6S活动指导书

1、“6S”的重要性一、6S是企业的形象大使：凡到过日本的人，第一感觉就是工作步调紧凑，工作态度严谨，参观过日本工厂者，印象特别强烈，从厂外的环境花草、通道、车辆的停放，整整齐齐，井井有条；进入厂内更为惊诧，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙面、物品摆放到天花板均是亮丽整洁，一切都井然有序的流动，难道这不是一个连自然资源都缺乏的国家在短短二三十年能挤身世界经济强权的道理吗？二、6S是节约家在日本企业里，答案是肯定的，整齐清洁的工作人员及工作环境是减低浪费，提高生产及降低产品不良最重要的基础工程，而国内很多企业工厂门口马路坑坑洼洼，厂内工厂虽然不少重视绿化，但总是横七竖八缺乏规划性的摆放许

2、多杂乱无章的东西，办公场所灯光昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上文件、文具随意放置，如此场所“效率”岂会从天而降，“展望车间”机器设备定位缺乏流畅，灰尘满布，油垢遍野，严重缺乏保养、原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未合 规划，物品运输程序重复，通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公现场混乱，电线、管线像破了洞的蜘蛛网，工作人员衣衫不整，歪歪扭扭，人员经常不必要的流动等等不好现象，追根到底还是不重视整理、整顿所致。 下面从几个方面剖析： 1、仪容不整或着装不整的工作人员：A、 有碍观瞻，影响工作场所气氛。B、 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 C、 看起来懒散，影响工作士气。 D、 安全隐患

3、，易生危险。 E、 不易识别，妨碍沟通协调。 2、 机器设备定位不当。 A、 工序作业不流畅B、 虚耗工时C、 增加搬运距离D、 增加员工作业压力3、 机器设备保养不良A、不整洁的机器犹如开一部脏乱的汽车、开车、坐车的人均不舒服，严重影响工作士气。B、机器设备保养不良，缩短设备使用寿命及机器精度，直接影响生产效率，品质无法得以提升。C、设备保养不 讲究 ，产品质量及品质意识肯定不讲究 。D、故障多，减少开机时间及增加修理成本，延误交货期。4、原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆放。A、 容易混料，品质问题B、 要花时间去找需用的东西，效率问题C、 管理人员视觉混乱，看不出物品多少好坏，管理

4、问题D、 增加人员走动的时间秩序，效率低下E、 易造成资金与堆放场所浪费5、工具乱摆放A、 增加找寻时间，效率损失B、 工具易损坏、丢失C、 增加人员走动，工作场所秩序 6、 运料通道不畅A、 工作场所流畅B、 增加搬运时间及工作情绪C、 易生危险，安全不保7、 工作人员座位或坐姿不当A、 易生疲劳，降低生产效率，增加了品质变异的机会B、 有碍观瞻，影响作业士气C、 易产生工作场所秩序问题以上种种不良现象综合能产生的后果均会造成以下浪费：资金浪费 形象浪费 效率浪费 品质浪费 士气浪费 场所浪费 成本浪费 人员浪费因此，企业要想提高效率，塑造品 牌 ，降低成本，就要重视“整理、整顿、清洁”的工

5、作，并彻底做好。以上这些病症，我们给它一个药方，药名叫“6S”。 6S说明书现代人易得现代病，而现代病又无奇不有，6S的出现，正是现代病的克星。6S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。（成份）：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。（功效）：专门医治疑难杂症。开始服用后，请持续，切勿中途停止，中断无效。6S的效能一、 提升企业形象1、 整齐清洁的工作环境，顾客有“信心”，员工有“心动”。2、 由于口碑相传，会成为学习的对象，是企业无形的活广告。二、 提升员工归属感1、 人人变成有素养，个个养成好习惯。2、 员工有尊严，有成就感。 3、 易带动改善的意愿。4、 对自己的工作易付出

6、爱心、耐心。 三、减少浪费1、人员浪费的减少2、空间场所的浪费3、时间浪费的减少4、以及士气、形象、品质、效率、资金成本等浪费四、安全有保障1、工作场所宽敞明亮，排查安全隐患，全面综合治理2、通道畅通无阻3、地面定置，定位摆放物品五、效率提升1、好的工作环境2、好的工作气氛 3、有素养的团队伙伴 4、好的心情，情绪稳定六、品质有保障1、品质保障的基础在于做任何事情都要十分讲究，从不“随便马虎”2、6S就是工作严谨，态度认真，去掉恶习，提高素养七、6S是最佳推销员1、品牌效应、形象提升，环境吸引顾客2、对企业有信心相应在这样的环保场所能制造出好的产品，乐于合作，而且口碑相传。6S运动的兴起20世

