凹凸配件的工艺规程说明书

1、目 录摘 要I绪 论IV第1章 零件图纸分析与建模分析11.1 零件图的审查11.2 零件凸件建模分析11.3零件凹凸配件三维实体建模1建立长方体21.3.2 通过拉伸命令建立圆台2建立凸型凸台21.3.4 孔加工3凹件建模31.3.6通过拉伸命令建槽3 1.3.7建立凸型凹槽31.3.8 孔加工4第2章加工工艺分析62.1 凸件零件加工内容分析62.1.1 凸件零件的形状及主要加工表面的尺寸62.1.2 凸件零件各结构的加工方法62.1.3 凹件零件的形状及主要交工表面的尺寸62.1.4 凹件零件各结构的加工方法62.2毛坯分析72.3机床的选择72.4加工顺序的确定82.4.1凸件加工顺序

2、的确定82.4.2凹件加工顺序的确定102.5确定装夹方案102.6刀具的选择102.7切削用量的选择112.8拟订数控加工工序卡片15第3章 基于UG NX7.0的编程163.1 加工前的模型处理与准备16模型处理163.2零件铣削加工编程16加工工序一163.2.2加工工序二173.2.3加工工序三19 3.2.4 加工工序四213.2.5 仿真图效果22设计总结24致 谢25参考文献26摘 要本文从凹凸配件的生产实践出发，探讨和总结一些数控铣削过程中的工艺问题。理想的加工程序不仅是保证加工出符合图样的合格零件，同时应使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。但在实际的加工过程中会出现许

3、多问题，这就需要我们的工艺人员要在做工艺的时候要尽可能的考虑到在实际加工中会出现的问题。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的23倍，精度也是普通机床的很多倍，我们要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考虑不周是影响数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。关键词：建模分析；工艺分析；加工编程； 绪 论人类物质文明的发展是与制造业的进步息息相关的，而制造业的进步又必然以制造技术的提升作为依托。产品制造的重点是零件制造。零件制造的实质是“用适当的方法，使原材料发生符合要求的改变”。产品制造者的任

4、务是从制造的角度研究和分析零件，安排并实施合理的制造工艺。数控铣床是一种用途十分广泛的机床，主要用于精度要求高、轮廓形状较复杂的平面、曲面及壳体类零件的加工。同时可进行钻、扩、锪、铰、螺纹切削、镗孔等加工。加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上生产和发展起来的。数控编程分手工编程和自动编程。手工编程是由人工完成刀具轨迹计算及加工程序的编制工作。当零件形状不十分复杂或加工程序不太长时，采用手工编程方便、经济。自动编程是利用计算机通过自动编程软件完成对刀具运动轨迹的计算、加工程序的生成及刀具加工轨迹的动态显示等。对于加工零件形状复杂，特别是涉及三维立体形状或刀具运动轨迹计算繁琐时，常采用自

5、动编程。本次毕业设计是一个凹凸配合件一共分为三大部分，第一部分是图纸分析与建模分析，第二部分是零件的工艺分析，第三部分是零件加工编程。其中重点部分是零件的工艺分析，然后运用UG7.0的加工模式进行零件加工自动编程。在定位夹紧的过程中，尽量使设计基准与定位基准重合。首先是以90mm×60mm的下表面作为粗基准加工一个面，为了遵循一次装夹多工序加工。所以再以加工到尺寸的面作为精基准来加工另一面。 第1章 零件图纸分析与建模分析1.1 零件图的审查通过对零件的轮廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技术要求的分析以及零件材料、热处理要求的分析。该零件采用的是45钢，且零件中有两个通孔

6、精度要求比较高，为Ra1.6；除此之外其它地方的粗糙度都为Ra3.2,。该零件图也比较完整，可以进行进一步的分析加工。1.2 零件凸件建模分析 图1-1 凸件零件图 图1-2 凹件零件图通过图1-1分析可知本零件无三维曲面建模，在UG NX7.0中都可以通过拉伸、打孔、拔模等操作完成建模，本零件的建模难点在于椭圆线建模，由于其定位较于复杂，因此在建模过程中应该注意分析椭圆中心的尺寸和几何关系。具体建模过程如下所示。1.3零件凹凸配件三维实体建模1.3.1建立长方体打开UG NX7.0并进入建模模块，在菜单栏选择插入命令中选择设计特征，弹出的长方体对话框设置长方体的长度、宽度、高度，并选择XCY

