非金属管道施工工艺标准

1、非金属管道施工工艺标准QB-CNCEC J22002-20061 适用范围本施工工艺标准适用于聚丙烯管道（PP-R、PP-B）、氯化聚氯乙烯管道（PVC-C）、硬聚氯乙烯管道（PVC-u）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）管道、增强聚丙烯管道（FRPP）、玻璃钢/聚 氯乙烯复合管道（FRP/PVC）、玻璃纤维增强塑料加沙管道、玻璃管道等安装工程；各种管道 使用的温度、压力应符合设计或相应的规范标准。2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料设计资料（管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等） 。2.1.2 现行施工标准规范GB50349建筑给水聚丙烯管道工程技术规范CECS1

2、36建筑给水氯化聚氯乙烯管道工程技术规程CECS17埋地硬聚氯乙烯给水管道焊接工程技术规程HG20520玻璃钢/聚氯乙烯（FRP/PVC）复合管道设计规定HGJ515玻璃钢/聚氯乙烯（FRP/PVC）复合管和管件HJ34硬聚氯乙烯焊条CJ/T3079 玻璃纤维增强塑料夹沙管CECS 129埋地给排水玻璃纤维增强热固性树脂夹沙管管道工程施工及验收规 范SY/T0323玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规范HG/T21561丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）管和管件GBJ126工业设备及管道绝热工程施工及验收规范HG/T2387工业设备化学清洗质量标准JGJ46施工现场临时用电安全技术规范2.

3、1.3 施工方案管道预制方案管道安装方案 管道试压方案 管道清洗和吹扫方案2.2 作业人员主要作业人员见下表 2.2 所示。2.3 材料的验收与保管2.3.1管道组成件及管道支承件的检查验收表22 主要作业人员序号工种持证上岗要求备注1管工企业技能资格证上岗前须经培训2电工企业技能资格证特殊作业操作证3起重工企业技能资格证特殊作业操作证4电焊工焊工合格证特殊作业操作证231.1 管道组成件及管道支承件必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于现行国家或行业标准的规定；管材管件上应标明原材料名称、规格、生产日期、批号、和生产厂名、 或商标。2.3.1.2 聚丙烯管道及管件应选用同一厂家，同一配方原

4、料，其性能应符合长期耐温耐压 要求；材料除质量证明书外，还必须具有权威检测机构出具的有效检测报告。2.3.1.3 管道内外壁应光滑平整，壁厚均匀，无气泡、划痕、裂口、凹陷和影响性能的表 面缺陷，且色泽均匀一致。管件应完整、无缺损、无变形，无裂纹，壁厚不应小于同一系列 的管材厚度。2.3.1.4 聚丙烯管道及管件规格应符合GB50349建筑给水聚丙烯管道工程技术规范第3.2条规定。2.3.1.5 氯化聚氯乙烯管道及管件规格应符合CECS136建筑给水氯化聚氯乙烯管道工程技术规程第3.0.4、3.0.5条规定。2.3.1.6 玻璃钢/聚氯乙烯复合管的主要机械性能及最低爆破应力应符合HG 20520

5、玻璃钢/聚氯乙烯(FRP/PVC)复合管和管件第 2.1条规定。2.3.1.7 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管道外观、规格、检验应符合HG/T21561丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)管和管件第7条规定。2.3.1.8 玻璃管道性能、规格应符合设计要求；玻璃管道外表面不得有小裂纹，内表面不 得有任何大小结晶。2.3.1.9 阀门检查应执行设计规定或设计指定的施工验收标准的规定。2.3.2 管道连接使用材料的检查验收2.3.2.1 管道连接使用的粘接溶剂应标明产品名称、生产日期、批号、和生产厂名并附有 产品合格证书和使用说明书。2.3.2.2 管道如需焊接连接，塑料焊条宜由管材生产厂配套供应

6、，且应符合相应规范标准 的规定。2.3.2.3 管材和管件连接的专用热熔机具、电熔机具应由管材供应厂商提供或确认，且性 能良好。2.3.3 材料的贮存保管2.3.3.1 管道组成件及管道支承件应存放在温度不超过40C及有良好通风的库房内，不得露天存放和在阳光下长期暴晒，且远离热源。2.3.3.2 管材应水平堆放在平整夯实的地面上，直管架起堆放时，支点间距不大于1米，端部外悬不大于0.5米，堆放高度不超过 1.5米。2.3.3.3 不同规格的管子应分类堆放；凡能立放的管件均应逐层码放，堆放高度不超过1.6 米。2.334 管材和管件运输、装卸过程应轻拿轻放，不得受到剧烈撞击及尖锐物品碰触，不得抛

7、、摔、滚、拖。管材和管件吊装应采用柔韧的、较宽的帆布带、皮带或直径大于30mm尼龙绳索，严禁用钢丝绳或铁链吊装。2.335 已领用的材料（或进场材料）依材料大小、重量、规格、材质分类分区放置，并 加标识牌；属贵重、易损、较小的材料应放置在仓库内妥为保管。2.3.3.6 碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。2.3.3.7 管材所有开口应予封堵。2.338配套用的密封橡胶圈、“O'胶圈应防晒、防冻、远离热源，并不得与油脂类和有机溶剂接触。2.4 主要施工机具2.4.1主要机械设备坡口机、切割机、套丝机、砂轮机、热熔机具、电熔机具、试压泵、车床、电焊机、电热式塑料焊枪、H-3

