金属力学性能.

1、材料力学行为与性能材料常规力学性能指标材料在常温下的力学行为与性能屈服强度，抗拉强度疲劳强度，蠕变强度延伸率，R值，n值 硬度，弹性模量冲击韧性断裂韧性各向异性冲压成型性第1章金属在单向静拉伸载荷下的力学性能 1.1单向拉伸时的力学行为不均匀屈服塑性变形、均匀塑性变形、不均匀集中塑退火低碳钢在拉伸力作用下的变形过程可分为弹性变形、 性变形四个阶段B4L庫2也已0 一罔1-1 低碳钢的拉忡力-仲氏曲线不同材料的应力应变曲线：1）退火低碳钢：图1-2低碳钢的应力-应变曲线2）多数塑性金属材料iont/5Wl lb 铝合金(5454-H34) 12弹性变形一、弹性变形及其实质弹性变形：可逆变形，是金

2、属晶格中原子自平衡位置产生可逆位移的反映 弹性变形量较小（一般小于 0.51%），相当于原子间距的几分之一。、虎克定律在弹性变形阶段，大多数金属的应力-应变之间符合虎克定律的正比关系，如拉伸时：（E 弹性模量）:-E ；剪切时：（G 切变模量）.=G三、弹性模量1、物理意义一一表示材料在外载荷下抵抗弹性变形的能力工程上E称做材料的刚度，则在相同应力下产生的弹性变形一2、影响因素 主要取决于结合键的本性和原子间的结合力弹性模量和材料的熔点成正比，越是难熔的材料弹性模量也越高金属的弹性模量是一个组织不敏感的力学性能指标，合金化、热处理（显微组织）、冷塑性变形对 E值影响不大；而高分子和陶瓷材料的弹

3、性模量则对结构与组织很敏感滞弹性的概念普通灰铸铁在拉伸时，其在弹性变形范围内应力和应变并不遵循直线AC关系。加载时沿着直线 ABC，储存的变形功为ABCE ;卸载时不是沿着原途径， 而是沿着CDA恢复原状，释放的弹性变形能为 ADCE。这样在加载与卸载 的循环中，试样储存的弹性能为 ABCDA，即图中阴影线面积E EK11-S弹性襦牙不1、定义：在弹性范围内快速加载或卸载后, 象）。材料组织越不均匀，滞弹性倾向越大。 循环韧性/内耗一一金属材料在交变载荷（振动）随时间延长产生附加弹性应变的现象（即应变落后于应力现下吸收不可逆变形功的能力（消振性）2、实际意义应用：减振（此时选用循环韧性较高的材

4、料，如铸铁、高铬不锈钢）缺点：如在精密仪表中的弹簧、油压表或气压表的测力弹簧，要求弹簧薄膜的弹性变形能灵敏地反映出 油压或气压的变化，因此不允许材料有显著的滞弹性。六、包申格效应及其意义1、定义金属材料经过预先加载产生少量塑性变形（残余应变小于14%）,卸载后再同向加载，规定残余伸长应力（弹性极限或屈服强度）增加；反向加载，规定残余伸长应力降低（特别是弹性极限在反向加载时几乎下降到零）的现象包申格效应是多晶体金属所具有的普遍现象（所有退火态和高温回火的金属与合金都有），它与金属材料中位错运动所受的阻力变化有关。2、意义对于承受疲劳载荷作用的机件寿命很重要；工程上材料加工成型工艺需要考虑包辛格效

5、应。3、消除包申格效应的方法 预先进行较大的塑性变形在第二次反向受力前进行退火 13塑性变形一、屈服强度及其影响因素1、屈服强度不连续屈服：有屈服平台（屈服齿）罔1-9榮冲丄同的拉彳申丿彳屮竝曲住坛1 干i连绞朋月谜， 低磁钢2连绩屈月谜、竣惭连续屈服：拉伸时无明显屈服现象屈服强度用规定微量塑性伸长应力表征：1 ）规定非比例伸长应力（d P）（T P0.012）规定残余伸长应力（t r） t r0.23） 规定总伸长应力（t t）t t0.52、影响屈服强度的因素内在因素：结合键、组织、结构、原子本性四大强化机制：沉淀强化和细晶强化是工业合金中提高材料屈服强度最常用的手段外在因素：温度、应变速

6、率、应力状态温度降低、应变速率增高，材料的屈服强度升高。尤其是体心立方金属对温度和应变速率特别敏感,这导致了钢的低温脆化。应力状态不同，屈服强度值也不同。我们通常所说的材料的屈服强度一般是指在单向拉伸时的屈服强度。3、屈服强度的工程意义般取2传统的强度设计方法，对塑性材料，以屈服强度为标准，规定许用应力b = b s/n,安全系数n或更大；对脆性材料，以抗拉强度为标准，规定许用应力b = b b/n,安全系数n般取6。屈服判据（屈服条件）是机件开始塑性变形的强度设计准则需要注意的是，按照传统的强度设计方法，必然会导致片面追求材料的高屈服强度，但是随着材料屈服 强度的提高，材料的抗脆断强度在降低