7、C平面为草绘平面。设置如图1-3所示长方体参数，完成后效果如图1-4所示。 图1-3参数图 图1-4效果图1.3.2 通过拉伸命令建立圆台选择“成型特征”工具条中的拉伸命令图标，在弹出的拉伸对话框中选择“选择步骤”中的草绘图标，并选择XCYC平面为草绘平面，绘制如图1-5所示图形并做几何和尺寸约束。完成草图，设置如图1-6所示拉伸参数，在拉伸参数的的设置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸参数中的布尔设置为求和；完成拉伸后效果如图1-7所示。 图1-5草图绘制 图1-6拉伸设置 图1-7拉伸效果图1.3.3建立凸型凸台选择“成型特征”工具条中的拉伸命令图标，在弹出的拉伸对话框中选择“选择步骤”

8、中的草绘图标，并选择XCYC平面为草绘平面，绘制图形并做尺寸约束。完成草图，设置如图1-8所示拉伸参数，在拉伸参数的的设置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸参数中的布尔设置为求和；在设置完成拉伸后效果如图1-9所示。 图1-8草图绘制 图1-9拉伸效果图1.3.4 加工孔选择“成型特征”工具条中的孔命令，在弹出的钻孔对话框中选择“选择步骤”中的常规孔，并指定事先打好的孔的中心定位点,完成如图1-10所示打孔参数，在参数的设置中，需要注意的是把参数中的布尔设置为求差；在设置完成打孔后效果如图1-11所示。 图1-10孔加工参数设置 图1-11 拉伸效果图凹件建模在菜单栏选择插入命令中选择设计特

9、征，弹出的长方体对话框设置长方体的长度、宽度、高度，并选择XCYC平面为草绘平面。设置如图1-12所示长方体参数，完成后效果如图1-13所示。 图1-12 参数设置表 图1-13完成效果图1.3.6 通过拉伸命令建立槽选择“成型特征”工具条中的拉伸命令图标，在弹出的拉伸对话框中选择“选择步骤”中的草绘图标，并选择XCYC平面为草绘平面，绘制如图1-14所示图形并做几何和尺寸约束。完成草图，设置如图1-15所示拉伸参数，在拉伸参数的的设置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸参数中的布尔设置为求和；完成拉伸后效果如图1-16所 图1-14 草图绘制 图1-15参数设置表 图1-16 拉伸效果图1.

10、3.7建立凸型凹槽选择“成型特征”工具条中的拉伸命令图标，在弹出的拉伸对话框中选择“选择步骤”中的草绘图标，并选择XCYC平面为草绘平面，绘制图形并做尺寸约束。完成草图，设置如图1-17所示拉伸参数，在拉伸参数的的设置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸参数中的布尔设置为求和；在设置完成拉伸后效果如图1-18所示。 图1-17 草图绘制 图1-18拉伸效果图1.3.8 加工孔选择“成型特征”工具条中的孔命令，在弹出的钻孔对话框中选择“选择步骤”中的常规孔，并指定事先打好的孔的中心定位点,完成如图1-18所示打孔参数，在参数的设置中，需要注意的是把参数中的布尔设置为求差；在设置完成打孔后效果如图

11、1-19所示。 图1-18草图绘制 图1-19 拉伸效果图第2章 加工工艺分析2.1 凸件零件加工内容分析通过零件图工艺分析，确定零件的加工内容、加工要求，初步确定各个加工结构的加工方法。2.1.1 凸件零件的形状及主要加工表面的尺寸该零件由凸台、内孔部分组成，零件的外形尺寸为90mm×60mm矩形块；加工内容有宽22mm长43.5mm椭圆圆台体和22mm高12mm的圆台体，R74的圆弧和X²/10²+Y²/40²=1的椭圆组成的凸台， 2-10mm的通孔。 2.1.2 凸件零件各结构的加工方法考虑零件的各项精度要求与其表面质量，所以遵循先粗后