8、型多功能塑料焊枪、空气压缩机、起重机、卷杨机等等。2.4.2 主要工具管钳、活动扳手、套筒扳手、剪子、锯弓、手锤、木工刨、大锤、木锤、刮刀、木锉、链式手葫芦、索具、帆布吊装带、尼龙绳索等。2.5 测量及计 ，量器具钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准 仪等、经纬仪等。2.6 作业条件2.6.1 安装应具备的技术条件2.6.1.1 所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核 批准，并进行技术交底；管道施工人员经过专门培训并取得合格证。2.6.2 现场施工应具备的条件2.6.2.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并

9、已办理交接手续。2.6.2.2 与管道连接的设备已经找平找正合格，并且已经作了二次灌浆固定。2.6.2.3 施工机具、劳动力、材料已准备就绪。3 施工工艺3.1 工艺流程NONO*保温绝热3.2 工艺操作过程3.2.1 管道预制321.1 管道预制，宜在工厂内采用机械化方式按管道系统单线图进行。321.2 管道预制时，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图 标明管道系统号对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编号。3.2.1.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。3.2.1.4 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口

10、。3.2.2 管道切割3.2.2.1 管子切断前应移植原有标记。3.2.2.2 塑料管道应采用专用切割机或管子剪切割，不得采用盘锯切割，切口必须保证尺 寸正确和表面平整。3.2.2.3 管子切断后端面外侧加工倒角，倒角宜为15 ° -20 °。不应大于管子外径3.2.2.4 管子切口表面应平整，无毛刺、凸凹等；切口端面倾斜偏差 的1%,且不得超过 2mm见右图3.2.2.4 所示。3.2.2.5 玻璃钢管子切口应涂树脂，同时管子 上开孔切割时不得开方孔。3.2.2.6 采用焊接连接的塑料管道，坡口宜用 坡口机、砂轮磨光机或木工刨加工，坡口表面应 平整，无毛刺，坡口尺寸见右下

11、图3.2.2.6所示。3.2.2.7 玻璃管的切断方法电热切断法用0 2$ 3 mm电热丝缠绕管子的切断部位，再以石棉绳包好。通电加热后，使 管子缓慢转动，玻璃管即被切断。如果长时间不断，可加 少许冷水滴落在加热部位，管子即可断开；火钳切断法将特制的火钳或铁丝拧成圈，放到火炉内烧红后，套 在玻璃管的截断点，缓慢地转动管子，使截断部位均 匀加热，然后在火钳或铁丝尚未冷却前滴上冷水，管 子即断开。这种法只适用于小口径玻璃管。图322.4管子切口端面倾斜偏差火焰切断法玻璃管道切断部位首先缠绕或覆盖耐火绝缘材料，割缝处留出5 mm宽的缝隙，使用汽油喷灯或煤气火焰喷咀，对玻璃管的切割部位进行环状加热；操

12、作时，使喷射的火焰从缝隙 射到玻璃管上，同时徐徐转动玻璃管，转动的速度先快后慢，随后再加快，再滴水断管，滴 水断管时应停止加热。金钢砂圆盘切断法这种切割法是使用 200 mm 300mm厚度为2mm3 mm的金钢砂圆盘，由电动机带动进行切割；切割时，将玻璃管的划线切割处抵在高速旋转的圆盘边缘处，并缓慢转动管子，玻璃管的周边被割出痕迹后， 即可固定在一处切割， 遂后就会在切痕处断裂， 再放到金刚砂盘 上磨平即可。323管道组对323.1 管道组对应做到内壁齐平，对口错边量应小于壁厚的10%且不大于1mm323.2 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm时,

13、允许偏差为1mm当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm3.2.3.3 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、-偏斜、错口或不同心等缺陷。3.2.4 管道的连接3.2.4.1 管道的连接可采用热熔连接、电熔连接、粘接、焊接、法兰、螺纹连接等方法以及 采用“ O'形胶圈承插或套筒连接。3.242管材与管件连接前端面应清洁、干燥、无油，热熔连接、电熔连接每次加热前均用清洁剂、无纤维纸等清理加热部件。3.2.4.3 热熔连接适用于聚丙烯、氯化聚氯乙烯等具有熔合性的塑料管道连接。对接形式 管道热熔连接分为对接和承插两种形式，见下图 3.2.4.3

14、 所示：承插形式图324.3管道热熔连接 热熔机具接通电源，待工作温度达260 ± 10C，指示灯亮后方能进行连接。管道加热时间、加工时间及冷却时间应按热熔机具生产厂家的要求进行；如无要求时管道承插热熔连接要求可参照下表3.2.3.3执行。表3.2.3.3管道承插热熔连接参数工称外径（mm）最小承插深度（mm）加热时间（s）加工时间（s）冷却时间（min）20115432512.57433214.584440171264502018656332.92466752730108905324010811038501510注：1本表适用的环境温度为 20 C，低于此温度加热时间适当延长;2若