7、，脆断危险性增加了。1、加工硬化和真实应力一应变曲线1. 真实应力-应变曲线 从试样开始屈服到发生颈缩，即均匀塑性变形阶段真实应力和应变的关系：S 二 Ken式中n加工硬化指数K 硬化系数（强度系数），是真实应变等于 1.0时的真实应力2、加工硬化指数 n的实际意义反映了金属材料开始屈服以后抵抗继续塑性变形的能力，是表征材料应变硬化行为的性能指标。它 决定了材料开始发生颈缩时的最大应力。n还决定了材料能够产生的最大均匀应变量，这一数值在冷加工成型工艺中是很重要的。大多数金属材料n在0.10.5之间，与层错能、冷热变形有关对于工作中的零件，材料的加工硬化能力是零件安全使用的可靠保证。形变硬化是提

8、高材料强度的重要手段。三、颈缩条件和抗拉强度1.颈缩条件出现颈缩时正是相当于负荷-变形曲线上的最大载荷处，因此，应有dF=0dF=d（S A）=AdS+SdA=0即-dA/A=dS/S又按体积不变定理有dL/L=-dA/A=de故有dS/de=S颈缩的条件：当加工硬化速率等于该处的真应力时或当硬化指数等于最大真实均匀塑性应变量时n=eB4图1-15 缩颈判据图解2.抗拉强度（1） 定义：韧性金属试样拉断过程中最大试验力（Fb）所对应的应力db只代表金属材料所能承受的最大拉伸应力，表征金属材料对最大均匀塑性变形的抗力（2）实际意义：1 ）标志韧性金属材料在静拉伸条件下的实际承载能力（但不作为设计

9、参数）2） 对脆性材料即为断裂强度，用于产品设计时其许用应力以db为依据。3）db的高低决定于屈服强度和应变硬化指数。4） d b与HB、d -1之间有一定关系：d b1/3HB , d -11/2 d b （淬火回火钢） 四、塑性1、塑性与塑性指标塑性一一材料断裂前发生不可逆永久（塑性）变形的 能力 塑性指标：断后伸长率（最大试验力下的总伸长率 、：gt）断面收缩率2、塑性的实际意义塑性指标是安全力学性能指标（对静载下工作的机件，要求材料具有一定塑性，以防偶然过载时突然 破坏）金属的成形加工（如轧制、挤压）和机器装配、修复工序要求一定塑性金属材料的塑性常与强度性能有关：塑性越高，强度一般较低

10、、屈强比越小 14金属材料的断裂一、断裂的类型 机件的三种主要失效形式：磨损、腐蚀、断裂（危害最大）断裂完全断裂：在应力作用下，材料被分成两个或几个部分i不完全断裂：内部存在裂纹1、韧性断裂与脆性断裂（按断裂前有无明显的塑性变形）脆、韧断裂的划分：5%为韧断（光滑拉伸试样的断面收缩率 ） 韧性断裂：断裂前产生明显宏观塑性变形的断裂特点：1）断裂有一个缓慢的撕裂过程，在裂纹扩展过程中不断消耗能量2 ）断裂面一般平行于最大切应力并与主应力成45度角3）断口呈纤维状，灰暗色 断口特征三要素：纤维区、放射区、剪切唇影响这三个区比例的主要因素是材料强度和试验温度。一般材料强度提高，塑性降低，则放射区比例

11、增大；试样尺寸加大，放射区增大明显，而纤维区变化不大2、正断与切断（按断裂面的取向）正断：断裂垂直于最大正应力 切断：沿着最大切应力方向断开注意：正断不一定就是脆断，正断也可以有明显的塑性变形。但切断是韧断，反过来韧断就不一定是切 断了。3、穿晶断裂与沿晶断裂（按裂纹扩展的途径）穿晶断裂：裂纹穿过晶内（韧断或脆断）沿晶断裂：裂纹沿晶界扩展（多为脆断），断口呈冰糖状（如应力腐蚀、氢脆、回火脆性、淬火裂纹、磨削裂纹等）沿晶断裂产生原因：晶界上的一薄层连续或不连续脆性第二相、夹杂物破坏了晶界的连续性；或杂质元 素向晶界偏聚引起。4、纯剪切断裂与微孔聚集型断裂、解理断裂（按断裂机理）剪切断裂：在切应力