12、精、先面后孔的加工方法对零件进行加工。粗加工主要用于去除工件余量并保证适当的精加工余量；此零件先铣削90mm×60mm面，铣削粗加工余量取0.3mm（单边）。粗加工时，应以保证加工效率为主，因此轮廓的粗加工使用大直径刀具，采用逆铣的加工方法。精加工主要用于保证各项精度要求。精加工轮廓时，为了保证其加工精度，精加工采用顺铣的加工方法。（2）22mm高12mm的圆台和宽22mm长43.5mm高6mm的椭圆圆台体及R74的圆弧和X²/10²+Y²/40²=1的椭圆组成的凸台，采用的加工方法为粗铣半精铣精铣的加工方法。（1）2-10mm的通孔:表面粗糙

13、度为Ra1.6，采用打中心孔钻孔精铰的加工方法。2.1.3 凹件零件的形状及主要加工表面的尺寸该零件由凹槽、内孔部分组成，零件的外形尺寸为90mm×60mm矩形块；加工内容有宽20mm长43.5mm椭圆槽和22mm深12mm的孔，R74的圆弧和X²/10²+Y²/40²=1的椭圆组成的凹槽， 3-10mm的通孔。2.1.4 凹件零件各结构的加工方法考虑零件的各项精度要求与其表面质量，所以遵循先粗后精、先面后孔的加工方法对零件进行加工。粗加工主要用于去除工件余量并保证适当的精加工余量；此零件先铣削90mm×60mm面，铣削粗加工余量取0

14、.3mm（单边）。粗加工时，应以保证加工效率为主，因此轮廓的粗加工使用大直径刀具，采用逆铣的加工方法。精加工主要用于保证各项精度要求。精加工轮廓时，为了保证其加工精度，精加工采用顺铣的加工方法。（2）22mm的孔和椭圆槽及R74的圆弧和X²/10²+Y²/40²=1的椭圆组成的凹槽，采用的加工方法为粗铣半精铣精铣的加工方法。（1）3-10mm的通孔:表面粗糙度为Ra1.6，采用打中心孔钻孔精铰的加工方法。2.2毛坯分析毛坯是加工的对象，对毛坯进行分析对比零件与毛坯，分析所提供毛坯加工余量是否能够进行加工。根据对零件用途分析确定该零件毛坯为45#，尺寸为9

15、2mm×62mm×26mm的矩形块；为保证加工精度和表面质量，采用先粗在半精加工最后在精加工的方法。2.3机床的选择铣床主要分为普通数控铣床和加工中心。普通数控铣床中最典型的是立式数控铣床。主轴带动刀具旋转，主轴箱可上下移动，工作台可沿横向和纵向移动。具有三轴联动的功能，用于各类复杂的平面、曲面和壳体等类零件的加工。概括起来机床的选用要满足一下要求：1保证加工零件的技术要求，能够加工出合格产品；2有利于提高生产率； 3有利于降低生产成本。但由于机床工艺范围、技术规格、加工精度、生产率及自动化程度各不相同。为了正确地为每一道工序选择机床，除了充分了解机床的性能外，尚需考虑以下

16、几点：（1）机床的类型应与工序划分的原则相适应。数控机床适用于工序集中的单件小批量生产；对于大批量生产，则应选择高效自动化机床和多刀、多轴机床；工序较分散则应选择结构简单的专用机床。（2）机床的主要规格尺寸应与工件的外形尺寸和加工表面的有关尺寸相适应。即小工件用小规格机床加工，大工件用大规格的机床加工。（3）机床的精度与工序要求的加工精度相适应。粗加工工序，应选用精度低的机床；精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床；但机床精度不能过低，也不能过高；机床精度过低，不能保证加工精度；机床精度过高，会增加零件制造成本。应根据零件加工精度要求合理选择机床。采用FANUC oi系统的数控铣床进行铣削

17、加工。KV650立式数控机床其主要机床参数如表2-1。 机床参数表2-1。名 称单 位数 值工作台面积（宽×长）Mm405×1370工作台纵向行程Mm650工作台横向行程Mm450主轴箱垂直向行程Mm500主轴端面至工作台面距离Mm100600主轴锥孔ISO40（BT40刀柄）转速范围r/min606000进给速度mm/min58000快速移动速度mm/min10000定位精度Mm0.008重复定位精度Mm0.005机床需气源MP0.50.6加工工件最大重量Kg7002.4加工顺序的确定2.41凸件加工顺序的确定按照基面先行、先面后孔 、先粗后精的原则确定加工顺序。由零件图

