机械制造技术基础重点知识

1、名词解释：1、 积屑瘤:在切削速度不高而又能形成连续性切屑得情况下,加工钢料等苏醒材料时,常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状得硬块，这块冷焊在签到面上得金属称为积屑瘤。2、 刀具磨钝标准:刀具磨损到一定限度就不能继续使用.这个磨损限度称为磨钝标准.国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量得磨损带宽度作为刀具得磨钝标准.3、 刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好得刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止得净切削时间,称为刀具使用寿命，以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到得就就是刀具得总寿命。4、 砂轮：砂轮得特性由以下五个因素决定:磨料、粒度、结合剂、硬度与组织。常用得磨

2、料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类:粒度表示磨粒得大小程度。结合剂得作用就是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要得形状与硬度.砂轮得强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性与告诉旋转而不破裂得性能,主要取决于结合剂得性能。砂轮得硬度就是反映磨粒在磨削力得作用下，从砂轮表面上脱落得难易程度。砂轮得组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间得比例关系.5、 六点定位原理:按一定要求分布得六个支承点来限制工件得六个自由度,从而使工件在夹具中得到正确位置得原理，称为六点定位原理.6、 复映误差:由于工艺系统受力变形得变化而使毛坯得形状误差复映到加工后工件表面得现象,称为误差复映.因误差复映现象而使工件产生加工误差，

3、称为复应误差。7、 工艺系统：机械制造系统中,机械加工所使用得机床、道具、夹具与工件组成了一个相对独立得系统，称为工艺系统。8、 装配：根据规定得技术要求将零件或部件进行配合与联接,使之称为半成品或成品得工艺过程称为装配。9、 机械加工工艺过程就是指用机械加工得方法改变生产对象（毛坯）得形状、尺寸与表面质量，使之成为零件得过程.10、 工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成得那一部分工艺过程。11、 零件结构得工艺性:指所涉及得零件在能满足使用高要求得前提下制造得可行性与经济性。12、 装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定得、装配时必须保证得质量指标。填空：

4、1、刀具结构形式：前刀面Ar,主后刀面Aa,副后刀面A民',主切削刃S,福切削刃S',刀尖2、切削用量三要素：切削速度Vc、进给量f（或进给速度vf）与背吃刀量（切削深度）ap。3、切削层参数：切削层公称厚度h,切削层公称宽度b,切削层公称截面积A。4、 切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变5、 积屑瘤对切削过程得影响：增大前角,增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。6、 切屑得基本类型:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑7、 影响切削变形得因素:工件材料,刀具前角，切削速度,切削厚度8、切削合力得三个分力：主切削力Fc,切深抗力Fp,进给抗力Ff。9

5、、 影响散热得主要因素:工件材料得导热系数,刀具材料得导热系数，周围介质10、 刀具磨损形式:前刀面磨损（月牙洼磨损）,后刀面磨损（刀尖部分C区，主切削刃靠近工件表面处N区，猴岛面磨损带中间部位B区）。11、 刀具磨损原因：磨料磨损,冷焊磨损，扩散磨损，氧化磨损，热电磨损12、 工件材料得切削加工性就是指工件材料加工得难易程度。材料切削加工性就是一个相对概念。13、 磨削过程:滑擦阶段,耕犁阶段,形成阶段。14、 刀具类型：按加工方式与具体用途分：车刀类，铣刀类，孔加工刀具类,拉刀类，螺纹刀具类，齿轮刀具类。15、 刀具材料基本性能：高得硬度,高得耐磨性，足够得强度与韧性,高得耐热性,良好得导

6、热性与耐热冲击性能,良好得公艺性能,经济性。16、 常用刀具材料：高速钢，硬质合金。其它：涂层刀具，陶瓷，金刚石，立方氮化硼。17、麻花钻几何角度：螺旋角B、顶角2巾、主偏角Kr与副偏角Kr'、前角丫0、后角a3横刃角度（横刃就是两个主后刀面得交线。W=5055度18、 机床得组成：执行机构,动力源，传动装置19、 夹具按专门化程度分：通用夹具，专用夹具，通用可调夹具与成组夹具,组合夹具,随行夹具。20、 夹具得组成:定位元件及定位装置,夹紧装置,对刀与导引元件,夹具体，其她元件及装置。21、 定位情况:完全定位，不完全定位，欠定位，过定位。22、 典型夹紧机构：工件以平面定位：固定支

