桩基施工首件总结

1、杭绍台8标钻孔灌注桩首件工程施工总结第一节 工程概况1.1 项目概况杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段，起讫里程为K91+600K101+700，长度10.1Km的路基、桥涵、隧道工程和66.110Km的路面工程（K49+240K115+350）。标段位于新昌县，线路由南偏东穿过台地至义亩潭西侧陈家山隧道出洞，转向西南至镜岭镇楼基村西，设镜岭互通与新蟠线连接，过镜岭互通后转向南，跨过澄潭江，经大岙村处进入镜岭隧道，其中陈家山竖井在澄潭镇东旺村，镜岭隧道竖井在镜岭镇大古年村。标段主要工程内容包括： 主要有大桥1256.15m/2座、中小桥99.1m/1座、隧道6808.5m/2座

2、、镜岭互通（含停车区）、66110m的路面工程施工，缺陷责任区缺陷修复及保修期保修责任。1.2 首件概况首件桩基拟选择安溪大桥左幅4-0桩基，安溪大桥桥梁结构设置右幅2*40+6*30+8*40；左幅3*40+6*30+8*40。桩基础均按端承桩设计，根据现场实际情况结合施工条件、工程地质、桩长等各方面因素，经综合考虑决定选择安溪大桥左幅4-0#桩基作为钻孔灌注桩首件工程，采用冲击钻成孔、水下砼灌注施工工艺。首桩设计桩长15m，桩径1.8m，桩底标高42.00m，桩顶标高57.00m。根据地质勘探资料该桩基工程地质情况如下：层数层厚(m)岩土名称承载力基本容许值fa0(Kpa)累计长度(m)1

3、2粉质黏土140223.6卵石2605.639.4中风化凝质砂岩150015第二节 施工准备2.1 施工准备2.1.1 施工场地(1)安溪大桥左幅4-0靠近新蟠线，交通便利，桩基位于北渡线左侧约10m处，场地已平整，从北渡线通往桩基的施工便道已填筑可通行。(2)钢筋笼在加工场集中加工，加工设备采用全数控机械设备，符合标准化加工场设置规定。(3)泥浆池设置于桩基左侧5m处，长度20m、宽度10m、深度2m，满足周围桩基施工需要。泥浆池四周已进行围挡封闭，围挡高度2.5m。(4)施工用电采用当地农网10KV电压。(5)安溪大桥所在河流常年有水，采用水泵抽水可用于制浆及清水换浆。2.1.2 技术准备

4、(1)桩基钢筋材料已进行外委试验合格，可用于工程施工。 (2)灌注桩混凝土采用项目部拌合站集中拌合，运距2.5km，混凝土配合比已进行外委试验，并报备到指挥部。(3)完成导线与水准控制点的复核，复测资料报到监理办审核。(4)钻孔灌注桩施工方案与开工报告编制上报，监理办已批复同意。(5)对施工人员进行安全、技术、环保交底。2.2 施工人员安排首件桩基施工管理人员安排如下：序号岗 位姓 名备 注1施工负责人何 勇 工程师2技术负责人樊永奇高级工程师3施工员姚 伟技术员4质检员李 涛质检员5试验员司马小林检测师6安全员毕海鹏安全员7测量员 冯文敏工程师8机料员周尚鸿工程师9操作工8人熟练工2.3 施

5、工材料计划序号材料计划使用情况实际使用情况损耗率(%)1套筒(个)36360228钢筋(kg)2529.02539.80.42310钢筋(kg)285.8288.814声测管(根)4405C30砼(m3)34.3337.589.42.4 施工机械安排序号施工步骤冲击钻吊车挖机泥浆泵电焊机数控钢筋弯曲机钢筋切断机钢筋切割机滚焊机水泥罐车1施工准备12钻进成孔1223钢筋笼制作和安放11211114声测管安装15导管下放116水下混凝土灌注3第三节 施工方法 首桩施工按照上报的钻孔灌注桩首桩施工方案进行，并同监理、设计、业主等相关单位积极联系沟通，严格按程序进行自检、报检。3.1 工艺流程施工工艺

6、流程见下页。3.2 施工方法1、桩位放样测量人员采用全站仪对安溪大桥左幅4-0#桩中心进行坐标放样。复核无误后将桩位中心引至孔外四个方向控制桩定位，并用混凝土将控制桩固定。用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上，并测量护筒顶面标高为57.5m。 2、钻机就位及护筒埋设在钻机就位时，先将地面整平压实，就位后桩中心与钻头中心重合，无偏差，确保了钻孔的中心符合设计要求。首件桩基施工工艺流程图 搭设施工平台 放样定位 校正护筒位置护筒制作埋设护筒 钻机设备、就位校正钻机位置钻机设备调试 测试泥浆性能钻 孔 泥浆制作 泥浆循环池清 孔 终