18、可见，零件的高度Z向基准是上表面，长、宽方向的基准是工件的轴心线，且分析图纸可以看出本零件可采用两次装夹加工完成。由此可见本零件的加工顺序为：1.精铣零件的下表面以工件任意两面作为装夹面，加工基准的长、宽方向的两个面，精铣零件的下表面，以此作为加工零件的基准，至到图样尺寸要求，保证Ra3.2。2. 零件几何轮廓铣削加工（1) 以上表面为基准加工长43.5mm宽22mm高6mm的椭圆圆台和22mm高12mm的圆台以及R74的圆弧和X²/10²+Y²/40²=1的椭圆组成的凸台。（2) 使用A3中心钻打中心孔；（3) 使用8麻花钻钻通孔；（4) 粗铣2-10

19、mm的通孔；（5) 精加工2-10mm的通孔；（6) 铰孔：使用10的铰刀加工零件的两个通孔，至到图纸要求；辅助工序：每道工序自行检验外，在粗加工之后，精加工之前，零件转换车间时，以及重要工序之后和全部加工完毕、进库之前，都要安排检验（去毛刺、倒棱、清洗、防锈）。2.42凹件加工顺序的确定按照基面先行、先面后孔 、先粗后精的原则确定加工顺序。由零件图可见，零件的高度Z向基准是上表面，长、宽方向的基准是10mm的内孔工件的中心轴线，且分析图纸可以看出本零件可采用两次装夹加工完成。由此可见本零件的加工顺序为：1.精铣零件的上表面装夹好以10mm的内孔的中心轴线为基准的长、宽方向的两个面，以此作为加

20、工零件的基准：精铣零件的下表面，至到图样尺寸要求，保证Ra3.2。2. 零件几何轮廓铣削加工（1) 以上表面为基准加工长43.5mm宽22mm深6mm的椭圆槽和22mm深12mm的孔以及R74的圆弧和X²/10²+Y²/40²=1的椭圆组成的凹槽的拔模体。（2) 使用A3中心钻打中心孔；（3) 使用8麻花钻钻通孔；（4) 粗铣3-10mm的通孔；（5) 精加工3-10mm的通孔；（6) 铰孔：使用10的铰刀加工零件的两个通孔，至到图纸要求；辅助工序：每道工序自行检验外，在粗加工之后，精加工之前，零件转换车间时，以及重要工序之后和全部加工完毕、进库之前，都

21、要安排检验（去毛刺、倒棱、清洗、防锈）。2.5确定装夹方案选择定位基准时，应注意减少装夹次数，尽量做到在一次安装上能把零件上所有要加工的表面都加工出来。定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。所以这次的定位基准为工件的下表面。所以工件的下表面精度一定要高。数控加工用夹具，首先要保证夹具的坐标方向与机床的的坐标方向相对固定；其次要能协调零件与机床坐标系的尺寸关系。夹具要开敞，加工部位开阔，夹具的定位、夹紧机构元件不能影响加工中的进给,所以这一次在铣床上采用平口虎钳来进行装夹，其特点是钳口本身精度及其移动位置精度均较高，安装起来也比较方便。平口虎钳在使用时必须使固定钳口的水平

22、面、垂直面与机床的水平面、x轴移动方向平行。凸件装夹如图2-1，凹件装夹如图2-2：图2-1凸件装夹示意图 图2-2凹件装夹示意图 2.6刀具的选择根据被加工工件的加工结构、工件的材料的热处理状态、切削性能以及加工余量，选择刚性好、耐用度高、刀具类型和几何参数适当的刀具，是充分发挥数控机床的生产率和获得满意加工质量的前提。由于本次加工采用的加工方法都是铣削加工，因而在铣床中用到最多的是立铣刀。对零件图的分析，在用平面铣对上表面进行铣削的时候，因为零件的上表面为90mm×60mm×24mm的长方体，拟用面铣刀进行往复铣削。为使铣刀工作时有合理的切入切出角，所以可选用较大的面铣

