缺乏时均允许拼接,长度和宽度方向拼接时应相互搭接20 mm,并在搭接缝的两面采用间断焊，焊高4 mm,长10 mm,间隔100

53、 mm。2吊装孔要加带铰轴的活动封盖，封盖制作要规整，保证边角平齐并无毛刺。3花纹板与各支承型钢的连接处要尽量固定 ,防止花纹板局部波浪在人行走时 引起振动。3.3.9 检查 按工艺技术要求,除检查走台等结构外,还要复检跨度、对角线、 拱度、旁弯、波浪度等主要相关参数。不合要求那么需进行矫正,矫正的方法同主 梁。3.4装焊栏杆、斜梯和栏杆门3.4.1 按图弯制栏杆、斜梯和栏杆门的各零件 ,然后装配、焊接各段栏杆和门,栏 杆门的平面扭曲应小于 5mm,对角线差小于3mm。3.4.2 按图装焊走台和端梁上的各栏杆部件、栏杆门、限位开关架、定柱管等。 注意焊牢门的铰链。3.5 组装各附件。3.5.1

54、 按图装焊电缆导电架 导电架与走台的一对连接板,假设没有钻模,那么应配 钻,并做好标记,目前暂用焊字方法,但焊字要根本工整 。今后应采用钻模加 工,使各连接板能互换, 从而取消标记。 当导电架与走台边梁装配好后, 应拆解, 油漆后另打包装。按图装焊电器类固定附件 ,如电阻器座、控制屏座、行程开关架、 分线盒架、 穿线管等。注意分线盒架要有搭扣,穿线管端口要装防护套。按图装焊其它附件。如缓冲器支座、端梁上的挡架清轨器 、吊笼及大车 导电架、司机室安装架等。 缓冲器及支座一般与端梁配装后不再拆开, 但合同和 特殊情况可拆下另行包装。 端梁上的挡架应注意按图焊接, 其中水平角钢距轨道 上平面一般为 10mm。各处外露且人体易接触的局部要倒钝尖角。检查 按产品图纸，检查各种附件的尺寸和外观等符合要求。编制: 审核: 批准: 日期:小车架结构件