15、环境温度低于5 'C,加热时间宜延长 50%管道承插热熔连接a）承插热熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，管材与管件的直线方向上， 用辅助标志标出其位置。b）连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时无旋转地把管件推 到加热头上，达到规定的标志处。c）达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套和加热头上同时取下，迅速无旋转地直线 均匀对插入到所标的深度，使接头处形成均匀凸缘。d）在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可小校正，但不得旋转。管道对接热熔连接a）当加热板升温至200 C时，平稳将二焊件推向加热板，直至每个焊件的端面紧贴加热板。b）管道热熔连接加热时

16、间、加工时间及冷却时间应按热熔机具生产厂家的要求进行；如无要求时管道对接热熔连接要求可参照下表323.3执行。表3.2.3.3管道对接热熔连接参数管外径（mm）壁厚（mm）焊缝高度（mm）加热时间（s）转换时间（s）接合时间（s）冷却时间（S）63-75436.90.540-70576-1090-1257-11.4170-12061010-16140-20012.4-18.21120-17081217-24225-25020-25.51.5170-210101825-32注：转换时间为移去加热板到热熔焊开始的一段时间；表中提供的数具仅供参考，施工时还需验证。c）移去加热板厚，立即将二焊件端面推

17、压在一起，并维持接合时间，然后进行冷 却。3.244管道电熔连接应保持电熔管件与管材的熔合部位不受潮。电熔承插连接管材的端面应切割垂直，并且用清洁棉布擦净管材和管件连接面上的污物，标识承插的深度，刮除其表皮。 校直两对应的连接件，使其处于同一轴线上。电熔连接机具的导线连接应正确，连接前应检查通电加热器的电压。在熔合及冷却过程中，不得移动、转动电熔管件和熔合的管道，不使连接件受任何 外力。电熔连接的标准加热时间应由生产厂家提供，并随环境温度不同加以调整。电熔连接加热时间与环境温度的关系应符合下表3.2.4.4所示：环境温度（C）加热时间（s）-10t+12%t-0t+8%t+10t+4%t+20

18、标准加热时间t+30T-4%t+40t-8%t+50t-12%t表3.244电熔连接加热时间管道电熔连接剖面见下图3.2.4.4所示：3.2.4.5管道溶剂粘接连接 粘接连接前，管端外侧和承插口内侧擦拭干净，保持被粘接表面清洁、无沙尘、 水迹与油物。 采用承插管时，应对承口和插口的松紧程度进行验证；粘接前必须将两管试插 一次，使插入深度及松紧度配合情况符合要 求，并在插口端表面划出插入承口深度的标 线；管端插入承口深度可按现场实测的承口 深度。图 3.2.4.4 涂抹粘接溶剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧，涂抹承口时应轴向由里向外涂抹均匀、适量，不得漏涂或涂抹过量。 涂抹粘接溶剂后，应立即找

19、正方向对准轴线将管端插入承口，并用力推挤至所画标线；插入后将管旋转 1/4圈，在不少于60秒的时间内保持施加的外力不变，并保持接口的 直度和位置正确。 插接完毕后，应立即将接头外部挤出的粘接剂擦拭干净；应避免受力和强行加载，其静止固化时间不应少于下表3.2.4.5规定：表3.2.4.5静止固化时间（分钟）管径(mm)管材表面温度C ）18C -40 C5 C -18 C> 50203063-904560 粘接连接不得在雨中或水中进行；所用的粘接剂必须经过检验，不得使用以出现絮状物的粘接剂；粘接剂与被粘接管材的环境温度宜基本相同，不得采用明火或电炉等设施加热粘接剂。3.2.4.6 玻璃钢/

20、聚氯乙烯（FRP/PVC）复合管道、玻璃纤维增强聚丙烯（FRPP）管道的焊接 焊接使用的焊条应符合国家或行业有关标准。一般焊丝的材质、性能与管材相同， 且尽量由管材供应商提供。 管道承插连接前， 应清除管内的污物， 再将承插头插入承口内， 检查达到承插深度 和无缺陷后，方可进行焊接。 管道对接连接，应开 V型坡口，坡口角度 60-80 °，钝边1-2mm焊前应将焊接表 面清理干净。 焊接时应保持管道中心线一致，焊条与焊缝角度约 90-100°不得过大，以免焊条 产生过大的收缩力。 焊接时应将母材和焊条同时熔化， 焊缝中焊条应排列整齐、 紧密、 每根焊条接头处 应搭接10mm

21、左右，各层焊条接头必须错开。 焊接时为防止过热烧焦，焊枪应上下不断移动，焊接温度在240C± 20C左右，焊接速度约 12-16 厘米 / 分钟。 焊接完成合格后，玻璃钢 / 聚氯乙烯复合管道，应进行增强。操作方法是先在增强 处均匀涂一层 R 胶，再包一层玻璃布，涂不饱和树脂，包玻璃布，反复进行，直至厚度合格 为止。3.2.4.7 玻璃钢管道密封胶圈承插式连接与套筒式连接“O'型密封胶圈承插式连接a）管子就位后，清除管内杂物，清洁承口内表面、插口插头外表面及“O'型胶圈槽以及胶圈，并分别涂上对管子、密封胶圈和输送介质无不良影响的润滑剂，套好胶圈，画好插 头插进深度限位