7、纪末，“日本制”产品遍布世界角落，他们不断追求品质、效率，不断研究发展，不断的市场拓展，降低成本，追求更大的企业利润，在追求过程中有两个特色总结为：1、 循序渐进，从基础做起，如6S运动的产生,切勿“急躁”而中断，三分钟的热情，十二分的战斗历程，“长路漫漫”。2、 全员参与从基层“角落”做起，如QC活动，提案改善活动等。3、 切忌“轻视”A、6S对某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做或不彻底去实施，就不会有“效果”B、实施“6S”如缺乏实施前的规划与准备，加上推动及实施人员应有的共识与决心，往往会流于“虎头蛇尾”。C、实施6S应让其形式化行事化习惯化自然化准则化。一、6S对

8、安全有保障1、宽敞明亮，视野开阔的职场，一目了然2、谨遵陈列限制，安全隐患一目了然3、通道明确，不会造成杂乱情形而影响顾客“视频”二、6S是标准化的推动者1、“3定、3要素”原则规范现场作业2、大家都正确的按照规定执行任务3、程序稳定，带来品质稳定，成本也稳定 4、员工安心，客户动心，利润宽心，老板放心三、6S形成令人满意的职场1、工作场所的亮、清洁2、全员参与，动物改善，辛勤劳动而换来的成果，有成就感，自豪感3、能造现场人员宣染，改善气氛四、6S是员工自我发展的培养者1、提高综合素养，“弃恶从善”2、不断的自我检讨，发现问题，促进个人发展，不断提升6S的实施6S的定义一、 整理（SEIRI）

9、将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都要清掉目的：1、腾出空间，灵活运用 2、防止误用，误送 3、塑造清爽的工作场所注意：要有决心，不必要的物品断然的加以处置，这是6S的第一步二、整顿（SEITON）把留下来的物品依规定位置摆放整齐，并加以标识目的：1、工作场所一目了然 2、清除找寻物品的时间 3、整整齐齐，井然有序的工作环境 4、清除过多的积压物品（注意：这是效率提升的基础）三、 清扫（SEISD）将工作场所内看得见与看不见的地方扫干净，保持工作场所干净、亮丽目的：1、稳定品质 2、减少企业损害 四、清洁将上面3S的实施做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持

10、6S的成果五、素养每位成员养成良好习惯，积极遵守企业规章制度，培养主动奉献的精神目的：1、培养好习惯，遵守规则的员工 2、营造团队精神，技术先进职业团队六、安全（SAFETY）按正确操作流程作业，一切以预防为全 目的：1、清除安全隐患 2、防止安全事故发生 3、安全操作，正确操作实施的要诀： 如何区分要与不要的物品，大致可以用如下的方法区分：以下的1、2应及时清出工作场所、作废弃处理，第3、4、5应及时清除工作场所，改放储存室，第6项留在工作场所的近处。1、 不能用（废弃处理）2、 不再使用（废弃处理）3、 可能会再使用（1年内）4、 6个月到1年左右用一次 使用少（放储存室）5、 1个月到3

11、个月左右用一次使用少（放储存室）6、 每天到每周用一次经常用（放在工作场所边）（事例）1、 办公区及物料仓的物品2、 办公桌、文件柜、置物架的物品 3、 过期的表单、文件、资料4、 私人物品5、 生产现场堆积物品 注意点：1、要有决心把不能用、不再使用的物品废弃处理 2、树立正确的空间价值意识，即使用价值实施纲要：1、 自己的所辖范围全面检查，包括看得到、看不到的位置2、 制定物品“使用”、“不用”的判别基准3、 对需要的物品调查使用频度决定日常使用次数及放置位置整 顿把不要用的清理掉，留下来的有限物品加以定点定位放置，除了空间宽敞以外，尽可免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可及时处