7、承：（支承钉，支承板），可调支承，自位支承,辅助支承。工件以外圆柱面定位；V形块,定位套,半圆套，圆锥套。工件以圆孔定位：定位销,圆锥销，定位心轴，圆锥心轴。23、 夹紧装置得组成:动力源装置，传动机构,夹紧元件24、 零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度相对位置精度25、 获得尺寸精度得方法：试切法,调整法，定尺寸刀具法,自动控制法26、 获得形状精度方法：轨迹法、成形刀具法、展成法27、 主轴回转误差表现为端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动28、 机床导轨误差:导轨在水平面内得直线度误差,导轨在垂直面内得直线度误差,导轨在水平面与垂直面内得综合误差、导轨对主轴回转轴线得位置误差29、 机械加

8、工工序安排原则：基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔30、 精基准得选择原则:基准重合原则,基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则31、 装配精度包括:相对位置精度、相对运动精度、相互配合精度32、 保证装配精度得工艺方法:互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法。综合分析:1、刀具得几何角度（六个角度+四个参数）车外圆时刀具得几何角度车端面时刀具得几何角2、机床系统图:I I电机定比机构-4 一 一 一主车床:1、车外圆时得传动分析：1）主运动：电机一-1-232）进给运动传动链：电机一-123567光杠刀具2、车螺纹时传动分析：1）主运动传动链：电机-1-2-34-

9、主轴2）进给运动传动链：主轴一一4-5-6-7丝杠刀具3、铳削方式，顺铳、逆铳各自优缺点铳削方式：周铳与端面铳削。圆周铳削有两种铳削方式：逆铳，铳削时，铳刀切入工件时得切削速度防线感与工件得进给方向相反.逆铳时，刀齿得切削厚度从零逐渐增大至最大值.刀齿在开始切入时，由于切削刃钝圆半径得影响，刀齿在已加工表面上滑擦一段距离后才能真正切入工件，因为刀齿磨损快，加工表面质量较差。止匕外，刀齿对工件得垂直铳削分力向上，容易使工件得装夹松动。铳床工作台得纵向进给运动一般就是依靠死扛与螺母来实现得.工作台螺母固定不动，死扛转动带动工作台一起移动.逆铳时，纵向铳削分力Ff与纵向进给方向相反，使死扛与螺母间传

10、动面始终贴近，故工作台不会发生窜动现象，铳削过程较平稳。顺铳，铳削时，铳刀切出工件时得切削速度方向与工件得进给方向相同。刀齿得切削厚度从最大逐渐递减至零，没有逆铳时得刀齿滑行现象，加工硬化程度大为减轻，已加工表面质量较高，刀具使用寿命也比逆铳高.顺铳时，刀齿对工件得垂直铳削分力始终将工件压向工作台，避免了上下震动，加工比较平稳。纵向铳削分力Ff方向始终与进给方向相同，由于丝杠与螺母传动副有间隙，铳刀会带动工件与工作台窜动，使铳削进给量不均匀，容易打刀.因此，如采用顺铳，必须要求铳床工作台进给丝杠螺母副有消除侧向间隙机构，或采用其她有效.端铳：对称铳削，不对称逆铳，不对称顺铳。4、定位方案：（限

11、制几个自由度、属于哪种定位方式、改进措施）如图所示得零件以平面3与两个短V形块1、2进行定位，试分析该定位方案就是否合理？各定位元件应分别限制哪些自由度？如何改进？定位元件：1）大平面：Z（移动）X（转动）Y（转动）2）V形块1:X（移动）Y（移动）3）V形块2:X（移动）Y（移动）X,统一方向上不发生转换，叠加在一起.Y,有偏距得定位，转换为Z方向得转动.一X（移动）2Y（移动）Z（移动）X（转动）Y（转动）Z（转动）属于过定位改进措施：1）左侧V块去掉，改为菱形销2）将V形块1改为活动短V块3）去掉V形块1,在Y轴外侧放一个圆柱挡销3）左端保留，右端固定V形块，改为活动V形块4）V块去掉，