22、线，保持两管同心度，用机械或人工慢慢将插头压入承口，使密封圈沿 经向压紧。插进深度不得小于管道生产厂家出厂检验报告给出的插口插入深度。b）双“O'型胶圈承插连接管插头插入承口后，承口上的试压嘴连接孔必须处于插头上两“O'型槽中部。然后连接试压泵，再按试验压力进行接口密封性试验。安装试压嘴时应涂树 脂、拧紧保证粘接牢固。试验压力应为工作压力的 1.25 倍， 10分钟不发生渗漏为合格。 下一根管子连接应在前一根管子连接无误且密封试验合格后方可继续进行。 套筒式连接a）管子就位后，清除管内杂物，清洁管端外表面和套管内表面，待插入套筒的管道两端画 好插头插进深度限位线，分别涂上对管子

23、、密封胶圈和输送介质无不良影响的润滑剂。b）先将套筒接头和被连接管保持同心，慢慢将套筒管接头压入被连接管端，直至限位线， 然后再将待接管与套筒保持同心，并慢慢将待接管压入套筒接头中，直至限位线，完成 连接。3.2.4.8 塑料管道、玻璃钢管道法兰连接 法兰连接前应首先清洁法兰面； 法兰与设备连接前应在自由状态下，法兰孔应对准连接的阀门、设备的法兰孔。 连接时校直两对应的连接件， 使连接的两片法兰垂直于管道中心线，表面相互平行；使用相同规格的螺栓，安装方向一致；螺栓应对称紧固，法兰应保持平整。 连接管道的长度应精确，紧固螺栓时，不应使管道产生轴向拉力, 且法兰连接处应设支吊架。 活套法兰连接安装

24、时， 先把法兰套在管子上， 再将连接环套在管端， 然后进行连接。 法兰与管子在同一中心线。当螺栓拧紧时，肩圈凸凹受力而将垫圈挤严密封。3.249玻璃管道的连接玻璃管道的连接接头分柔性接头和刚性接头两种。其特点是：柔性接头允许管道有一定的挠度，可以补偿管道的局部沉陷、 伸缩以及安装误差； 刚性接头可耐一定的压力；在一般 情况下，刚性接头柔性接头混合使用。柔性接头的连接a ）法兰套管式平口玻璃管接头如下图3.2.4.9所示：1-法兰2-套管3 胶圈4 螺栓5 螺母 图324.9法兰套管式平口玻璃管接头b）法兰套管式平口玻璃管接头连接时把管口置于套管的中间部位，接口处应留10mm-20mm的间隙，以

25、保证接头具有柔性；法兰套管和玻璃管沿圆周的间距应均匀，不应于玻璃管 局部接触，然后在自由状态下将螺栓均匀对称拧紧，把管子连接在一起。c）橡胶套管式平口玻璃管接头：如下图 3.2.4.9所示：1套管2 铁丝3 卡箍4 螺栓5 螺母图 3.2.4.9 橡胶套管式平口玻璃管接头d）两根玻璃管接口处应留10mm-20mr的间隙，玻璃管接口不应有锋利的棱角。以免刺伤橡胶套管内壁。采用的卡箍应和橡胶套管吻合并紧帖，橡胶套管的内径应较玻璃管外径略小，以求箍紧；带加强纤维的橡胶套管的内径可较玻璃管外径小2-3mm无加强纤维的橡胶套管的内径，视橡胶套管的软硬程度适当的缩小。e）以铁丝绕扎代替卡箍时，拧好的铁丝应

26、和管轴垂直，不应偏斜，以免管道冲压 后产生松动。刚性接头的连接法兰式平口玻璃管接头连接时，两玻璃管口必须对正不得错口，衬垫位置应放正，胶圈应垂直于管子，不得扭曲歪斜，胶圈应不潮湿，胶圈可挤压于衬垫上，但不得超越管口；两个法兰于管口的距离应基本相等； 在自由状态下将螺栓均匀对称拧紧，把管子连接在一起。 法兰式平口玻璃管接头如下图 3.249所示：2.4.9法兰式平口玻璃管接头1-胶圈2 衬垫3 螺母4 螺栓 5 法兰图3.2.4.9法兰式平口玻璃管接头塑料管接头式连接a） 套管式：将硬聚氯乙烯塑料管（内径稍大于玻璃管外径1mm），两端加工成 45坡面，套于玻璃管连接部位，管端间隙用橡胶圈压实，橡

27、胶圈外用钢法兰压紧。b）法兰式：将玻璃管连接处打毛，涂以过氯乙烯漆，把加热软化的硬聚氯乙烯管（其内径较玻璃管外径稍小 2mm）套上，冷却后即紧固，再在塑料套管上焊接上法兰，再用螺栓 紧固。3.2.5 管道安装3.2.5.1 玻璃钢管道安装 玻璃钢管道敷设、管沟开挖及回填应符合设计要求或CECS 129埋地给排水玻璃纤维增强热固性树脂夹沙管管道工程施工及验收规范、SY/T0323玻璃纤维增强热固性树脂压力管道施工及验收规范的规定。 管子应水平吊起放人管沟内，下沟的管子应均匀压在坚实稳定的垫层或沟底基础上，使管子下部和沟底完整、连续接触；严禁用永久性的垫块为管子调平。当管子铺放在有坡度的沟床上时，