12、理实施如下：1、 空间腾出后2、 规划旋转场所及位置3、 规划放置方法 4、 放置标识5、 摆放整齐明确效果：1、 取手可得要用的东西2、 不光是使用者知道，其它人一目了然（事例）：1、 个人的办公桌、抽屉2、 文件、档案分类、编号或管理3、 原材料、零件、半成品、成品堆放及标识4、 通道、走道畅通5、 消耗性用品（抹布、手套、扫把）定位摆放：1、物品及标识一目了然2、环境整整齐齐，井然有序 3、消除找寻物品的时间4、物品有效使用注意点：1、提高效率的基础2、正确的方法（3要素、3定）+整顿的技术实施要领：1、 前一步骤整理工作落实2、 规划定置方法明确数量3、 流程布置，确定放置场所4、 场

13、所、物品标识整顿三要素一、 场所 1、 物品的放置位置原则上要100%设定2、 物品保管要定点、定容、定量3、 为保证生产效益其即时需要的物品二、 陈列或放置方法 1、 简单、易取2、 不超出规定的范围3、 摆放方法上多下功夫三、 标识 1、 物品区域位置和物品一对一标识2、 物品标识和陈列位置区域标识 3、 标识方法统一4、 标识方法上下功夫整顿的“3定“原则1、定点：放在公司 最合适2、定容：用什么道具3、定量：规定合适的数量清 扫工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染源1、 从地面到墙面到天花板及所有物品2、 机器工具彻底清理3、 发现脏污问题4、 杜绝污染源（事例）1、 办公桌面紊乱、粉尘、

14、水渍 2、 垃圾废品未处理3、 玻璃门窗不干净4、 水管漏水，噪音污染处理5、 破损物品的修理目的：1、消除脏污，保持干干净净，明明亮亮 2、稳定整理，整顿品质 3、减少安全隐患 注意点：1、责任化，明确6S岗位责任 2、制度化实施要领1、 建立清扫责任区（地面、墙、天花板并包括设备、工具、道具的清理）2、 执行例行扫除，清理脏污3、 建立清扫基准，作为规范清 洁1、 贯彻上面3S（整理、整顿、清扫）2、 红色标签3、 3S（整理、整顿、清扫） 4、 目视管理5、 检查表注意点:1、制度化及考核,6S时间 2、定期检查 3、稽查、竟争、奖罚实施要领：1、 落实前面3S工作 2、 制订考评方法3

15、、 制订奖惩制度，加强执行4、 决策层、管理层主管带头执行巡查，以表重视安 全1、 清查设备有效时间及保养记录卡2、 清查电源线路、各类管道3、 化学原辅料安全放置、定点、定量放置4、 安全预防设施、建立安全责任人、定期清查、综合治理素 养1、 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌2、 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事3、 开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升 目的：1、营造团队精神 2、提高文明礼貌水准 3、培养好习惯，遵守规则的员工注意点：长期坚持，通过晨会，礼仪守则培训 实施要领：1、严格执行服装、仪容、识别证标准 2、共同遵守有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练

16、，（新进人员强化6S教育实践） 5、员工应确实遵守作息时间，按时出勤 6、工作应保持良好状况（不可玩手机，随意谈天说笑、离岗、串岗、脱岗、呆坐、看小说、打瞌睡、吃零食、带早点进厂内等不良情况 7、待人接物诚恳、文明、礼貌 8、爱护公物、用完归位 9、不乱扔、乱放 10、乐于助人，服从领导 11、心变是态度变，态度决定行为，行为决定习惯如何推行6S1、消除意识障碍 6S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是“人”对它的认知，所以要顺利推行6S第一步应得先消除有关人员意识上的障碍A、 不了解的人，认为6S太简单，芝麻小事，没什么意义B、 虽然工作上问题多多，但与6S无关C、 工作已经够忙了，哪

17、有时间再做6SD、 现在比以前已经好很多了，有必要吗？E、 6S既然很简单，却要劳师动众，有必要吗？F、 做好了有没有好处？这一系列的意识障碍，应事先得用训练的机会，先给予消除，才易于推行。2、成立推行组织，设置推行委员会A、设定推行目标B、拟定活动计划及辞去办法 C、教育训练之实施D、推行的方法E、考核方法6S检核表一、事务办公室1、是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、图表、档案、文具用品、墙上标语、海报、看报）2、地面、桌面是否显得零乱3、垃圾桶是否装得满出来4、办公设备是否沾上污垢及灰尘5、下班时桌面是否整理清洁 6、是否按归档规则加以归类7、文件等有关实施定位化（颜色

