液压系统泄漏

1、风力发电设备的液压系统有时要在很高的压力下工作。为了保障高压液压系统的绝对密封，SIMRIT公司利用下列标准元器件构成了具有极高密封性能的液压密封系统：带有减压装置的OMEGAT主密封；配有U形密封圈的副密封；双唇防尘圈；用于活塞密封的OMEGAT密封组件；GUIVEX活塞导向环；COVERSEAL和STIRCOMATIC动态密封件。该密封系统能够可靠的保障液压系统长年无泄漏，其主要依靠系统中各组成部件间的最佳匹配，利用每一个密封元件特有的密封功能来实现无泄漏。完全承受系统压力的主密封和活塞密封要可靠保障液压系统的压力。因此，OMEGAT主密封的材料为PTFE复合材料。这种密封材料以很好的耐磨

2、性能、极低的摩擦系数、优越的形状稳定性和挤出加工性而著称。高耐磨的OMEGAT主密封和活塞密封PTFE聚四氟乙烯具有的材料特性，允许被密封的原件表面有一层薄薄的润滑油膜，而这一最小程度的油膜又几乎被副密封全部收回。存留在主密封和副密封之间的液压油在活塞杆退回时都能被送入主密封控制的液压腔中。根据不同的工作参数，回收后的润滑油可能不如输出的多。积存在主、副密封之间的液压油的压力也因此升高，能在很短时间内增强副密封的活化，使磨损加速，直至将主密封沿主液压腔方向挤出去。>铝板点焊机SIMRIT公司在OMEGAT主密封上采用了申请了专利技术的泄荷孔，能有效避免上述问题。密封唇和导向环对系统密封性

3、能的支持密封系统的专用密封唇能够有效防止外部灰尘、水或者污垢的进入。同时，密封唇也能够有效的把附着在活塞杆上的薄薄的油膜都搜集汇总起来，重新输回到液压系统之中。为了保证密封唇和除油唇都有着最佳的预紧力，该密封系统的除油唇采用了两条O形密封圈。这种特殊的除油唇结构设计保证了最佳的压紧力。另外，密封系统中的活塞导向环能够补偿活塞运动时测向力的作用，在液压油缸中有着很好的导向功能。利用GUIVEX导向环可以在耐压和灵活性之间找到最佳平衡点。其高承载性能的材料和GUIVEX导向部的优化设计结合在一起，可保障在导向环变形很小的情况下把横向力均匀的分布在整个长度范围内。三漏(漏油、漏水、漏气)问题到目前为

4、止仍旧是工程机械的顽疾，这需要我们重点关注而且必须予以解决。尤其是液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。液压系统泄漏的原因几乎所有的液压系统的泄漏都是由于以下几个原因引起的：(1)设计及制造的缺陷所造成的;(2)冲击和振动造成管接头松动;(3)动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚);(4)油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。下面就结合以上几个方面浅谈一下控制泄漏的措施。控制液压系统泄漏的控制方案方案一：设计及制造缺陷的解决方法：1、液压元件外配套的选择往往在

5、液压系统的泄漏中起着决定性的影响。这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。2、合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8m，平面度要达到0.01/100mm.表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。3、在制造及运输过程中，要防止关键表面磕碰，划伤。同时对装配调试过程要严格的进行监控，保证装配质量。4、对一些液压系统的泄露隐患不要掉已轻心，必须加以排除。

6、方案二：减少冲击和振动：为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的液压系统的泄漏，可以采取以下措施：使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接;使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;尽量用回油块代替各个配管;针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食;正确安装管接头。方案三：减少动密封件的磨损：大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。从设计角度来讲，设计者可以采用以下措

7、施来延长动密封件的寿命：1、消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;2、用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入;3、设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;4、使活塞杆和轴的速度尽可能低。方案四：对静密封件的要求：静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。随着配合表面的运动，静密封就成了动密封。粗糙的配合表面将