28、应采用固定支墩或木质楔形物作位置固定。管道安装应符合设计或设计指定的施工验收规范规定的方法进行；冬季施工时，承插连接管道不得使用冻硬的橡胶圈。对用胶粘接的管道，连接安装后，应对全部接头逐个进行检查，如发现裂纹、气泡、 层间开裂、贫胶区和烧伤等缺陷应进行处理，直至合格为止。 沟底可能积水的地段，管道安装宜采用边开挖、边安装，边回填的方法进行。在弯头、三通、盲板、泵、阀、法兰等处，应按设计要求设置固定支墩和止推支墩。 管道安装中，应按设计要求加装伸缩节和膨胀器，伸缩节和膨胀器不得任意错位。 当管道通过铁路、公路下方或遇到其它障碍物需要穿越时，应按设计要求加装钢套管，管道插入套管前.应在管道外套上邵

29、氏A硬度为4050、厚度大于6mm宽度不小于150mm的氯丁橡胶圈，橡胶圈间隔不应大于200mm 在有不均匀沉降的部位，如保护套管的两端 , 岩石管沟与土壤管沟结合处或管道进 人人孔及其它结构物时，应加装能调节不均匀沉降 , 缓和可能存在的任何剪切应力或振动的 柔性系统。 在同一管沟内安装平行管道时，管道之间应有满足检修和压实回填土的距离。（11）玻璃钢管道的地面敷设及架空安装一般规定：a）管道应按规范规定的方法进行连接，逐根安装及时填写接口施工记录。b）胶合粘接连接的管道，连接安装完成后应按本规范的要求对全部接头进行检查和处理； 承插式连接的管道敷设安装时，两管轴线间水平和垂直方向的偏斜夹角

30、应符合规定，否 则应加装弯头改变方向。c）在有冻害的地区地面敷设及架空安装玻璃钢管道时，应加保温层。d）应按设计要求设置伸缩节和膨胀器，且不得任意错位。e）当玻璃钢管道沿建筑物敷设时，管外壁与建筑物的距离不应小于150mm沿原有管路敷设时，管与管外壁之间的距离不应小于200mm。3.2.5.2 埋地聚氯乙烯给水管道安装 管道与相邻管道之间的水平净距不宜小于施工及维护要求的开槽宽度及设置阀门 井等附属构筑物要求的宽度；与热力管道、高压燃气管道等高温、 易燃、有毒气体管道之间 的水平净距不宜小于 1 5米；饮用水管道不得敷设在排水管道和污水管道下面。 管道中线与建 （构）筑物外墙 （柱）皮之间的水

31、平距离不宜小于下列规定：公称外径DN不大于200mni时为I米；公称外径 DN大于200mni时为3米；管道不得从建（构）筑物下面 穿越。当必须穿越时，应采取外加套管等可靠的保护措施。 管道基础埋深低于建 （构）筑物基础底面时 管道不得敷设在建 （构）筑物基础地基扩 散角受压区以内，扩散角可采用45°。 管道穿越铁路、 高速公路等路堤时， 应设置钢筋混凝土、 钢、 铸铁管等材料制作的 保护套管，套管内径不宜小于PVC-U管外径加300mm套管结构设计应按路堤主管部门的规定执行。穿越河道时还应在保护套管外部采取包混凝土等措施。 管道在其它管道上部跨越时 管底与下面管道顶部的净距不得小于

32、 0.2 米，并应按 设计规定进行地基处理；当设计无规定时，可参照GB 50268给水排水管道工程施工及验收规范 ） 的规定处理。 在道路下管顶埋深不宜小于I米；在人行道下，公称外径DN大于63mm时，不宜小于0.75米；公称外径 DN不大于63mm时，不宜小于 0.5米。在永久性冻土或季节性冻土地 层中，管顶埋深应在冰冻线以下。 利用管材弹性进行弯曲敷设时， 弯曲半径不宜小于管外径的 300 倍，管材长度不得 小于6米，公称外径DN不得大于160mm管端坐标偏移值可按下图3.2.5.2中的公式计算。图 3.2.5.2 利用管道柔性接头进行折线形敷设时，接头在不渗漏条件下的允许转角a应由管材制

33、造厂提供，在一般情况下，转角a不宜大于I °。 管道弯曲敷设和折线形敷设可连续交替进行，环境温度小于5C时，不得进行弹性弯曲敷设。管道敷设完毕后，可沿管顶上部回填土内埋置可用金属探测器测管位置的金属跟踪 线，或地面上设置标志碑。(11) 埋地聚氯乙烯给水管道的挖沟、回填以及管道附件的安装应按设计或CECS7埋地硬聚氯乙烯给水管道焊接工程技术规程执行。(12) 建筑给水氯化聚氯乙烯管道敷设、管道补偿按设计或CECS13 &建筑给水氯化聚氯乙烯管道工程技术规程执行。3.2.5.3 建筑给水聚丙烯管道的安装 管道嵌墙暗敷宜配合土建预留凹槽， 凹槽表面应平整，不得有尖角等突出物， 管

34、道 应有固定措施；管道试压合格后，墙槽用水泥砂浆填补密实；当热水支管直埋时， 其表面覆盖的水泥砂浆层厚度不得少于 20mm 管道暗敷在地坪面层内时，应按设计图纸位置敷设； 如现场施工有更改， 应有图示记录。 管道安装时，不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正；建筑给水聚丙烯管与其他金属管道平行敷设时应有一定的保护距离，其净距不宜小于100mm室内明装管道宜在土建粉饰完毕后进行，安装前应复核预留孔洞或预埋套管的位置的准确度。 管道穿越楼板时应设置套管，套管高出地面不应小于50mm并有防水措施；管道穿越屋面时，应采取严格的防水措施；穿越前端应没固定支架。支管与主管连接时，应采取伸缩变形的补偿

