球墨铸铁管生产工艺操作标准MicrosoftOfficeWord文档

1、球墨铸铁管生产工艺操作标准（试 行）二七年十二月六日球墨铸铁管生产工艺操作标准目录1、球铁管搬运、储存、包装及原辅材料储存的技术规程2、中频炉铁水成分调整及球化处理工艺操作规程3、离心机工艺操作规程离心机浇注过程有关工艺参数及调整离心机落槽打制，流槽调整及使用工艺操作规程离心机管模更换工艺操作规程扇形的砌筑、使用与维护工艺操作规程4、球墨铸铁管退火炉工艺操作规程5、管子压痕检验工艺及操作规程6、喷锌操作规程7、球铁管校圆工艺规程8、球铁管承口打磨工艺规程球铁管内壁打磨及切头工艺规程9、球铁管水压试验工艺操作规程 球铁管焊补工艺操作规程 球铁管胶补工艺操作规程10、球铁管内衬水泥工艺及操作规程1

2、1、沥青喷涂工艺操作规程12、制芯工艺操作规程13、管模维修工艺操作规程14、生产设备检修管理制度15、主管生产岗位定员班制及入职要求16、原材料技术要求17、检验规程18、球墨铸铁管生产运行操作指导说明.球铁管搬运、储存、包装及原辅材料储 存 的 技 术 规 程（试 行）二七年十一月二十六日球铁管搬运、储存、包装及原辅材料储存的技术规程1、球铁管的搬运 1.1球铁管的搬运、吊装过程中要谨慎小心操作，防止严重碰撞或坠落，各种吊具与管体相接触部位应设置橡胶类套垫保护防止球铁管的内、外涂层破损； 1.2搬运吊装过程中涉及人身安全与设备安全方面，应有公司专业人员制定相应的安全规程；管子的搬运与吊装，

3、可以使用吊梁吊钩，专用绳扣，叉车搬运等，经过安全人员鉴定的工具与机器具； 1.3球铁管吊装用绳扣选用钢丝绳规格为6×19，股（1612），绳纤维芯，绳直径大于等于12.5mm；但每根钢丝破断拉力总和大于等于8010Kg；用两套绳扣捆绑吊起散管的最大限量为：单位：支规格批管限量规格批管限量DN8035DN3505DN10030DN4004DN15020DN5003DN20012DN6002DN2508DN7001DN3006DN8001 1.4成捆管子可用吊梁、专用吊钩或绳扣吊装；用吊梁或专用吊钩吊装时必须挂最底层管，每次只能吊一捆；用绳扣吊装时要采用两套绳扣平吊的方法；1.5用吊梁或

4、专用吊钩吊装散管时，DN300以下限吊4支；DN300-400限吊3支；DN500-600限吊2支；DN700-800限吊1支；1.6在一个捻距内有6根断丝绳应报废；钢丝绳表面磨损或腐蚀时，应执行下表标准；钢丝绳表面磨损或腐蚀量（%）在一个捻距内断丝数10515420425430-4034002、球铁管的储存 2.1球铁管的储存堆放应在安全部门的受控管理下进行操作； 2.2管子码放层数规定：规格未退火管（层）退火管（层）DN801231DN1001025DN150817DN200713DN250611DN30059DN35058DN40057DN50046DN60045DN70034DN800

5、34 2.3垛底地面要平整坚硬，管垛不能斜； 2.4管子的承、插口要按顺序颠倒摆放； 2.5管子之间要相互挤靠住，边沿的管子和管垛底层、顶层的管子必须固定住，可使用垫楔块等方法； 2.6每层管子要满层摆放（顶层除外），防止中间空层，造成管子不稳定或弯曲变形； 2.7不同规格的管子不能混垛； 2.8管垛的四个垂直端面要保持平整垂直； 2.9在退火的管子吊运时，应采用捆绑兜吊方法，使用吊钩吊运应十分慎重，避免碰撞，因管体强度低出现断裂而损伤人身及设备安全；3、管子的包装 3.1需要包装的管子执行本规程； 3.2管子打捆支数；规格每层支数层数总支数DN806-85-630-42DN1005-64-5