8、磨损密封件，变动的间隙将蚕食密封件边缘。方案五：控制油温防止密封件变质：密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。温度每升高10则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65以下;工程机械不许超过80;另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题，应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质，以解决相容性问题，延长密封件的使用寿命一、前言泄漏是目前液压机械普遍存在的故障现象，尤其是在工程机械液压系统中更为严重，主要是由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。另外，恶劣工况条件也会对工程机

9、械的密封产生一定的影响。液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来，液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产甚至产生无法估计的严重后果。下面针对一些影响工程机械液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。二、泄漏的分类：工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。三、影响泄漏的原因：（一）

10、设计因素：（1）密封件的选择液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。（2）他设计原因设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设计中没有进行连接部位的强度校核等，这些都会在机械的工作中引起泄漏。（二）制造和装配因素（1）制造因

11、素：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。（2）装配因素：液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其

12、易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。（三）油液污染及零部件的损伤（1）气体污染在大气压下，液压油中可溶解10%空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。（2）颗粒污染液压油缸作为一些工程机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损

13、，从而引起泄漏，颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。（3）水污染由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难划伤密封件，造成泄漏。（4）零件损伤密封件是由耐油橡胶等材料制成，由于长时间的使用发生老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件，从而造成泄漏。四、泄漏主要防治对策造成工程机械液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消除液压系统的泄漏是很难做到的。只有从以上影响液压系统泄漏因素

14、出发，采取合理的措施尽量减少液压系统泄漏。在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加工。另外，密封件的选择也是非常重要的，如果不在最初全面考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。选择正确的装配和修理方法，借鉴以往的经验。如，在密封圈的装配中尽量采用专用工具、并且在密封圈上涂一些润滑脂。在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。为有效的切断外界因素（水、尘埃、颗粒等）对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。总之，泄漏的防治要全面入手，综合考虑才能做到行之有效。解决液压元件与液压系统泄漏的方法主要有

15、哪些？解决液压元件与液压系统泄漏的方法主要有“堵”、“导”、“防”与“用”四种途径。这些方法过去多年以来起到了很好作用，近年来随着科技不断进步，解决泄漏的方法也有所改进。“堵”的办法，对渗漏及固定部位泄漏是很有效的，例如在泄漏部位涂密封胶。“导”的办法主要是内导法，如挡油板，泄漏管等，使泄漏油液流回油箱，对外观也无影响。在机器周围地板上设油槽导油至地沟的做法是不正确的。“防”的办法根据上述的有关分析，主要应抓住合理设计，根治漏油。采用密封件兼有堵、防二种作用，但任何设计不合理的液压系统，即使密封装置的结构很先进，在经济性与可靠性方面也是不能保证的。密封技术的成果由于液压设计不良而未能有效应用的

16、例子并不少见，所以要合理设计液压元件与系统，以充分体现密封技术的功用。例如，可以采用间隙密封结构的地方，就没有必要用接触密封结构。控制与利用泄漏，现已变成一种专门技术，正如控制与利用振动一样。所以通过“用”，使泄漏转害为益是一项重要的研究课题。     以上是解决液压元件与液压系统泄漏的主要措施，另外还有以下措施：     1) 密封件材质及其硬度要合适，密封件材质要与液压油相容。胶料硬度要根据系统工作压力高低进行选择。系统的压力高则选择胶料硬度高的密封件，压力过高，还需设计支承环。  

17、0;  2) 零件设计时要有导向角，以免装配时损伤密封件。     3) 严格控制密封槽的尺寸公差，表面粗糙度要达到图样规定要求。槽边不能有毛刺和碰伤，装配前要清洗干净。     4) 密封盖尺寸和法兰盖螺孔要保证质量，间隙不能太大，以避免密封件被挤出。     5) 在有凸起和凹槽的部位装配密封圈时，要使用保护套，以免损伤密封件。     6) 要控制液压系统的油温