23、刀，因此采用16的硬质合金平底铣刀，一次下刀进行平面铣削加工。该零件中有对孔的加工，而且加工要求相对而言还比较的高，所以采用钻扩铰的方式进行加工。因为是对孔进行加工，为避免直接用麻花钻钻孔对孔的尺寸及形状产生误差，所以在钻孔之前先采用A3的中心钻对待加工孔进行打中心孔，然后再用麻花钻对零件进行钻孔加工。由于此零件中的两个定位通孔的精度要求比较高Ra1.6，所以得采用10铰刀进行最后的精加工。在本次的所采用的刀具为铣床上要用到的平底铣刀、球头铣刀以及中心钻、麻花钻、镗刀和绞刀。刀具明细表见表2-1表2-1 加工刀具明细表产品名称零件名称凹凸配件序号刀具号刀具名称规格/mm加工内容备注1T0116

24、平底铣刀开粗 铣面硬质合金2T0210平底铣刀轮廓加工硬质合金3T038平底铣刀内腔加工硬质合金4T05A3的中心钻打预钻孔硬质合金5T068麻花钻通孔加工高速钢6T0710铰刀铰孔硬质合金编制毛福全审核批准2.7切削用量的选择1.背吃刀量的选择 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。在加工余量过大、工艺系统刚性较低、机床功率不足、刀具强度不够等情况下，可分多次走刀。当遇切削表面有“硬皮”的铸锻件时，应尽量使口。大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达810 mm；半精加工的背吃刀量取0.55 mm；精加工的

25、背吃刀量取O.21.5mm。2.进给速度(进给量)的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件的尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。3.切削速度的确定 切削速度f可根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材

26、料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度Vc确定后，可根据刀具或工件直径(D)按公式来确定主轴转速n(rmin)。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般跟据经验并通过查表的方式来进行选取。表2-3铣削切削参数计算公式表符号术语单位公式VC切削速度m/minn主轴转速r/minVf进给速度mm/minFmm/rfz每齿进给量mmfn每转进给量mm/r说明：Dc：切削直径(mm)；Zn=刀具上切削刃总数(个)。表2-4 铣刀每齿进给量（mm/z）铣刀工件材料圆柱形铣刀圆柱铣刀面铣刀成形铣刀高速钢镶刃铣刀硬质合金镶刃铣刀铸铁0

27、.20.070.050.040.30.1可锻铸铁0.20.070.050.040.30.09低碳钢0.20.070.050.040.30.09中高碳钢0.150.060.040.030.20.08铸钢0.150.070.050.040.20.08镍铬钢0.10.050.020.020.150.06高镍铬钢0.10.040.020.020.10.05黄铜0.20.070.050.040.030.21青铜0.150.070.050.040.030.1铝0.10.070.050.040.020.1AlSi合金0.10.070.050.040.180.08MgAlZn0.10.070.040.030.

28、150.08AlCuMg0.150.070.050.040.020.1AlCuSi根据 (表2-4)则可以计算出（表2-5）中的进给速度、切削速度、主轴转速。公式如下：（1）、16平底洗刀：进给速度：；进给速度为：100mm/min切削速度： ；切削速度为：37.68m/min主轴转速： ；主轴转速为：800r/min（2）、10平底洗刀：进给速度： ；进给速度为：100mm/min切削速度： ；切削速度为：15.7m/min主轴转速： ；主轴转速为：1200r/min（3）、8平底洗刀：进给速度： ；进给速度为：100mm/min切削速度： ；切削速度为：15.7m/min主轴转速： ；主轴

29、转速为：1500r/min（4）、8麻花钻：进给速度： ；进给速度为：80mm/min切削速度： ；切削速度为：40m/min主轴转速： ；主轴转速为： 800r/min（5）、A3中心钻：进给速度： ；进给速度为：80mm/min切削速度： ；切削速度为：40m/min主轴转速： ；主轴转速为：2100r/min （6）、10铰刀：进给速度： ；进给速度为：100mm/min切削速度： ；切削速度为：15.7m/min主轴转速： ；主轴转速为：1500r/min表2-5 铣削刀具参数序号刀具进给速度(mm/min)主轴转速n(r/min)切削速度(m/min)11610080037.6821