18、、标识）8、是否只有一个插座，而有许多个插头9、墙角有没有蜘蛛网10、桌面、柜子、门、玻璃、窗台有没有灰尘11、公告栏有没有过期公告物12、饮水机、开水器是否整洁、干净13、管道配线是否杂乱、电话线、电源线是否固定得当14、抽屉内是否杂乱15、下班后垃圾是否清理16、私有物品是否整齐地放置于一处 17、是否遵照规定着装18、中午及下班后，设备电源有没有关好19、办公设备是否随时保持正常状态、无故障20、接到当事人不在电话时，是否以“留话备忘”来联络21、工作状态是否良好二、现场处：1、摆放物品（如原物、成品、半成品、余料、垃圾等是否定时清理，区分要用的和不要用的）2、物料架、工具架等是否正确使

19、用与清理3、桌面及抽屉有没有定时清理4、区分物品、材料、废料、余料等是否放置清楚5、工具是否正确使用、摆放整齐6、机器、工作台有没有摆放不必要的物品、工具或摆放不牢固7、非立即需要或过期（三天以上）之资料、物品是否定位或入柜管理8、茶杯、私人用品及衣物、鞋子等物品是否定位放置9、资料、保养卡、点检表是否定期记录、定位放置10、化学易燃、易爆、有毒的消耗品是否定量放置及防护措施，并加以标示11、作业场所有没有划分并加注场所名称12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放13、加工材料、成品、半成品等是否堆放整齐并以标示区分14、通道、走道是否保持畅通，通道内有没有摆放或跨越物品15、所有生产

20、工具、治具、零件是否定位摆放16、是否划定位置收藏不良品、返修、报废品17、目前或短期不用之物品，是否收拾定位18、个人离开工作岗位或下班后，物品是否整齐放置归位，是否随手关水、关电19、动力系统、危险区、危险品有没有加以防护和警告牌20、下班前后有没有打扫或收拾物品21、垃圾、纸屑、杂物、油渍、水渍等有没有清除22、机器设备、工作台、门窗有没有清理、擦拭23、废料、余料等有没有随时清理24、地上、作业区的油渍有没有清扫 25、工作环境是否随时保持整洁干净26、长期放置之物品、材料、设备等有没有加盖防尘27、墙壁油漆脱落或划痕、污垢有没有及时处理28、是否遵守作息时间（不迟到、不早退、无故缺席

21、）29、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、串岗、呆坐、看小说、打瞌睡、吃东西、喧哗等现象）30、服饰、工作证是否整洁，并按规定配戴31、使用公物时能否准时归还，并保持清洁32、是否遵照工厂规定做事，有没有违犯厂规 企业质量管理基本知识一、 定义全面质量管理，就是企业全体职工及有关部门同心协力把专业技术、经营管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究朗读生产制造生产出用户满意的产品二、 全面质量管理的基础工作1、 质量教育工作2、 质量责任制3、 计量工作4、 标准化工作 5、 质量信息工作三、 质量管理含义质量管理的发展大体可分为以下三个阶段：1、 传统质量管理阶段：其特点是在产品生产

22、过程中单纯依靠检验来剔除废品，以保证质量2、 统计质量管理阶段：其特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制、评价工序质量、预防不合格的产品并检验产品质量3、 全面质量管理阶段：其特点是从计划数量为中心转变为以质量效益为中心，从过去的事后检验把关为主转变为预防和改进为主。从管结果变为管因素，领先科学程序与方法，寻找影响质量的诸因素，使全过程处于受控状态。4、 基本原则5、 1、“管生产必须管安全”的原则6、 2、“安全具有否决权”的原则7、 3、“三同时”原则8、 基本建设项目中的职业安全、卫生技术和环境保护等措施和设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用的法律制度的简称。9、

23、 4、“五同时”原则10、 企业的生产组织及领导者在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时，同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。11、 5、“四不放过”原则12、 事故原因未查清不放过，当事人和群众没有受到教育不放过，事故责任人未受到处理不放过，没有制订切实可行的预防措施不放过。 “四不放过”原则的支持依据是国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定(国务院令第302号)13、 6、“三个同步”原则14、 安全生产与经济建设、深化改革、技术改造同步规划、同步发展、同步实施。生产管理百科名片生产管理（Production Management）对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总

24、称 。又称生产控制。其内容包括：生产组织工作。即选择厂址，布置工厂，组织生产线，实行劳动定额和劳动组织，设置生产管理系统等。生产计划工作。即编制生产计划、生产技术准备计划和生产作业计划等。生产控制工作。即控制生产进度、生产库存、生产质量和生产成本等。目录生产管理的任务生产管理的主要模块生产管理的目标生产管理实例生产管理的三大手法生产管理绩效考核信息化下的生产管理音像信息展开编辑本段生产管理的任务生产管理的任务有：通过生产组织工作，按照企业目标的要求，设置技术上可行、经济上合算、物质技术条件和环境条件允许的生产系统；通过生产计划工作，制定生产系统优化  生产管理1运行的方案；