12、改为菱形销5）V块去掉，在Y轴外侧放一个圆柱短销5、零件产生误差得原因：a、鼓形误差：原因：1）工件刚度差，床头床尾刚度好2）机床纵导轨直线度误b、鞍形误差：原因：1）工件刚度好，床头床尾则刚度差2）机床导轨在垂直面内有直线度误差c、锥度误差：原因：导轨在水平面内与主轴回转轴线存在平行度误差解决措施：提高机床导轨、溜板得制造精度及安装精度，采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨、静压导轨与导轨表面淬火等措施可提高导轨得耐磨性；正确安装机床与定期检修等措施均可提高导轨导向精度.1、机床系统图：分析CA6140得主运动1）主运动得传动路线：电机-一-主轴2）主轴转速级数与转速:a、正转级数

13、：1x2x3x（2x2x1+1）=30反转级数:1x1x3x（2x2x1+1）=15正转时：1/4x1/4=1/16l/4x1=l/41x1=11/4xl=l/4.正转级数为：1x2x3x（2x2x1-1+1）=24反转级数为：1x1x3x（2x2x11+1）=12b、最大最小转速：（主要瞧正转）N主max=1450x130/230（10、02）x56/38x39/41x63/50=1400r/minN主min=1450x130/230（1-0、02）x51/43x22/58x20/80x20/80x26/58=10r/min2、定位误差计算：有一批直径为650mmi轴类工件，铳工件键槽定位方

14、案如图abc所示。试计算各种定位方案下影响尺寸A、B得定位误差各位多少？A）分析：定位元件就是3平面，定位基准就是工件得下母线尺寸A得工序基准就是工件得下母线尺寸B得工序基准就是工件得轴线尺寸A?d=?j+?b?b=0?j=0a?d=0尺寸B?b=?/2（工序尺寸公差）直径公差为？，半径公差为？/2?j=0?d=?/2B）分析：定位基准：工件得轴线尺寸A得工序基准：工件得下母线尺寸B得工序基准:工件得轴线尺寸A:?b=?/2?j=0?d=?/2尺寸B:?b=0?j=0.?d=0C）分析：定位基准：工件得轴线V形块定位，必有基准位移误差：？j=Td/2sin（2/a）=Td/2x（，2/2）=（

15、，2/2）*Td尺寸A得工序基准为:工件得下母线尺寸B得工序基准为：工件得轴线尺寸A:?b=Td/2a?d=（Td/2）*（，2-1）尺寸B:?b=0.?d=（，2/2）Td3、加工误差定量计算已知：轴得设计要求小25+00、021mm,实际加工尺寸按正态分布，测得x（平均值）=24、995mm?=0、003mm分析:1、画正态分布曲线X（平均值）实际尺寸对称中心，与公差带对称中心有偏差1)公差带中心：d=(25+24、979)/2=24、9895mm2) Dmax=25m3) Dmin=24、979mm2、计算系统误差：?§F=实际尺寸中心值一公差带中心对应尺寸=xd=24、995

16、24、9895=+0、0055mn（车、磨工件尺寸均就是由大道小变化得，系统误差值就是固定得，对每隔零件都有，就是由于调整刀具导致得；）3计算随机误差：?随=6?=6乂0、003=0、0184、工艺能力系数:Cp=T/6?=0、021/0、018=1、1675、X+3?=24、995+0、009=25004dmax说明有废品产生，性质为可修复废品（X一）3?=24、9950、009=24、986>dmin无不可修复废品产生6、计算废品率：小（Z）="（x-（x-）/?Z1=（x（x）/?=dmax（x-）/?=（25-24、995）/0、003=R005/0、003=1、67小

17、（Z1）=（|）（1、67）=0、2881（选接近数值）废品率：O0、5小（Z）=0、50、4554=0、0446如有不可修复废品则：Q=0、5-（RZ1）+小（Z）解决措施：如为正？，调整刀具，将刀沿工件径向前进？距离，如为负？，将刀沿工件径向后退？距离。产生原因：刀具调整出现偏差4、工序尺寸计算加工如图所示工件，图纸要求保证尺寸6+0、1mm,因这一尺寸不便直接测量，只好通过度量齿轮L来间接保证，试求工序尺寸L及其上下偏差6+。，0136 二& 1、画尺寸链图2、经分析得：封闭环为6+-0、1增环：L e" 26+ 0、0 5减环:3600、053、6=L + 26 -36 一L=1 60、1 = e s+0、05 （0、05） 一es=00、1 = e i-0、0 5-0 - e i=