液压阀块设计经验-★★★★

1、精选优质文档-倾情为你奉上液压阀块设计规范液压阀块的设计大多属于非标设计,需要根据不同的工况和使用要求进行针对性设计,设计阀块时大致分为以下几步:选材、设计、加工与热处理、去毛刺与清洗、表面防锈处理、试验。1、选材：不同的材料决定了不同的压力等级，首先根据使用压力进行合理选材，一般来说遵循以下原则：工作压力P<6.3MPa时，液压阀块可以采用铸铁HT20一40。采用铸铁件可以进行大批量铸造，减少工时，提高效率，特别适用于标准化阀块。6.3MPaP<21MPa时，液压阀块可以选用铝合金锻件、20号锻钢或者Q235；低碳钢焊接性能好，特别适合与非标的硬管（使用中很多阀块需要和硬管进行焊

2、接）进行焊接。P21MPa时，液压阀块可以选用35号锻钢。锻打后直接机加工或者机加工后调质处理HB200-240（一般高压的阀块，往往探伤、机加工与热处理循环进行）。常用液压阀阀体材料选用表 材      料常  用  工  况 适 用 介 质 类   别 材 料 牌 号 代号 PN/Mpat/ 灰铸铁 HT200Z1.6200水、蒸汽、油类等 HT250氨2.5氨-40可锻铸铁 KT30-6KT30-8K2.5300氨-40球墨铸铁 QT400-18QT400-15Q4.0350高硅铸铁 NS

3、TSi-1SG0.6120硝酸等腐蚀介质 优质碳素钢 ZG200、ZG250、WCA、WCB、WCCC16.0425水、蒸汽、油类等 氨、氮氢气等 A3、10、20、25、3532.0200铬钼合金钢 12CrMo、WC615CrMoZG20CrMoIP5410540蒸汽类 Cr5MoZGCr5Mo16.0550油类 铬钼钒合金钢 12Cr1MoV15Cr1MoVZG12Cr1MoVZG15Cr1MoVWC9VP5714570蒸汽类 镍、铬、钛耐酸钢 1Cr18Ni9TiZG1Cr18Ni9TiP6.3200硝酸等腐蚀介质 -100-196乙烯等低温介质 600高温蒸汽、气体等 镍铬钼钛耐酸钢

4、 1Cr18Ni12Mo2TiZG1Cr18Ni12Mo2TiR20.0200尿素、醋酸等 优质锰钒钢 16Mn15MnVI16.0450水、蒸汽、油品类 铜合金 HSi80-3T4.0250水、蒸汽、气体类 2、阀块的设计与加工设计阀块时阀块最初的厚度定为最大通径的5倍，然后根据具体设计逐步才缩小；设计通道时应合理布置孔道，尽量减少深孔、斜孔和工艺孔，先安排大流量通道，最后是先导油通道，各孔道之间的安全壁厚不得小于35mm，还应考虑钻头在允许范围内的偏斜，适当加大相邻孔道的间距；通道内液压油流速不能高于12m/s，回油通道要比是进油通道大20-40%；阀块进油口，工作口，控制口要加工测压口；

5、各阀口要刻印标号；对于质量较大的阀块必须有起吊螺钉口。 阀体设计的一般规定:1.阀块体的外形一般为矩形六面体。2.阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件。3.阀块体的最大边长宜不大于600mm，所包含的二通插装阀插件数量宜不大于8。4.当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连接，结合面处的连接孔道用O型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。连接螺栓的矩形性能应不低于12.9级。5.设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。6.主级孔道的直径按公式(1)估算选取： 式中： D - 孔道直径，mm; Q - 孔道内可能流过的最大工作流量，L/min;

6、vmax - 孔道允许的最大工作液流速，m/s。一般，对于压力孔道，vmax不大于6m/s;对于回油孔道，vmax不大于3m/s。按公式(1)估算出的孔道直径应园整至标准的通径值。7.当主级孔道与多个插件贯通时，为减小贯通处的局部流阻损失，宜采用与插件孔偏贯通的方法(使主级孔道的中心线与插件孔的中心线偏移)。一般使主级孔道中心线与插件孔孔壁相切。同时也可以加大孔道通径，加大的通径应不超过GB2877的规定。8.为改善深孔工艺性，设计时可考虑增大孔径或采用两端钻孔对接的方法。9.设计时应尽量避免在阀块体内设置复杂连接的控制孔道和三维斜孔，应充分利用控制盖板内的控制孔道，或采用先导控制块等专用的控