25、通过生产控制工作，及时有效地调节企业生产过程内外的各种关系，使生产系统的运行符合既定生产计划的要求，实现预期生产的品种、质量、产量、出产期限和生产成本的目标。生产管理的目的就在于，做到投入少 、产出多，取得最佳经济效益。而采用生产管理软件的目的，如国内知名的八百客的生产管理软件，则是提高企业成产管理的效率，有效管理生产过程的信息，从而提高企业的整体竞争力。编辑本段生产管理的主要模块生产管理的主要模块：计划管理、采购管理、制造管理、品质管理、效率管理、设备管理、库存管理、士气管理及精益生产管理共九大模块。编辑本段生产管理的目标高效、低耗、灵活、准时地生产合格产品，提供满意  

26、生产管理服务。高效：迅速满足用户需要，缩短订货提前期，争取用户低耗：人力、物力、财力消耗最少。实现低成本、低价格灵活：能很快适应市场变化，生产不同品种和新品种准时：在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务合格产品和满意服务：是指产品和服务质量达到顾客满意水平编辑本段生产管理实例烽火猎头建议生产过程中消除浪费的方法如下：1集中工厂网络按照统一目标设计的多家工厂可以更好的组织起来，并使经营更加经济。一般是建立小规模专业化工厂而不是大型纵向一体化的制造厂。2成组技术与将工作从一个部门转移到另一个部门交给专业化员工操作不同，成组技术考虑了制作一个零件的所有操作，并将完成这些操作的机器放

27、在一起。成组技术单元减少了不同操作间的移动、等待时间和在制品库存，也减少了所需员工的人数。然而，员工必须具有充分的柔性以便能够操作工作中的集中设备，完成工件的加工过程。由于供人们具有先进的技术水平，因此工作的安全性也得到了保证和提高。3 源头质量的控制控制源头质量意味着在工作之初就要做得十分正确。当出现错误时立即停止该工序或装配线。工人成为自己工作的检查者，独自对其产品质量负责。由于工人一次只注意工作的一部分，因此就容易发现工作中存在的质量问题。源头质量包括自动化或称为自动检测。自动设备或机器人进行质量检查，更快捷、容易、可重复性强，适合规模太大太复杂，不能由人工完成的工作。4 JIT生产JI

28、T意味着在必要的时候生产必要的产品，不要过量生产。超过所需最小数量的任何东西都将被看成是浪费，因为现在再不需要的事物上投入的精力和原材料都不能在现在被使用。JIT已被用于重复性生产企业。尽管工作站间可能区别很大，但还是可以实现过渡时间的最小化，同时保持运送数量最小-通常是把每天生产总数的1/10作为单位运送批量规模。供应商有时甚至要每天供应多次物料，以保持小批量规模和低库存。当所有等待数量变为零时，库存投资实现最小化，提前期大大缩短，企业对需求变化快速反应，质量问题也得以迅速曝光。5 均衡生产负荷平衡生产流可以减少通常情况下由于计划不均衡所带来的反应,成为均衡车间生产负荷.当总装线发生变化时,

29、这种变化就在整条生产线上和供应链上被放大了。消除该问题的唯一办法是建立固定的月生产计划，使生产率固定，从而尽可能减少变化和调整。可以通过每天建立相同的产品组合进行小规模生产的方式解决车间生产负荷不均衡的问题。因此，企业可以建立一个综合产品组合来适应不同的需求变化。如下表丰田公司的例子。各型号汽车月总量被分解为日产量（假设每月20天），以便计算生产周期时间（一条生产线上两个可识别单元之间的时间）。该周期时间数用于调整资源，以生产出所需的精确数量的产品。设备的速度与生产线的速度并不重要，只有每天生产所需的产品数量才是重要的。JIT强调按计划成本和质量进行生产。6看板生产控制系统看板控制系统使用符号