7、孔验收 制作钢筋笼吊放钢筋笼验收钢筋笼 导管检查导管下放 安装料斗测试砼 砼试块 测沉渣灌注砼 测量砼高度 起拔导管 灌注砼成桩 桩检验 根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。护筒采用10mm钢板卷制成型，护筒内径为2m，长2m。护筒高出地面30cm， 以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。并在护筒顶部开设溢浆口。护筒埋设完毕后，安排测量人员检验了护筒顶面中心偏差、护筒顶高程和倾斜度，均符合设计及规范要求。3、钻进成孔(1)泥浆制备泥浆是粘土和水的拌和物，由于其比重大净水压力大，作用在孔壁形成泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。采取自行

8、制浆方法施工，根据不同的地质情况进行泥浆调制，从护筒顶以下2m5.6m的位置为卵石层，在卵石层，泥浆比重不宜太小，减少翻浆的次数，适当的加入膨润土，相对密度控制在1.4左右，粘度30Pa.s左右，含砂率6%左右；当钻入中风化凝灰砂岩层时，增加翻浆次数，泥浆比重应相应的调低，相对控制在1.2左右，粘度22Pa.s左右，含砂率4%左右。 (2)钻孔根据桩基的直径及工程地质情况，本次钻孔采用6.5T冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆。当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，根据不符情况采取不同的方法予以净化改善。钻渣沿锤头与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆

9、池，形成排渣系统。冲进过程中，每进23m检查桩基直径和竖直度，同时关注地质变化，在施工中每隔1m捞取渣样，判明渣样性质后填入记录表中并与地质剖面图比对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至卵石层时，冲进速度放慢，以确保成孔质量。冲孔作业连续进行，并做好冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，补充新拌的好泥浆。在冲孔排渣，提冲锤头除土或因故停冲时，保持孔内水头高度和满足要求的泥浆指标。留存渣样(3)成孔及检测钻孔达到设计孔底标高(+42m)后，通知监理工程师及现场设计代表进行确认，通过捞取的钻渣与地质柱状图对照，成孔符合设计及规范要求。随后对孔位、孔深、孔径、孔

10、形和倾斜度进行了检查。成孔孔径不小于设计值，倾斜度小于1%，用检孔器对孔径、孔壁进行检测，所有检测指标均符合设计及规范要求。检测合格后进行清孔。成孔检测清孔采用换浆法，清孔时保持孔内水位。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉；泥浆比重1.031.1之间，含砂率小于2%，粘度1720s，胶体率大于98%；灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔径不得小于设计桩径，倾斜度小于1%，其他指标符合设计及规范要求。经检测各项指标均符合设计及规范要求。 成孔检测指标编号检

11、查项目允许偏差实际检测数据1孔的中心位置(mm)单排桩50202孔径(cm)不小于设计桩径1933孔深(m)不小于设计规定15.64倾斜度1%0.495沉渣厚度(mm)符合设计要求06清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa·s；含砂率：<2%；胶体率：>98%相对密度：1.08；粘度：18Pa·s；含砂率：1.1%；4、钢筋笼制作及安放首桩钢筋笼在加工场集中加工。钢筋笼分2节制作，第一节9m长、第二节5.95m长 ，总长14.95m，采用直螺纹套筒连接。钢筋笼运输至现场后，进行了各项指标的检测，均符合要求。钢筋笼制作及安装实测项目序号检 查

12、 项 目规定值或允许偏差检测方法和频率检测频数合格率1受力主筋间距(mm)±10尺量：每构件检查2个断面21002箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±20尺量：每构件检查510个间距101003钢筋骨架尺寸(mm)长±10尺量：按骨架总数30%抽查12100宽、高或直径±5141004保护层厚度(mm)±20mm尺量：每构件沿模板周边检查8处8100钢筋笼安装采用20T吊车为吊装工具，分段起吊连接安装。声测管与钢筋笼同时安装。首桩桩径1.8m，设四根声测管。声测管按正方形设置，随钢筋笼分段安装。管与管相互平行，定位准确，埋设至桩底。固定点间

13、距不大于2m。声测管接头及底部密封好，顶部用木塞或其它材料密封，防止混凝土、杂物堵塞管道，底部焊接盲盖或钢板保证密封。每埋设一节都向管道内加注满清水，待确认连接完好后继续埋设下一节。 钢筋笼吊装连接5、导管安装 导管采用螺旋丝扣，内径300mm导管，中间节长3.0m，最下节长4.0m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。导管在使用前，对其规格、质量和拼接结构进行认真地检查，并进行了试拼，试压，导管的长度应满足灌注需要，导管自下而上按顺序编号，且严格保持导管的组合顺序。试拼完成后，进行了导管的水密性试验及接头抗拉试验，试验合格。首桩导管长度根据计算采用15