18、。油温过高，润滑油膜变薄，摩擦力加大，磨损加剧，密封材料老化增快，使之变硬变脆，并可能很快导致泄漏。     7) 选择合适的液压元件，如电磁换向阀。若系统不要求有快速切换，则应选择湿式电磁阀。因为湿式电磁阀寿命长，冲击小，推杆处无动密封，消除了推杆部位引起的泄漏。     8) 选择合适结构的管接头。液压系统中常用的管接头有扩口式，卡套式和焊接式三类。这三类接头各有特点，应根据工作可靠性和经济性进行选择。扩口接头一般较为便宜，卡套接头能承受较大的振动，焊接接头用于能承受高压，高温及机械大负载和

19、强烈振动的场合。     9) 液压系统中应尽量减少管接头，系统漏油有30%40%是由管接头漏出的。保护液压设备、防止机械振动和冲击压力，会减少泄漏点。     10) 对液压设备要加强维护管理，有计划地定期检查、修理液压设备、及时发现设备的泄漏，从而减少故障和油液的漏损，延长设备使用寿命，提高设备的完好率。摘 要:液压系统泄漏是机械产品漏油和产生故障的重要原因之一。液压系统泄漏不仅造成油液资源浪费和污染环境,同时还造成停机损失、系统效率下降、火灾隐患、污染设备和制品等问题。为此,世界各国都非常

20、重视这个问题。关键词:液压油; 机械液压系统; 泄漏; 预防措施随着铁路事业的迅速发展,铁路电气化线路建设迎来了前所未有的大发展,同时也为我公司发展提供了一个崭新的平台,我公司从组建到现在液压机械设备品种和数量越来越多,特别是在铁路线上运行的车辆,其设备的完好是保证车辆正常使用的前提,据资料反映液压设备所出现的故障大约75%是液压油所造成的,因此液压油的好坏对机械的要求也越来越高。液压传动以运动传递平稳、均匀,容易获得大的力和力矩,单位功率质量轻、体积小、结构紧凑,反应灵敏、操作简单,易于实现自动化,自动润滑,标准化程度高,元件寿命长等优点,被广泛应用于机械中。而液压传动又有对液压油要求高、液

21、压元件价格高、液压设备故障原因不易查找等缺点,在使用过程中一但出现故障,则很难准确诊断,尤其是液压油所引起的故障,一但出现故障系统就不能够正常工作,这样不但达不到液压系统的以上优点而且会出现相反的效果,使的大家望而却步,谈虎色变,为液压系统蒙上阴影。目前我公司现有司乘人员对液压系统一旦出现故障很难确诊,往往不知所措,盲目乱拆,甚至在“乱拆”过程中造成零部件的变形和损伤,给使用造成被动及一定的经济损失。液压故障诊断本身就是一个难点,没有一定的经验和诊断技术很难下手,既然75%的故障来源于油,为了进一步做好这些机械设备的使用与维护,延长其使用寿命,有必要对液压油的管理和使用提出自己的看法,采取“对

22、症下药”的防治措施,减少故障的发生频率,节约成本,提高公司效益。本文主要从液压油换油条件来对液压元件、设备制造和使用过程等方面的污染原因进行分析及相对应的预防措施。换油条件:1、初始液压系统连续工作1000小时或间断工作半年时时。2、油的酸值大于1时。3、油的粘度变化超过20%时。4、液压元件发生腐蚀时。5、液压元件经常发卡时。6、油的颜色呈暗色,且发生恶臭现象时1、液压元件因素分析1.1设计原因1.1.1污染方式(1)密封件 液压系统的可靠性,在很大程度上取决于液压系统的密封,由于设计中密封结构选用不合理,密封件的选用不合乎规范,在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压

23、力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成密封件损坏并造成液压油污染。 (2)其他原因 铸造砂心、疏松和加工残留物未处理干净,污染油液。1.1.2预防措施密封件的选择是非常重要的,如果把握不好将会给以后的生产中带来无法估量的损失。在密封圈的装配中尽量采用专用工具并且在密封圈上涂一些润滑脂。制造单位在液压元件的生产过程中应该全面考滤液压元件的清洁度。1.2制造因素分析 1.2.1泄漏原因(1)制造因素 所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差,例如:油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加