35、措施。 直埋在地坪面层以及墙体内的管道，应在封闭前做好试压和隐蔽工程的验收记录工作。埋地管敷设应符合下列要求：敷设管槽的沟底应平整， 不得有突出的尖硬物体， 必要时敷设100mm厚的砂垫层；埋地 管道回填土时，管周回填土不得夹杂尖硬物直接与管壁接触，应先用砂土或颗粒径不大于 12mm的土壤回填至管顶上侧 300mm处，经夯实后方可回填原土；室内埋地管道的埋置深度不宜小于500mm管道出地坪处应设置套管，其高度应高出地坪100mm管道在穿基础墙时，应设置金属套管；穿地下室外墙时，应设防水套管。3.2.5.4 玻璃管道安装 玻璃管道在安装前必须进行试配， 玻璃管的截断及修整等工作应在试配中进行，

36、将 经过试配调整好的管子、管件等依次作下记号，然后准备正式安装。 玻璃管道在安装前，对其敷设的基础应进行水平测量。 玻璃管道与其它管道平行或交叉跨越时，间距不得小于200mm。 玻璃管应敷设在其它管道上面， 必要时用套管保护玻璃管道； 玻璃管道与其它管道 同时敷设时，应先敷设其它管道，最后敷设玻璃管道；玻璃管道与金属管道混杂敷设时，玻 璃管道不应与金属管道刷同一颜色的油漆，以免混淆而破坏。 玻璃管道沿墙敷设时，管壁与墙壁之间距离不得小于150mm当玻璃管穿墙或楼板时应设金属套管，套管与玻璃管之间应填塞石棉填料或其它填料。 安装玻璃管道时应先安装支架， 然后再在支架上安装管道； 装好玻璃管后，

37、不得移 动或敲打支架；不许用铁器敲击玻璃管道，必要时可用橡皮榔头轻敲。 玻璃管与金属阀门连接时，阀门的两端应以一段金属管用柔性接头与玻璃管连接； 金属管与阀门应加以固定，以免启闭阀门时将玻璃管扭断。 玻璃管道接头的衬垫管道应根据输送介质的性质选择。 玻璃管道一般不允许于地下敷设；在0C以下地区敷设玻璃管道时，以及输送介质本身需要保温时，保温方法与一般管道相同， 但须在保温层外面标志明显的 “玻璃管道”字 样。 如敷设的玻璃管道很长而且输进热介质，应安装套筒式玻璃补偿器。3.2.5.5 支、吊架制作安装 支、吊架安装的一般技术要求：a) 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架；支、吊架位置应准确，

38、安装应平整牢固，与 管子接触应紧密。b) 热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装； 两根热位移方向相反或位移值不等的管道， 不得使用同一吊杆。c) 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。 聚氯乙烯管道支、吊架安装a) 管道安装时应按不同管径和要求设置支、吊架，位置应确，埋设应平整、牢固。b) 管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面；金属管与管道之间应采用塑料带或橡胶 等隔垫；在金属管配件与建筑给水聚丙烯管道连接部位，管卡应设在金属管配件一端。c) 安装阀门等给水附件应设固定支架；当固定支架设在管道上时，与给水

39、附件的净距不宜大于 lOOmm。d) 支、吊架管卡的最小尺寸应按管径确定；当公称外径不于DN50时，管卡最小宽度为24mm公称外径为 DN64 DN75时，管卡最小宽度为 28mm公称外径为 DN90- DNIIO时，管卡 最小宽度为 32mm。e) 立管和横管支、吊架的间距不得大于下表 3.2.5.5(2) 的规定；当采用金属托板时，应为固定支架，其间距可加大 35%且金属托板与管道之间每隔300350mm应有卡箍捆扎。表325.5(2)支、吊架的间距(mm)公称外径2025324050637590110冷水管横管60070080090010001100120013501550立官90010

40、001100130016001800200022002400热水管横管30035040050060070080012001300立官400450520650780910104015601700f) 明敷管道的支、吊架作防膨胀的措施时，应按固定点要求施工；管道的各配水点、受力 点以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施。g) 金属托板由镀锌钢板制成，托板内径同聚丙烯管道外径，弧度角为186。190 °金属托板的厚度可根据管道的规格确定：DN63以下为0.8mm, DN7介dnllO为1.0mm。 玻璃钢管道的支、吊架安装a) 直接敷设在地面上的管道，应保证地面平坦，使管道与地面整体接触

41、；当不能满足此要 求时，应设置支座支撑；将管子架离不平坦地面，最大允许支座支撑间距应符合设计要 求；当设计无规定时，其最大支座间距应符合下表3.2.5.5(3)的规定。表3.2.5.5(3) 玻璃钢管道地面敷设最大支座间距管径(mm)最大支座间距(m)管径(mm)最大支座间距(m)100260052003700530038006400490065004> 10006b) 支座基体应牢固；支座材料可以是混凝土、钢材或砖混结构，但不得用易腐烂的木质物。支座支撑与管道接触面的包角应大于120°,支座上应加防止机械损伤的垫板，垫板宜用邵氏A硬度4050、厚度不小于6mm接触宽度不小于