6、20-30DN1504-5416-20DN2004312DN3003263.3垫方规格底部垫方；60×90（mm2）延长度方向带扣槽；中间垫方：30×80（mm2）。3.4包装方法与顺序如图3.5底层管子下面垫两层垫方，每层管子之间都垫三根中间垫方，垫方与管子轴线垂直；3.6底层管子用专用钢带于底层垫方捆在一起，捆两道；相邻两层管子要用专用钢带捆绑一道和两道，隔层捆绑；整捆管子再捆绑三道钢带；3.7切环管和足尺管要分开包装，不得混包装；3.8包装工具为手提式打包机（拉紧机与索扣机），工作压力为0.6MPa；钢带规格：0.9×32mm经镀锌或烤蓝处理；强度680N/

7、mm2；3.9如顾客提出要求，按合同执行。4、铸管生产原材料的储存4.1铸管生产辅助原材料包括球化剂、脱硫剂、孕育剂、管模粉、制芯砂、中频炉炉衬材料、衬水泥砂及水泥等；4.2所有上述原材料都必须存放于库内或专门库房；4.3有包装的原材料在使用前的搬运、储存过程中要保持包装完好，注意不要损坏。中频炉成分调整及球化处理工 艺 操 作 规 程（试 行）二七年十一月二十六日中频炉成分调整及球化处理工艺操作规程 1、中频炉熔炼工艺流程图高炉铁水-脱硫-中频炉兑铁（1400时取样）-炉内铁水成分调整（1450时取样）-扒渣取样-出铁球化（扒渣取样）-离心机。2、原铁水2.1中频炉熔炼对高炉铁水化学成分的基

8、本要求： C：不要求 Si：1.2-1.6% Mn：0.5% S: 0.025% P: 0.08% Ti: 0.1% Cr0.1% Cu0.03% Al0.03% Sn0.002% Pb0.015%其它元素应尽量低。当高炉铁水Si1.2%，可在中频炉中补加硅铁合金；当高炉铁水Si2.0%时，可在中频炉中加入废钢或兑入低硅铁水；当高炉铁水中S 0.025%时，应在中频炉兑入低硫铁水或炉外脱硫；当高炉铁水中S 0.030%时，必须进行炉外脱硫；当高炉铁水C3.9%时，在中频炉中加入废钢降C。 2.2中频炉可直接加金属冷料熔化成铁水使用。2.3铁水成分的调整。2.3.1中频炉内铁水在球化处理之前对成

9、分的要求如下： C：3.6-3.9% Si：1.2-1.6% Mn：0.5% S: 0.025% P: 0.04% Ti: 0.1%其它成分同原铁水要求，铁水中的硫含量越低越好。在上述成分范围内，应尽可能保持碳当量的稳定（CE=4.3-4.4%），当浇注时管体收缩倾向增大时，可以适当增加CE4.4%。2.3.2炉内铁水成分调整分两个阶段完成2.3.2.1第一阶段是把倒入中频炉内的低温铁水在中频内升温1400左右，然后取样化验铁水成分。根据取样的具体结果，分别调整相关的成分，操作要求快捷准确，一般所加入的硅铁合金按90%吸收；所有被加入中频炉内的合金或炉料在炉内至少高压电下搅拌溶解10min以上

10、，当确保合金或炉料处于完全溶解状态下，可以在此取样检验；所有成分的调整应达到1450度以内完成。2.3.2.2第二阶段主要进行炉内铁水的升温，铁水成分的进一步均衡过程，铁水在升温搅拌中自行完成。铁水在达到铁水球处理温度之前仍然要取样检验确认。如果铁水成分还需调整，也是微量调整。 2.4.3炉内铁水成分的调整方法 降低C、Si的方法：采用向炉内添加废钢稀释法，但原则上废钢加入量不得超过铁水量的10%； 增加Si的方法：采用向炉内添加铁合金的方法扩散溶解吸收； 增加C量的方法：采用向炉内添加增碳剂的方法； 降低S的方法：采用炉外脱硫的方法。3、铁水升温 3.1铁水升温采用高压（大功率）快速升至球化