12、作用下沿滑移面分离而造成的滑移面分离断裂 纯剪切断裂：完全由滑移流变造成断裂 一一纯金属尤其是单晶体微孔聚集型断裂：通过微孔形核、长大聚合而导致分离一一常用金属材料解理断裂：金属材料在一定条件下（如低温、应变速率较高，或是有三向拉应力状态），当外加正应力达到一定数值后，以极快速率沿一定晶体学平面（解理面）产生的穿晶断 脆断穿晶的解理断裂常见于bcc和hep金属中。解理面一般是低指数晶面或表面能最低的晶面（如bee金属的解理面为（100）、解理断裂1、解理裂纹的形成和扩展 裂纹形成，-塑性变形-位错运动甄纳-斯特罗位错塞积理论当位错塞积头处的应力集中不能为塑性变形所松弛，则塞积头处的最大拉应力d

13、 fmax能够等于理论断裂强度dm而形成裂纹。解理断裂过程：塑性变形形成裂纹裂纹在同一晶粒内初期长大裂纹越过晶界向相邻晶粒扩展屈服时产生解理断裂的判据：2G sky d晶粒直径（或第二相质点间距）dv，裂纹扩展所需的应力或裂纹体的实际断裂强度柯垂耳位错反应理论柯垂耳为解释晶内解理和 bee晶体中的解理面而提出 裂纹成核：位错反应形成不动位错 、位错群塞积 裂纹2、解理断裂的微观断口特征解理断裂基本微观特征：解理台阶、河流花样、舌状花样准解理常见于淬火回火的高强度钢中，或者是组织为贝氏体的钢中（弥散细小的碳化物质点影响裂纹形成 与扩展）与解理断裂的共同点：均为穿晶断裂；有小解理刻面；有河流花样不

14、同点：准解理小刻面不是晶体学解理面。真正解理裂纹常源于晶界，而准解理裂纹常源于晶内硬 质点，形成从晶内某点发源的放射状河流花样三、微孔聚合断裂1、微孔形核和长大微孔聚集断裂过程：微孔成核、长大、聚合、断裂微孔成核：第二相或夹杂物质点破裂；第二相或夹杂物与基体界面脱离2、断口特征：韧窝（即凹坑）等轴状韧窝：微孔在垂直于正应力的平面上各方向长大倾向相同（如拉伸时颈缩试样的中心部分）拉长韧窝：在扭转载荷或双向不等拉伸条件下，因切应力作用而形成。断口上韧窝方向相反（如拉伸试 样剪切唇部分）撕裂韧窝：（T max沿截面分布不均，在边缘部分很大（表面有缺口或裂纹的试样断口）注意：微孔聚集断裂一定有韧窝存在

15、，但有韧窝出现不一定就是韧性断裂第2章金属在其它静载荷下的力学性能研究金属材料在常温静载下力学性能： 拉伸、压缩、弯曲、扭转不同加载方式在试样中产生的应力状态不同，材料所表现出的力学行为不完全相同 2.1应力状态软性系数为泊松比应力状态软性系数：表示应力状态对材料塑性变形的影响可 max1 一口3a=Sax2w 一0.5（5 +s）式中最大切应力T max按第三强度理论计算，即T max=（ d 1- d 3）/2 , d 1, d 3分别为最大和最小主应力。最大正应力d max按第二强度理论计算，即对单向拉伸 a = 0.5Sax =：；1匚3）对扭转 a = 0.8对单向压缩a = 2a值

16、表示材料塑性变形的难易程度：a，切应力分量越大，材料越易塑性变形，不易引起脆断一一应力状态越软”；反之则越硬 2.2压缩一、压缩试验的特点1）单向压缩试验a = 2，比拉伸、扭转、弯曲的应力状态都软，所以主要用于拉伸时呈脆性的金属材料 力学性能测定2）拉伸时塑性很好的材料在压缩时只发生压缩变形而不会断裂。二、压缩试验试样：截面圆形或正方形，长度为直径或边长的2.53.5倍抗压强度：试样压至破坏过程中的最大应力scCbcFbcA。（压缩屈服点：试验时金属产生明显屈服现象） 2.3弯曲一、弯曲试验的特点及应用1）试样形状简单、操作方便。同时弯曲试验不存在拉伸试验时的试样偏斜对试验结果影响问题，并可