30、0100120015.738100150015.748钻头8080040 5A3中心钻80210040610铰刀80120015.7总结:在铣削时=2mm f=0.3mm/r =200m/min n=510r/min。F=150mm/min铣削时见表2-5。2.8拟订数控加工工序卡片数控加工工序设计的主要任务是为每一道工序选择机床、夹具、刀具及量具，确定定位夹紧方案、走刀路线、工步顺序、加工余量、工序尺寸及其公差、切削用量等，为编制加工程序做好充分准备。 通过以上分析与计算可制订零件的数控加工工序卡片（见附页）。 第3章 基于UG NX7.0的编程3.1 加工前的模型处理与准备3.1.1模型处

31、理为了保证尺寸公差要求，零件的几何尺寸取中间值，结合UG NX7.0数控加工编程的特点，对第一章中完成的零件三维模型进行修改，采用“同步建模”工具修改，线性尺寸和径向零件的几何尺寸为其中间值，删除不需加工的特征，处理后的模型如图3-1所示。图3-1凸件模型3.2零件铣削加工编程3.2.1加工工序一 工步一：用平面铣削加工90mm×60mm的底面及周边面，作基准面和装夹面，选择16mm平底铣刀。主轴转速为1200r/min、进给速度为150mm/min、背吃刀量为1mm；（部分）程序如下 如图：3-2 图3-2平面铣刀路示意图%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G9

32、1 G28 Z0.0N0030 G54 G90 X-67.4 Y42.9N0040 S1200 M03N0050 G43 Z100. H01N0060 G1 Z0.0 F150. M08N0070 G3 X-53. Y28.5 I14.4 J0.0N0080 G1 X53.N0090 Y19.N0190 Y-28.5N0200 X53.N0210 G3 X67.4 Y-14.1 I0.0 J14.4N0220 G1 Z3.N0230 M02%工步二：用平面铣加工90mm×60mm的上表面，保证工件总高24mm，选择16mm平底铣刀。主轴转速为1200r/min、进给速度为150mm/

33、min、背吃刀量为1mm；（部分）程序如下 如图3-3图3-3平面铣刀路示意图%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0N0030 G54 G90 X68.4 Y-44.7333N0040 S1200 M03N0050 G43 Z49. H01N0060 Z3.N0070 G1 Z0.0 F150. M08N0080 G3 X54. Y-30.3333 I-14.4 J0.0N0280 G3 X54. Y16.9 I0.0 J3.9N0290 X49.2333 Y21.6667 I-4.7667 J0.0N0300 G1 X-49.6667N0310 G2

34、 X-54. Y26. I0.0 J4.3333N0320 G1 Y26.4333N0330 G2 X-50.1 Y30.3333 I3.9 J0.0N0340 G1 X54.N0350 G2 X68.4 Y15.9333 I0.0 J-14.4N0360 G1 Z3.N0370 G0 Z49.N0380 M02%3.2.2 加工工序二工步一：铣加工，长43.5mm宽22mm高6mm的椭圆圆台和22mm高12mm的圆台以及X²/10²+Y²/40²=1的椭圆和R74相切的凸台。至图纸要求。选择10mm平底铣刀。主轴转速为1500r/min、进给速度为80

35、mm/min、背吃刀量为0.4mm；（部分）程序如下 如图3-4图3-4型腔铣刀路示意图%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N0030G54G90 X-47.9034 Y34.1438N0040 S1200 MO3N0050 G43 Z49. H02N0060 Z-7.N0070 G1 X-46.3594 Y30.2774 F250. M08N0080 G3 X-45.0598 Y29.7196 I.9287 J.3709N2640 X-43.5591 Y-35.0598N2650 Z-13.N2660 G1 X-37.511 Y-27.1259N2

36、670 G3 X-37.7 Y-25.7244 I-.7952 J.6062N2680 G2 X-42.6698 Y-6.6127 I9.7 J12.7244N2690 G1 X-32.4161 Y16.9372N2700 G2 X-18.7493 Y22.9467 I10.0855 J-4.3912N2710 G1 X-13.1586 Y21.0217N2720 G2 X-6.0889 Y7.8721 I-3.5813 J-10.4007N2730 G1 X-12.2509 Y-16.0035N2740 X-12.3623 Y-16.3858N2750 G2 X-37.7 Y-25.7244