30、设备管理JIT的物流。在物质控制系统中，可以使用容器代替卡片。卡片或容器组成了看半拉动系统。生产或供应部件的权力来自下游的操作的需求拉动。下图显示了一条装配线，该抓给现有一个加工中心供应零件。该加工中心生产A和B两种零件，这两种零件储存在装配线与加工中心之间的容器中，每个靠近装配线的容器中有一个搬运看板，每个开进加工中心的容器中有一个生产看板，这就是通常所说的两看板系统。当装配线从一个装满地一种零件A的容器中去走零件时，就有一个工人从容其中取走搬运看板，同时放入生产看板，并将该看板送到技工中心的存储区。加工中心的工人发现了零件A的容器，取出生产看板，装满零件，并放入搬运看板。这样就准许将该容器

31、已送到装配线。而取出的生产看板则放在加工中心的工具架上，准许另一批原料投入生产。工具架上的看板就成为加工中心的分配表。看板卡并不是发出生产请求的唯一途径；发出生产请时还可以采用其它可视办法。7 最小化换模时间因为JIT生产以小批量生产为准则，估计期的换末工作必须迅速完成，意识现在生产线上进行混合生产。为实现换模时间的减少，在JIT系统重奖换摸工作划分为内部换模和外部换模。内部换模只能在停机后才能进行，而外部换模则可以在机器的运行期间实现。其它可用于节约换模时间的装置如复制的工具架也可达到这一目的。8. 5S生产现场改善“5S”即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁

32、（Seiketsu）和修身（Shitsuke）这5个词的缩写。 因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为5s现场管理法。 “5S”起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”就难以开展和坚持下去。编辑本段生产管理的三大手法在企业进行内训时，企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些

33、设备只有他会修理。请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是标准化。1、标准化所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。管理水平的提升是没有止境的。虽然标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出'明知山有虎，偏向虎山行

34、'的气魄，才能真正让'中国制造'成为高品质的代名词。2、目视管理目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。所谓目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视管理有三个要点：(1)、无论是谁都能判明是好是坏（异常）；(2)、能迅速判断，精度高；(3)、判断结果不会因人而异。在日常活动中，我们是通过'五感'（视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉）来感知事物的。其中，最常用的是'视觉'。据统计，

35、人的行动的60%是从'视觉'的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到'一目了然'，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。3、管理看板管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手

36、段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解。管理看板一般有生产看板，异常看板等。附目前比较领先的异常看板一种显示模式。  生产管理-异常看板管理异常管理看板的后台数据分析报表支持，具有异常呼叫时间点，异常开始处理时间点，异常处理结束时间点。统计异常处理时间，异常发生率，异常发生率趋势图标。数据支持现场管理是否成效。管理中最核心的问题是对人的激励问题激励不是操纵，不是牵制，而是对人的需要的满足，是通过满足需要对人的行为的引导和对人的积极性的调动。人的需要就是人的本性，认识人性的特点，适应人性的特

37、点，是激励有效性的保证。人的心理和行为具有共同的只有设身处地，将心比心，才能赢得员工的真心，人是千差万别又不断的变化的，对张二适用的激励方法，对李四未必有效，因此，必须有区别有借鉴的意义和作用，又因为人的差异性。照搬理论和模仿他人不可有效激励员工。编辑本段生产管理绩效考核生产管理onmouseover=displayAd(1);onmouseout=hideAd(); onclick=linkClick(1);>绩效是指生产部所有人员通过不断丰富自己的知识、提高自己的技能、改善自己的工作态度，努力创造良好的工作环境及工作机会，不断提高生产效率、提高产品质量、提高员工士气、降低成本以及保证

38、交期和安全生产的结果和行为。 生产部门的职能就是根据企业的经营目标和经营计划，从产品品种、质量、数量、成本、交货期等市场需求出发，采取有效的方法和措施，对企业的人力、材料、设备、资金等资源进行计划、组织、指挥、协调和控制，生产出满足市场需求的产品。相应地，生产管理绩效主要分为以下六大主要方面：1）效率(P：Productivity)效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。2）品质(Q：Quality)品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出

39、成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个企业生存的根本。对于生产主管来说，品质管理和控制的效果是评价其生产管理绩效的重要指标之一。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，企业集合全体的智慧经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而达到优良品质、短交货期、低成本、优质服务来满足客户的要求。3）成本(C：Cost)成本是产品生产活动中所发生的各种费用。企业效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的企业的净利润则相对降低。因此，生产主管在进行绩效管理时，必须将成本绩效管理作为其工作的主要内容之一。4）交货期(D：Delivery)交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，交货期的准时是非常重要的。准时是在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个企业即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜。但是没有良好的交货期