24、工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等,密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。将使零件本身具有先天性的渗漏点,在装配后或使用过程中发生渗漏。 (2)装配因素 液压元件在装配中应杜绝野蛮操作,如果过度用力将使零件产生变形,特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等;装配前应对零件进行仔细检查,装配时应将零件蘸少许液压油,轻轻压入,清洗时应用柴油,特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件,如果用汽油则使其易老化失去原有弹性,从而失去密封机能产生泄漏。1.2.2 预防措施液压元件因为在加工时对加工精度有较高的要求,这就需要高精度的加工设备和加工环境。元件装配时要用专用设备进

25、行装夹避免划伤密封件和高精度的工件表面。2、液压油污染分析2.1 液压油污染与泄漏2.1.1对液压缸的危害 污染颗粒会使活塞与缸体、活塞杆与缸盖孔以及密封件间产生拉伤和加速磨损,使泄漏量增大,容积效率和有效推力(拉力)降低,影响系统的工作效率。 2.1.2对阀类元件的危害 污物使阀类元件运动副过早磨损,配合阀隙加大,使元件性能恶化,系统泄量增加。 2.1.3对油泵的危害 污物堵塞滤油器,导致油泵吸空,产生振动和噪声,造成油泵接头松动从而产生泄漏。2.2液压油污染的控制 液压油液污染的原因很复杂,液压油液自身在不断产生脏物,因此在彻底解决液压油液的污染问题是困难的。为了减少液压油液的污染,常采取

26、如下一些措施。(1)对元件和系统进行清洗,清除在加工和组装过程中残留的污染物。液压元件在加工的每道工序后都应净化,装配后应严格清洗。(2)防止污染物从外界侵入。液压油液在工作过程中会受到环境污染,因此可在油箱呼吸孔上装设高效的空气滤清器或采用密封油箱,防止尘土、磨料和冷却物侵入。(3)采用合适的过滤器。这是控制液压油液污染度的重要手段,应根据系统的不同情况选用不同过滤精度。(4)控制液压油液的温度。一般液压系统的工作温度最好控制在60以下,机床液压系统还应更低些。(5)定期检查和更换液压油液。如已不合要求,必须立即更换。在更换新油液前,整个系统必须先清洗一次。3、系统升温分析3.1泄漏的原因

27、液压系统的温升发热和污染一样,也是一种综合故障的表现形式,主要通过测量油温和少量液压元件来衡量。液压设备运转过程中的机械能损失、压力损失和容积损失必然转化成热量放出,从开始运转时接近室温的温度,通过油箱、管道及机体表面,还可以通过设置的油冷却器散热,运转到一定时间后,温度不再升高,而是稳定在一定温度范围达到热平衡,二者之差便是温升。温升过高会产生下述故障和不良影响。 (1)油温升高,会使油的黏度降低,泄漏增大,泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。(2)油温过高,也会使橡胶密封件变形,提早老化失效,降低使用寿命,丧失密封性能,造成泄漏,泄漏又会进一步发热产生升温。 (3)油温过高,会加速油液

28、氧化变质,并析出沥青物质,降低液压油使用寿命。3.2造成温升过大的原因 油温过高有设计方面的原因,也有加工制造和使用方面的原因,具体如下。 3.2.1液压系统设计不合理,造成先天性不足 (1)油箱容量设计太少,冷却散热面积不够,而又未设计安装有油冷装置,或者虽然有冷却装置但装置的容量过小。 (2)选用的阀类元件规格过小,造成阀的流速过高而使压力损失增大导致发热,例如差动回路中如果仅按泵流量选择换向阀的规格,便会出现这种情况。 (3)按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统,在工进时会有大部分多余的流量在高压(工进压力)下从溢流阀溢回而发热。 3.2.2加工制造和使用方面造成的发热温升 (1)元件

29、加工精度及装配质量不良,相对动力件间的机械摩擦损失大。 (2)相配件的配合间隙太大,或使用磨损后导致间隙过大,内、外泄漏量大,造成容积损失大,例如泵的容积效率降低,温升快。 (3)液压系统工作压力调整不当,比实际需要高很多。有时是因密封调整过紧,或密封件损坏,泄漏增大,不得不调高压力才能工作。 3.3 防止油温升高的措施 (1)保持油箱中的设计油量。一般油面高度要达到油箱高度的80,并及时更换液压油。(2)新机的油箱要加满油,待开机后油箱中部分油进入各系统后油面会下降,须再补充些油。(3)在保证正常工作条件下油泵压力要调至最低工作压力,以减少能量消耗。【摘 要】液压系统泄露的主要因素是液压系统

