NXZ高效浓缩机使用

1、（完整word版）NXZ高效浓缩机使用编辑整理:尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们 对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（完整word版）NXZ高效 浓缩机使用）的内容能够给您的工作和学习带来便利。同时也真诚的希望收到您的建议和反馈， 这将是我们进步的源泉，前进的动力。本文可编辑可修改,如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅,最后祝您生活愉快业绩进步,以 下为（完整word版）NXZ高效浓缩机使用的全部内容。NXZ高效浓缩机（中心传动自动提耙）安装使用说明书NXZ型中心传动自动提耙浓缩机一、用途：本机器主

2、要用于矿山煤泥水或矿浆的澄清和浓缩，已达到脱水的目 的本机也可用于电力、化工等部门处理其它性质的料浆。二、技术特征：序弓名称数值序 号名 称数值1浓缩池直 径18m9油泵 电机组型号Y132S42浓缩池深度4950mm功率5o5KW/660V3入料方式中心深层10提耙油 缸型号HFDE63/555004耙架每转 时间520min/r行程500 mm5提耙行程500 mm11减速器型号OILPoLA 10696额定工作 扭矩140KN- m传动 比1007额定工作 压力6o 3MPa液压马 达型号NHM2-1008总传动比553台数1三、结构特点及工作原理：浓缩机结构详见随机总图主要由桥架、驱动

3、提耙机构、长耙、短耙、稳流筒、液 压站、电控装置等部件组成。各部件安装位置见随机总图。桥架安装在钢筋混凝土的立柱上，桥架是操作人员进入浓缩机的通 道，也是机器承受全部重量的部件。稳流筒安装在桥架下面，入料管与稳流筒相连，物料通过入料管进 入稳流筒后，进入浓缩池内部。驱动提耙机构安装在桥架上，其下端四方台侧面安装耙架，当驱动装 置的主轴转动时，带动耙架回转，耙架下部的耙齿将沉降后的物料刮向 浓缩池中央，由底流泵排出。液压站为驱动提耙机构提供动力，液压站的油泵为变量泵，通过调 节油泵的排油量，可改变耙架的转速，已达到最佳工艺效果。当沉降到 浓缩池底部的物料增多，床层增厚时，耙架的工作阻力也随之加大

4、，当 工作阻力增达到5.5 MPa时，压力继电器、延时继电器、电磁阀动作， 切断液压马达的油路，此时主轴停止转动，提耙油缸带动耙架向上提升， 延时约35秒钟后，电磁阀再次动作。恢复向液压马达供油，主轴又开 始转动工作.当耙架提升后，工作阻力随之减小，若减小到4 MPa以下时， 则不再提耙，耙架停留在此高度上旋转工作，耙齿将物料刮向池中央，随 着工作阻力再次增大到设定值时，耙架再次被提升，重复以上动作，从而 达到自动提耙、降耙的目的。当耙架的工作阻力不断增大，提耙油缸的活塞上升接近极限行程时, 行程开关动作，切断电源，整机停止运行。此时，应排除故障后，再手动 恢复开机。四、安装与试车1、制造厂按

5、部件发货至用户，所以安装前应按随机发货清单清点所 有零部件，若有丢失或损坏,则必须补齐或修复。2、将桥架两端的地脚板与浓缩池的立柱安装，埋入地脚螺栓，浇灌 水泥，应使四块地脚板上平面处于同一水平面上，最好用经纬仪 进行校正。待灌注的水泥凝固后即可安装主机。3、将分段的桥架用螺栓紧固成一体，焊接补强板.4、将桥架吊装到浓缩池立柱上，校正传动装置的主轴中心线对正浓 缩池的中心。5、稳流筒上的吊挂角钢用螺栓与桥架连接，再将稳流筒与吊挂角钢 焊接，焊前应调整固定筒的上端面高出浓缩池溢流堰面170mm, 同时保证筒体处于垂直位置.6、将解体的驱动提耙装置用螺栓连接成一体。7、安装耙架，用螺栓将四个耙架装

6、在驱动装置下端的四方台侧面， 再用拉板、拉杆将四个耙架焊接成整体.8、安装耙齿，要求耙齿的底边与浓缩池的底部距离80-100 mm,并且 所有耙齿覆盖住全部池底面积，最端部的耙齿距离浓缩池内壁约 100150 mmo9、组装入料管，在稳流筒外园上配开孔，再焊接。10、机械部分全部安装完后，校正传动轴的垂直度，若不垂直,将会影 响到整机的运行性能。将水平仪放置在传动装置上部的油缸支座 上，进行校正，可在传动装置的减速箱地脚面上加调整垫进行调 整，当水平仪处于水平位置时，传动轴也就处于垂直位置.11、桥架两端与地脚板焊接。12、安装液压站油管，各接头处连接可靠，不得有渗油现象。13、电器部分接电源

7、线。14、全部组装完毕后进行试车，试车前在液压马达减速器、减速箱、 液压站油箱内加油至油标位置，试车时调试过程详见后面液压系 统的调试说明。空运转试车时间不少于2小时，此时应观察耙架 回转方向是否正确（逆时针），运转是否平稳，有无不正常噪音, 液压管路有无渗油以及其他不正常现象然后进行提耙试验，观 察提耙、降耙是否正常，当提耙至极限位置时，行程开关是否起 作用。若有不正常现象，则必须排除故障。清水试车和负荷试车 的要求与空运转试车要求相同，负荷试车时间不少于24小时.五、机器的润滑（用户自备）1、液压马达减速器用N220 T业齿轮油（大约60Kg）。2、减速箱内用N460工业齿轮油（大约120