42、60mml的氯丁橡胶板。c) 架空安装的玻璃钢管道，应按设计要求设置支架，立管沿竖直支架安装，设侧向支撑固定；架空部分可铺设于支架上或悬挂于支架上，用管卡固定或吊具固定；立管侧向支撑的间距不应大于3m。立管底部的弯头处应设支墩；悬挂于支架上的管道应用吊具垂直向 上吊装，吊具间距不得大于2m铺设于支架上的管道与支架接触面的包角、立管侧向支撑与管道接触面的包角和吊具托架与管道接触面的包角均应大于120 °，接触宽度不应小于60mm并应加设垫板。d) 地面敷设及架空安装的玻璃钢管道，均应用管卡固定或锚固；凡弯头、三通及承插接头 处均应加设支座支墩，并用管卡固定；当玻璃钢管道与金属法兰、阀门

43、连接时，金属法 兰、阀门端亦应加设支撑。e) 当玻璃钢管道沿建筑物敷设时，管外壁与建筑物的距离不应小于150mm沿原有管路敷设时，管与管外壁之间的距离不应小于200mm玻璃管道的支、吊架安装a) 在地面或架空安装玻璃管时，玻璃管应敷设在牢固的管架或管墩上。b）安装前应复测管墩或管架的标高；管墩或管架安装好后，其标高必须符合管道 的坡度要求。c）玻璃管道不允许采用悬空晃动的吊架。d）玻璃管道支架间距如下表325.5（4）所示表3.2.5.5（4）玻璃管道支架间距管子外径（mm）支架允许距离（m）当输送介质为：气体液体(y =1.8g/mm2)液体(y =1g/mm)202.11.51.2332.

44、41.81.54532.11.8683.62.11.8934.52.42.11225.22.72.1e）在弯头、三通底端处应设法固定；固定玻璃管可使用铁卡子，铁卡子内必须衬以35mm的弹性柔软衬垫，铁卡子夹不得与玻璃管直接接触。f）当玻璃管道上装有补偿装置时，则允许将管子紧固到支架上；拧紧接头、法兰螺丝或管卡时，必须用力均匀，不得拧得过紧，以免压碎管子。3.2.6 管道试压3.2.6. 1玻璃钢管道试压具备的条件a）管道连接安装经检查验收合格；埋地管道除接口处，已按要求回填至管顶以上500mm以上，并压实到要求的压实度。b）管道上的所有支架、止推座等均巳达到设计强度要求。c）试压管段上的所有敞

45、口均已封堵无泄漏。d）对试压有影响的设备、障碍物已消除。e）试压给排水准备就绪，试压泵、压力表经检查、校验合格；压力表的精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.52倍，且不少于2块。试压规定a）试压介质应为清水，冬季试压应采取防冻措施，试压完毕应及时放水。b）长度大干1000米的刚性连接管道应分段试压，分段长度一般为500800m,分段试压合格后应进行全线试压；柔性承插连接的管道可以整条管线试压。c）试压应缓慢灌水，试验管段充满水后应浸泡24小时，待管内气体排尽后方可正式试压。d）试压过程中，管道两端堵头处和管道上严禁站人；严禁对管道接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时应作出标记，卸压后

46、方可修补。e）玻璃钢管道只进行强度试压，试验压力应为工作压力的1.25倍，试压时试验压力应缓慢上升，初次升压不超过 0.5MPa,稳定无异常后再依次升压，直至达到试验压力；每次升压后稳压10分钟，检查管道及各连接头和管道附件，应无裂纹、无渗漏；观察压力表，压降不超过试验压力的1为合格；否则应查明原因，卸压放水后对缺陷处进行修补处理，然后再次试压，直至合格。f) 当第一次试压出现渗漏且经修补的部位又发生渗漏时，该处管段必须更换，更换管段的 长度应为管道公称直径的 2 倍，更换管段连接固化后应重新试压，直至合格为止。g) 试压过程中， 如发现管道或接头处一个断面内有两处以上出现裂纹、 渗漏， 或两

47、处裂纹、 渗漏处相距150mm内，则该处不得做修补处理，必须更换管段，更换管段的长度为管道 公称直径的2倍加150mm更换管段连接固化后应重新试压，直至合格为止。h) 管道试压验收合格后应进行吹扫，清除管道中积水，并应按回填要求对管沟全部回填， 整形做标志桩。i) 饮用水管道试压， 放水后应采用氯离子含量不低 20mg/L 的清洁水浸泡冲洗消毒， 直至出 口水经水质检验部门取样化验合格为止。3.2.6.2 聚丙烯管道试压 冷水管试验压力，应为冷水管道系统设计压力的1.5倍，但不得小于 0.9MPa;热水管试验压力，应为热水管道系统设计压力的 2 倍，但不得小于 1.2MPa。 管道水压试验应符

48、合下列规定：a) 管道安装完毕，外观检查合格后，方可进行试压。b) 热熔或电熔连接的管道，水压试验应在连接 24 小时后进行。c) 试压介质为常温清水；当管道系统较大，可分层、分区试压。d) 压力表应安装在管道系统的最低点，加压泵宜设在压力表附近；管道内应充满清水，彻 底排净管道内空气； 用加压泵将压力增至试验压力， 然后每隔 10分钟重新加压至试验压 力，重复两次；记录最后一次泵加压 lO 分钟及 40 分钟后的压力，它们的压差不得大于 0.06MPa。e) 严密性试验应在强度试验合格后立即进行；记录强度试验合格2 小时后的压力，此压力比强度试验结束时的压力下降不应超过 0.02MPa。 J