30、固体颗粒污染造成的，其次是密封件质量在设计、制造及日常使用维护时的保证，根据以上因素，确定了防止液压系统泄露的措施。 【关键词】液压系统固体颗粒 密封件质量保证 一、泄漏的危害 三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 二、泄漏的因素 通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用

31、一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密 封与液压油不相容而变质。 三、泄漏因素及控制措施 （一）液压系统固体颗粒污染的分析和控制 1.液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、化学物质和微生物等，其中，固体颗粒污染发生的最为普遍。 2.固体颗粒的危害与产生的原因 （1）固体颗粒的组成 主要由剥落物、胶质、金属粉末、空气中带来的粉尘、砂子、研磨粉、沉积物和纤维等组成。 （2）固体

32、颗粒的主要来源 系统硬管管道内壁附着的片状铁锈，酸洗后残留在管内的化学药品类；硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑；密封件、密封圈残渣；高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片；液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的石子、尘土等，这种情况并不多见；液压元件内部存留的型砂残留物、加工铁屑、密封残渣等。 （3）固体颗粒污染的危害 粘着和堵塞过滤器孔眼和各种间隙、通道，从而使液压泵运转困难，产生气蚀和躁声；破坏润滑油膜，增大机器的摩擦力和磨损。磨损会导致液压元件产生泄露，效率降低，使用寿命缩短甚至损坏；加速密封材料磨损，增加外泄漏量；部分或全部堵塞液压元件的孔隙，使控制元件动作失灵；固体

33、颗粒中的金属和金属化合物粒子会对油液的氧化，变质起催化作用，油液的氧化将劣化油液质量，降低润滑性能，导致密封件或运动部件磨损加剧，使泄漏发生。 当元件的间隙被固体颗粒所淤塞，会产生磨损的链式反应，使系统元件进一步磨损，产生更多的固体颗粒。采取有效措施去除油液污染物，尤其是固体污染物，是保证工程机械液压系统正常工作的前提。 3.防污措施 （1）设计阶段的污染控制 在设计阶段，应慎重选用易于产生颗粒杂质而污染系统油液的装置、结构等。如从控制固体颗粒污染角度，宁可选凸缘连接结构而少用管接头，因为装配维修时管接头产生大量磨屑；油箱呼吸口设计位置高一些，并尽量掩蔽些，以防雨水和灰尘侵入；软管可选用加衬里

34、的油管等等。在设计阶段最重要的是滤油器的设计和选择。可考虑在对液压油污染较敏感的液压元件进油处及容易产生磨屑的液压元件的回油处增设吸油滤油器，在关键性液压元件的进油口设置辅助滤油器，在污染物侵入量大的系统中，安装旁路过滤，改善清洁度，延长滤油器使用寿命等等。 （2）制造阶段的污染控制 外携外购件如各种阀、高压软管、缸等以及液压油要严格进行进厂检验。关键件需进行加载、抛光和清洗。除外购的液压元件以及一些软管外，在现场配制的液压管道必须经过酸洗除锈。管道按以下工艺流程进行：脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油、封闭。酸洗前应将经过脱脂处理后的管子用净化压力水冲去关内外壁的碱性溶液和洗去油污。所有密封面、丝扣等必须涂油覆盖以后才能进行清洗。 酸洗处理后，必须对管道进行打压冲洗，打压冲洗是液压系统装配过程中非常重要的环节。管道经过打压冲洗以后，可以将管道中杂质冲去。冲洗时重点对焊口、法兰、变径、三通及弯头部位定时进行均匀敲打，使这些部位的杂质振落随油一起冲走。 应注意管道的酸洗与打压冲洗应在装配前进行，因为过早进