8、Kg）。3、液压站内，夏季用N46抗磨液压油，冬季用N32抗磨液压油（大 约 220Kg） o4、第一次加油运行一周时间后更换新油，以后每半年更换一次，平 时应加油补充。5、提升轴段内，每周加注润滑脂（ZGN-2）次。6、每班开机后，用机油枪在主轴及导向键上喷注稀油润滑一次。六、操作规程及维护保养1、每班开机运行正常后才能供料.2、维护人员随身所带工具、器械以及其他物品不得掉入池内。3、经常检查油管是否渗漏，油路是否畅通，电路的接头及触点是否 良好。4、各润滑点定时加油。5、经常保持机器的整洁。七、电器参数1、工作电压：订货时用户提供2、油泵电机：Y132S45. 5KW八、液压系统1、技术参

9、数：额定工作压力：6. 3MPa油泵排量：25L/min液压油：冬季N32,夏季N46油泵工作温度:10°C65°C油箱有效容积：0.3m'2、工作原理起动电机后，油泵开始工作，驱动液压马达减速器，使传动装 置的主轴带动耙架运转，浓缩机开始投入运行.当沉淀在浓缩池底 部的物料增多，又不能及时地将物料排出，此时，耙架刮泥的阻 力增大，运行压力升高，当压力升高至4MPa时，压力继电器、电 磁阀、延时继电器动作，切断供给液压马达的油路，液压马达停 止运行，即耙架停止转动，提耙油缸将耙架提升，延时56秒钟, 此时电磁阀动作，恢复向液压马达供油，耙架即在此高度上运转, 随着工

10、作阻力的减小，耙架靠自身的重量逐渐下降至正常工作位 置。当工作压力再次提高到允许值时，耙架会再次提升，重复以 上动作，达到自动提耙、降耙的目的。当耙架工作阻力继续增大, 耙架上升接近极限位置时，行程开关动作，切断电源，浓缩机停止 运行，此时，应排除故障，再手动开机。油泵为变量泵，调节油 泵的流量,可调节耙架的转速，一般情况下，控制在每转一圈5 15分钟。3、液压系统的调试步骤（注:首次调试应在浓缩机制造厂家派出的技 术人员指导下进行。）（D打开提耙油缸支座的有机玻璃盖板，拆下行程开关，但不要拆 掉电源线。（2）堵死液压马达的进油口，可在进油口的胶管接头内放置一个一 角硬币，再将接头拧紧.（3）

11、关闭提耙油缸上的节流阀。打开油泵，旋动油泵旋钮，将指针定在“5”刻度上。 旋动溢流阀旋钮，使之打开，处于溢流状态。旋动压力表开关旋钮，接通压力表油路。 起动电机，油泵顺时针旋转，运转23分钟。缓慢调节溢流阀，油压逐渐上升，当压力表指示的压力处于5o 5MPa时，停止调节溢流阀。 调节压力继电器，使其工作压力处于5. 5MPa时，电磁阀动作。（10）调节延时继电器延时时间约6秒钟。（11）按提耙按钮，耙架开始提升，使耙架提升至最高位置。此时， 继续按住提耙按钮，油压上升，观察压力表，当压力升至 1OMPa时，锁紧提耙溢流阀。当电磁阀断电后，调节转耙溢 流阀为6. 3MPa,锁紧转耙溢流阀。（12

12、）缓慢打开节流阀，压力逐步下降，当压力下降至小于5o 5MPa 时，耙架依靠自身的重量逐步下降，直至最低位置。期间可反 复调试，使耙架从开始下降至最低位置的时间控制在1小时 左右°（13）将行程开关按原位置装好，再调试提耙，当耙架提升到最高 位置时，碰块顶到行程开关，切断电源，电机停止运行如再 次启动，可手动开机。以上手动提耙、降耙的调试完毕。（14）手动提耙调试完毕后，浓缩机即处于自动提耙状态.当浓缩机 正常运行时，自动提耙过程如下：当耙架刮泥阻力大于5o 5MPa时,压力继电器、电磁阀动 作，切断向液压马达供油，耙架即停止运行，开始自动提耙， 约56秒钟，电磁阀再次动作，恢复向液

13、压马达供油，耙架 又开始转动，若此时刮泥阻力减小至5. 5MPa以下，耙架即在此 高度上回转，若刮泥阻力再减小,则耙架靠自重慢慢降至最低 位置。若一次提耙后，刮泥阻力未减小，仍大于5o 5MPa, 则按上述动作再次提耙、降耙。若第二次提耙后，刮泥阻力 仍大于5O 5MPa,则第三次提耙，而触动行程开关，主机停止 运行此时，应找出故障，及时排除，再手动开机。（15）耙架回转调试时，先关停电机，此时油压迅速下降，直至无压 力。（16）取出液压马达进口内的硬币，再将接头接好.（17）起动电机，油泵工作，耙架开始转动，注意耙架应逆时针方 向回转，每转一圈的时间调定在5=5分钟。（18）以上空运转调试基本结束，空运转时间不小于2小时，带清 水试车和负荷试车的调试方法与空运转试车相同，负荷试车时 间不少于24小时。（19）试车运行正常后，浓缩机才能正式投产。4、液压系统的维护与保养经常保持液压站的整洁，随时观察工作压力变化，经常检查 油路是否有渗漏现象，发现故障，及时排除更换液压油时，要清洗油 箱及滤网。5、常见故障及排除方法（详见附表）附表常见故障及排除方法严重故障产生原因排