7、制孔道连接体。先导孔道的直径应与GB2877的规定一致。若因工艺需要而减小先导孔道的直径时，应作验算，确认不至影响对主级阀的控制要求。10. 应避免采用倾斜孔道。必须倾斜时，孔道的倾斜角度应不超过35°，并须保证孔口的密封良好。对主级斜孔，应在有关视图上标注出因斜孔加工而造成的椭园孔口的长轴尺寸。11. 当较小孔道孔径不大于25mm时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于5mm;较小孔道孔径大于25mm时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于10mm。12. 为避免污染物的沉积，对于相通的孔道，孔深一般应到与之相通的孔道的中心线为止。13.主级孔道的外接油口一般采用法兰连接。对于通径为25m

8、m以下的较小油口，也可采用螺纹连接。先导孔道的外接油口宜采用螺纹连接。14. 工艺孔道应采用螺塞、法兰等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和检查。螺塞的螺纹应符合GB2878的规定。在位置不允许时，对直径不大于12mm的孔道，允许采用球涨式堵头封堵。15.主级孔道和主要的先导孔道上应设置必要的检测口，以便检测液压回路的工作参数。检测口一般应安装具快速连接功能的测压接头。16.阀块体的所有外接油口、检测口均应有油口标记，油口标记应与液压原理图上的相应标记一致。17. 应在阀块体的醒目部位，预留铭牌安装位置。18.阀块体应有吊装结构，一般采用吊环螺钉。19.采用锻件毛坯时，应经正火处理以消除残余内

9、应力。必要时应进行无损探伤以检查其内部质量。20.棱边倒角2×45°，阀体较小时则倒角1.5×45°。21.各油道孔口应保持尖边，勿倒角，但应去尽毛刺。各管接头螺纹孔口倒角深度应不大于螺距的二分之一。22.去毛刺、飞边，认真清除孔道内切屑、杂质，并清洗干净。23.在各油口旁打上相应的油口标记钢印，钢印距孔口不小于6mm(以不影响O型密封圈的密封性能为准)。24. 当阀块体表面采用化学镀镍处理时，镀层厚0.0080.012mm。25.加工完毕后的阀块体应有防锈、防尘等防护措施，表面应封盖，并存放于清洁干燥的场所阀块设计完成后进行加工，其加工工艺大致如下：(

10、1)加工前处理。加工阀块的材料需要保证内部组织致密，不得有夹层、沙眼等缺陷，加工前应对毛坯探伤。铸铁块和较大的钢材块在加工前应进行时效处理和预处理。(2)下料。一般每边至少留2mm以上加工余量。(3)铣外形。铣削阀块6面，每边留0.2-0.4mm粗磨量。(4)粗磨。粗磨阀块6面，每边留0.050.08mm精磨量，保证每对对应面平行度小于0.03mm，两相邻面垂直度小于0.05mm。(5)划线。有条件的可在数控钻床上直接用中心钻完成。(6)钻孔。各孔表面精糙度为Ra12.5。(7)精磨。磨削阀块6面，各表面磨至粗糙度Ra0.4um。阀块加工时必须严格控制形位公差以满足使用要求，形位公差值参考如下：阀块6个面相互之间的垂直度公差为0.05mm；相对面的平行度公差为0.03mm；各面的平面度公差为0.02mm；螺纹与其贴合面之间垂直度公差0.05mm；所有孔与所在端面垂直度的允差为如0.05mm3、去毛刺与清洗为了保证液压系统的清洁度，阀块必须进行去毛刺。目前很多厂家仍然采用毛刷进行人工去毛刺，也有采用甲烷爆破法去毛刺的。阀块去毛刺完成后需通过内窥镜检验，以确保毛刺清理完毕。最后对阀块进行清洗。清除附着在阀块表面的各种颗粒污染物、腐蚀物、油脂等。4、表面防锈处理为了确保阀块在使用中不会过早的生锈，必须进行防锈处理。阀块的内部油道可采用酸洗磷化，外表面防锈处