14、m长，下口离孔底高度30cm。导管下放竖直、轻放、避免碰撞钢筋笼。下放时记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，确认吻合。导管安装时逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录，以便砼灌注过程中控制埋管深度，并仔细检查接口橡皮圈是否安置，检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。导管试拼及水密试验6、水下砼灌注首桩灌注前，灌注平台修整完毕，二清孔合格，一切准备工作就绪后，通知拌合站站开始拌料。根据计算，首封砼达到导管埋深1m的方量为3.3m³，首灌砼方量为10 m³，并在第二辆砼罐车到达现场后开始灌注，以满足连续灌注的要求。每车砼到

15、现场后，要求快速反转3-5分钟，并做坍落度试验，确定符合要求后方能使用。坍落度试验 砼灌注灌注混凝土过程中采用标准圆锥体测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管达到一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度，并填写好水下混凝土灌注记录。首桩预留凿桩高度为1m，设计砼方量为34.33m³，实际方量为37.58m³，灌注时间约1小时40分钟，灌注过程顺利。第四节 施工总结首桩施工严格按照前期钻孔灌注桩施工方案确定的方法、步骤进行。对首件桩基施工工艺进行逐项验证，达到了预期效果。4.1 成孔地质情况冲击钻钻机型号JK-8、锤头重量6.5T、冲击成孔

16、，钻孔记录表如下：序号起止时间时间钻进深度设计地质实际地质备注日时分日时分本次累计1711:00719:0082.82.8卵石卵石2811:00821:00101.84.6卵石卵石398:00922:00141.66.2卵石卵石4107:301021:30141.67.8卵石卵石5117:301121:30141.39.1中风化凝灰质砂岩中风化凝灰质砂岩6127:301221:30121.710.8中风化凝灰质砂岩中风化凝灰质砂岩7137:301321:0011.51.512.3中风化凝灰质砂岩中风化凝灰质砂岩8147:301421:30140.913.2中风化凝灰质砂岩中风化凝灰质砂岩整修9

17、157:301521:30141.514.7中风化凝灰质砂岩中风化凝灰质砂岩10167:301621:30140.915.6中风化凝灰质砂岩中风化凝灰质砂岩钻孔桩冲击过程实际地质与设计地质对比如下表，设计岩层中风化凝灰质砂岩5.6m入岩，实际6.7m入岩，实际嵌岩8.8m，满足嵌岩2.5倍桩径的要求。设计地质情况实际地质情况层数层厚（m）岩土名称层数层厚（m）岩土名称12粉质黏土16.7卵石23.6卵石39.4中风化凝灰质砂岩28.8中风化凝灰质砂岩设计地质情况与实际地质情况对比表4.2 钻进情况分析(1)卵石层此段地址情况为卵石层，钻进时泥浆要调浓，防止塌孔，比重控制在1.4左右。钻进过程中

18、定时检测泥浆浓度，不符合要求的立即调整。钻进过程中钻头冲击高度控制在1.5m，冲击频率为14次/分。每班次平均钻进深度为1m。实际施工过程中，由于准备工作不到位，导致钻进过程中需停钻造浆，影响了钻进效率。在后续的施工过程中需储备好泥浆，泥浆方量至少为当前钻孔深度时2倍的泥浆方量，提高钻进效率。(2)中风化凝灰质砂岩此段地址情况为含中风化凝灰质角砾岩层，钻进时泥浆要调浓，防止塌孔，比重控制在1.2左右。钻进过程中定时检测泥浆浓度，不符合要求的立即调整。钻进过程中钻头冲击高度控制在1.5m，冲击频率为14次/分。每班次平均钻进深度为0.9m。在后续的施工过程中需储备好泥浆，泥浆方量至少为当前钻孔深

19、度时2倍的泥浆方量，提高钻进效率。4.3 方案可行性验证确定护筒埋深 2m、泥浆相对密度1.11.5(规范要求，实际情况稍大一点)等参数。4.3.1 钢筋笼下放位置控制根据保护桩确定桩基中心，定位钢筋笼，钢筋笼标高控制采用吊筋或支腿架空的方法。声测管安装时，接头处加水注满，以验证声测管是否损坏，若损坏笼子拔出，重新安装。反之，继续安装。4.3.2 检验混凝土配合比理论配合比：水泥:粉煤灰:碎石:砂:水:外加剂=304:76:1048:787:170:3.8，塌落度180mm220mm。施工配合比：水泥:粉煤灰:碎石:砂:水:外加剂=304:76:1048:836:116:3.8、塌落度200mm。由于运距