49、 直埋在地坪面层和墙体内的管道， 试压工作应在面层浇捣或封堵前进行， 达到试压 要求后，土建方能继续施工；大型工程，管道试压工作可根据施工进度，分段进行。 寒冷地区冬季进行水压试验时，应采取有效防冻措施，试验完毕后应及时泄水。3.2.6.3 聚氯乙烯管道试压管道工作压力不小于 O.IMPa时，应检验管道及其配件的强度并进行严密性试验。 水压试验的静水压力不得小于按 埋地硬聚氯乙烯给水管道焊接工程技术规程 第5.1.4条计算的设计内水压力 (Fwd)，且不得小于0.8MPa。 进行严密性试验时，对公称外径DN不小于110mm的输、配水管道，应采用测定管道渗水量的方法判定； 管道总长度小于100m

50、时，可采用压降方法判定；对公称外径DN不大于90mm的管道，一般采用压降方法判定。 管道严密性及强度试验必须以水为介质；严禁以气体为介质用做气压试验。 试压管段的长度，对无阀门等中间连接的管道不宜大于1000米；对有中间连接件的管道可根据其位置分段进行试压； 采用两种或两种以上材质的管道， 应按不同材质的试压 要求分段进行试验。 对长距离的 PVC-U 给水管道工程，如使用单位有要求，在开始敷设管道长度达到400 米时，应立即进行水压试验，通过检验合格后再继续敷设。 现场水压试验前应做好水源引接及排水疏导路线的设计； 寒冷地区冬季进行水压试 验时，应采取防冻措施试验完毕后应及时放水降压。 试验

51、前准备工作a) 较大管径试压时 , 管段端部的第一个接头宜采用柔性头或采用特制的柔性堵板。b) 管道的支礅应达设计强度；对锚固设施的牢固性进行认真检查，未设支礅及锚固设施的 管件，应采取加固措施。c) 试压管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓等附件；已设置的这类附件必须设堵板， 控制阀必须在试压过程中全部开启 , 试压管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象。 管段水压试验a) 管道灌水应从低点缓慢灌人，灌入时在试验管段的高点及管段中的凸起点设排 气阀。b) 管道充满水后，宜在不大于工作压力条件下浸泡不小于 12 小时后进行试压。c) 管道升压时， 管道内气体应排除； 管道试压应分级进行， 每升一级

52、应检查有无异常现象； 水压试验时，严禁对管道、接头进行敲打或修补缺陷；如有缺陷时，应做出标记，卸压 后修补。d) 升压达到设计压力值时，应进行管道强度试验；在保持恒压 l 小时条件下检查管道各部 位及所有接头、附件等是否有渗漏或其它不正常现象；为保持管道内压力可向管内补 水；若无上述情况，可判定为合格。e) 强度试验合格后，应停止进行加压，并将全部排气、排水阀门关闭，在保持恒压 2 小时 内进行渗水量测定的严密性试验。f) 如在保持恒压的前 l 小时内出现压力下降， 应向管道内补水， 使其保持规定的试验压力； 在恒压后 l 小时内应测定压降及补水量，该补水量为管道的实际渗水量。g) 管道测定的

53、补水量不得大于按下公式计算的允许渗水量：Q=3X di/25 x Pwd/0.3式中： Q 每公里每日 (24 小时) 管道的允许渗水量 di管内径 (mm)；Pwd试验内压，采用设计内压 (MPa)。注：式中3为每25mm管内径、每0.3MPa内压时，每公里每天的允许渗水量，单位为公升(L)。h) 在严密性试验时，对公称外径DN不小于110mm管道总长度小于100米和公称外径 DN不大于90mm的管道，在恒压的二个 1小时内，如压降不超过 0. 05MPa可判定为合格。3.2.6.4 玻璃管道试压 管道连接安装经检查验收合格，管道上的所有支架等均巳达到设计强度要求。 玻璃管道试验压力应按设计

54、规定，当设计无规定时耐压试验如下：a)工作压力v 0.05MPa时，应以0.1MPa的水压进行试验。b)工作压力为0.050.1MPa时，应以1.5倍的工作压力进行水压试验，但不应小于 0.1MPa。c) 工作压力O.IMPa时，应以1.5倍工作压力的水压进行试验。 试压时，应缓慢升压，如发生渗漏，应立即卸压检修，不许在承压下进行检修，试 压时，达到规定的压力值后，持续 5 分钟不降压即为合格。3.2.7 管道的清洗与消毒3.2.7.1 一般规定 管道在压力试验合格后，施工单位应参加建设单位组织的管道清洗工作。 清洗方法应根据对管道的使用要求、 工作介质及管道内表面的脏污程度确定； 公称 直径大于或等于600mm勺管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm勺液体管道宜采用水 冲洗；公称直径小于 600mm的气体管道宜采用空气吹扫。 管道吹洗前，不应安装孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于 已安装的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等措施。 管道清洗的顺序应按主管、 支管、疏排管依次进行， 吹洗出的脏物，不得进入已合 格的设备和管道，清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。3.2.7.2