11、处理所需要的铁水温度，考虑到铁水静止时间，一般炉内温度控制在1480-1520。3.2炉子处于球化过程中应采用低压（小功率）送电保温，但根据时间长短，应检测铁水温度；3.3球化前炉内铁水温度要求： DN100-300 1500-1550 DN350-800 1450-1520 两种规格管子同时浇注时，要以温度要求高的管子规格为准；同时要留意浇注初始球化包，扇形包的烘烤情况，铁水表面覆盖情况，以及气候因素的影响；3.4铁水净化 中频炉内铁水升温至3.3的温度要求（或略高一些）后，不提倡立即出炉球化处理，应在炉内停留一段时间静止处理，一般停留10分钟左右。4、球化处理 4.1球化剂的基本成分（%）

12、： 元素MgReSiCaBaMnAlTiMgOFe成分范围7-92-438-452-32-40.40.20.51.0余量上述表中所列的成分Mg为有效镁，MgO含量不在其中； 4.2粒度：10-35mm,粉末应筛除； 4.3球化剂在使用之前，必须存放在室内干燥，使用者在使用半小时前取用；用后剩余部分重新放回室内干燥； 4.4球化包铁水量及球化剂的加入比例 球化包的选用视离心机浇注管子的规格而定；球化的铁水量，每包应预先估量或称量一次确定球化剂的加入量，同时参考被球化铁水的原始含硫量一般参照如下： 原铁水硫含量 球化剂加入量（%） 0.015 1.1-1.4 0.015-0.020 1.2-1.4

13、 0.020-0.025 1.3-1.5 4.5铁水球化处理操作 4.5.1中频炉内铁水应扒净熔渣，以防流入球化包内参与球化反应； 4.5.2球化前铁水成分满足2.4.1条规定； 4.5.3球化包使用前应烘烤至红热状，并用高温铁水烫包，汤包铁水停留时间不得低于5分钟，球化包包体不得见到冒水汽状； 4.5.4球化包内堤坝砖高度不得低于120mm,不得破损，包嘴、包壁、包口不得严重结渣，以妨碍铁水与合金进行反应；球化包的高度与直径比大于1.5-2.0； 4.5.5包内加入球化剂之前，应检查包内无存残留铁水； 4.5.6球化剂经称量后，必须全部添加至包底堤坝的一侧，摊平捣实，并在球化剂上面覆盖铁屑或

14、铁板，以提高合金的吸收率；加完球化剂及覆盖剂后立即进行球化处理； 4.5.7球化包被吊至中频炉前，开始出铁球化，注意出炉铁水应冲向包内无球化剂一侧，禁止出炉铁水流直接冲到球化剂；出铁开始时快速大铁流，当达到总铁水量的三分之二至四分之三时，停顿5-10秒，待反应减缓后再补足剩余铁水； 4.5.8球化反应结束后，立即在铁水表面撒聚渣剂，并快速扒净铁水表面浮渣，至少扒两次；铁水表面覆盖后送往离心机浇注，同时取样；4.5.9球化处理后的铁水应取样分析，取样在包内铁水液面以下150-200mm深度取样；球化后铁水成分：C：3.4-3.8% Si：2.2-2.6% P0.04%Mn0.05% S0.025% Mg：0.03-0.06% Ti0.15% 其他成分同2.4.1 4.5.10第一包球化铁水取样及分析结果要迅速完成，以此监控指导下一包球化操作，以此类推，一一对应；4.5.11球化后的铁水应在15分钟之内浇完，以防球化衰退而产生废品； 4.5.12球化后铁水温度应满足如下要求： 管子规格（mm） 最低温度() 最佳温度() 最高温度()DN100 1430 1450 1470DN150-200 1420 1430 1450DN2