37、 I-15.6377 J3.3858N2760 G3 X-39.1015 Y-25.9134 I-.6062 J-.7953N2770 G1 Y-35.0598N2780 G0 Z49.N2790 M02%工步二：钻孔210mm孔至图纸要求。选择8mm平底铣刀,主轴转速为800min、进给速度为50m/min、（部分）程序如下 如图3-5图3-5孔加工刀路示意图%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N030 G54 G90 X35. Y20.N0040 S800 M03N0050 G43 Z49. H04N0060 G81 X35. Y20. Z-28

38、.9034 R9. F250.N0070 Y-20.N0080 G80N0090 G0 Z49.N0100 M02%3.2.3加工工序三工步一：平面铣削加工90mm×60mm的底面及周边面，作基准面和装夹面，选择16mm平底铣刀。主轴转速为1200r/min、进给速度为150mm/min、背吃刀量为1mm；（部分）程序如下 如图3-6图3-6平面铣刀路示意图%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z5.0N0030 G54 G90 X-67.4 Y42.9 N0040 S1200 M03N0050 G43 Z50. H01N0060 Z3.N0070

39、G1 Z0.0 F150. M08N0080 G3 X-53. Y28.5 I14.4 J0.0N0090 G1 X53.N0100 Y19.N0110 X-53.N0120 Y9.5N0130 X53.N0140 Y0.0N0210 X53.N0220 G3 X67.4 Y-14.1 I0.0 J14.4N0230 G1 Z3.N0240 G0 Z50.N0250 M02%工步二：用平面铣加工90mm×60mm的上表面，保证工件总高24mm，选择16mm平底铣刀。主轴转速为1200r/min、进给速度为150mm/min、背吃刀量为1mm（部分）程序如下 如图3-7图3-7平面铣刀

40、路示意图%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N0030 G54 G90 X67.4 Y-42.9N0040 S1200 M03N0050 G43 Z53. H01N0060 Z3.N0070 G1 Z0.0 F150. M08N0080 G3 X53. Y-28.5 I-14.4 J0.0N0100 Y-19.N0190 X53.N0200 Y28.5N0210 X-53.N0220 G3 X-67.4 Y14.1 I0.0 J-14.4N0230 G1 Z3.N0240 G0 Z53.N0250 M02%工步三：用型腔铣铣削加工长43.5mm宽22

41、mm高6mm的椭圆槽和22mm高12mm的槽以及凸型凹槽。至图纸要求。选择8mm的平底铣刀,主轴转速为1500r/min、进给速度为100mm/min、背吃刀量为1mm；（部分）程序如下 如图3-8图3-8型腔铣刀路示意图%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N0030 G54 G90 X-24.1211 Y8.3148N0040 S1200 M03N0050 G43 Z50. H03N0060 Z3.N0070 G1 X-25.2153 Y7.5873 Z2.6479 F250. M08N0080 X-26.5002 Y7.1022 Z2.2799N

42、0090 X-27.8611 Y6.9171 Z1.9119N0100 X-29.2288 Y7.0414 Z1.5439N0110 X-30.3819 Y7.4016 Z1.2202N0120 X-31.1709 Y7.8072 Z.9825N0130 X-31.8927 Y8.3231 Z.7448N0140 X-32.3167 Y8.7533 Z.5829N0150 X-31.8927 Y8.3231 Z.4211N0160 X-31.1709 Y7.8072 Z.1834N0170 X-30.3819 Y7.4016 Z-.0544N0180 X-29.2288 Y7.0414 Z-.

43、378N0190 X-27.8611 Y6.9N2910 Y19.N2920 G3 X-33.5565 Y10.736 I0.0 J-6.N2930 G1 X-33.5208 Y10.6503N2940 G3 X-28. Y19. I5.5208 J2.3497N2950 G1 Y15.N2960 Z-9.N2970 G0 Z50.N2980 M02%3.2.4 加工工序四工步一：用平面铣削加工120mm×100mm的平面，选择16mm平底铣刀。主轴转速为1200r/min、进给速度为150mm/min、背吃刀量为1mm；（部分）程序如下 如图3-9图3-9孔加工刀路示意图%N0010 G40 G17 G90 G80N0020 G91 G28 Z5.0N0030 G54 G90 X35. Y20.N0040 S1200 M03N