17、用 绕度显示材料的塑性。常用于测定铸铁、铸造合金、工具钢及硬质合金等脆性和低塑性材料的断裂强度。2）试验时，试样截面上的应力分布不均匀，表面应力最大，可灵敏的反映材料表面缺陷。常用来比较和 鉴定渗碳层和表面淬火层等机件的质量与性能。3） 试验时不能使塑性较好的材料断裂，故其F-fmax曲线的最后部分可任意延长。二、弯曲试验及力学性能三点弯曲或四点弯曲试验：将圆形或矩形及方形试样放置在一定跨距L的支座上，通过记录弯曲力F和试样挠度f之间的关系，通常求出断裂时的抗弯强度和最大挠度，以表示材料的强度和塑性。1）试样弯曲时，受拉侧表面的最大正应力：式中M 最大弯矩。对三点弯曲M=FLs/4 ;对四点弯

18、曲 M=FL/2。W抗弯截面系数。对于直径为d的圆形试样，；对于宽度为b，高为h的矩形试样，W=bh2/62）计算脆性材料的抗弯强度：（Mb为断裂时的弯矩，读出Fbb） 2.4 扭转一、扭转试验的特点1） 应力状态软性系数=0.8 （大于拉伸时），易于显示金属的塑性行为（如可评定在拉伸时呈脆性的淬火 结构钢和工具钢的塑性）。2） 扭转试验时试样截面上应力分布不均匀，表面最大，越往心部越小。可对各种表面强化工艺进行研究 和检查机件热处理的表面质量。3）圆柱形试样扭转时，整个试样长度上的塑性变形始终是均匀的，无颈缩现象。因此，可用于精确评定拉伸时出现颈缩的高塑性金属材料的形变能力和形变抗力。用热扭

19、转试验可确定材料在热加工（轧制、锻造、挤压）时的最佳温度。4）扭转时试样中的正应力与切应力在数值上大体相等。当扭转沿着横截面断裂时为切断，而由最大正应力引起断裂时，断口呈螺旋状与纵轴成45。二、扭转试验和力学性能指标一般采用圆柱形试样（d0=10mm , L0 = 50或100）在扭转试验机上进行。扭矩一扭角（T-）曲线试样在弹性范围内表面的切应力和切应变为W为试样抗扭截面系数，圆柱试样为（二d；）/16TT =W二 d02L0扭转力学性能指标切变模量G（在弹性范围内，切应力与切应变之比）:扭转屈服点（Ts为屈服时的扭矩）抗扭强度（Tb为扭断前承受的最大扭矩） 2.5缺口试样静载荷试验一、缺口

20、效应及对材料性能的影响缺口效应：由于缺口（截面变化，如键槽、油孔、轴肩、螺纹）的存在，在静载荷作用下，缺口截面上 的应力状态将发生变化K =甘 max应力集中系数：表示缺口引起的应力集中程度 （在弹性范围内，与材料性质无关，只决定于缺口几何形状） d max、（T分别为缺口净截面上的最大应力与平均应力。二、 材料在静载下的缺口强度试验1、缺口静拉伸试验（轴向拉伸和偏斜拉伸）为了比较各种材料对缺口敏感的程度材料在缺口静拉伸时的力学行为：1 ）对塑性好的材料，缺口使材料的屈服强度或抗拉强度升高，但塑性降低，是谓缺口强化”。缺口试样的强度不会超过光滑试样强度的三倍。2）对于脆性材料，由于缺口造成的应

21、力集中，不会因塑性变形而使应力重新分布，因此缺口试样的强度 只会低于光滑试样。缺口敏感度 NSR（Notch Sensitivity Ratio）:衡量静拉伸下缺口敏感度指标NSR越大，缺口敏感性越小，对于脆性材料如铸铁、高碳工具钢，其NSR2,即最大切应力远远大于最大正应力，所以 在这种加载方式下几乎所有金属材料都会发生塑性变形，适用于各种塑性、脆性材料。二、硬度试验1、布氏硬度原理：钢球、硬质合金球为压头；测压痕直径d （查表或计算）HBS （钢球压头）适用于测量退火、正火、调质钢及铸铁、有色合金等硬度小于450HB的较软金属；HBW （硬质合金压头）适用于测量硬度值在650HB以下的较硬

22、材料布氏硬度试验规程要保证所得压入角 相等，必须使P/D2为一常数，只有这样才能保证对同一材料得到相同的HB值压痕直径d和钢球直径D :0.2Dd d s,材料受载后先屈服再断裂，为韧性断裂; 低于tk时，外加应力先达到 d c ,表现为脆断图3-5氏和叭随温度变化示意图二、韧脆转变温度（tk）韧性指标1、测试在不同温度下进行冲击弯曲试验，根据吸收功、塑性变形量或断口形貌随温度的变化作出曲线，求出tk（1）按断口形貌特征：通常取结晶区占整个断口面积50%的温度为tk，记为FATT50或50% FATT （断口形貌转换温度）（2）能量标准：以某一固定能量来确定 tk1） NDT （无塑性或零塑性

23、转变温度）：在其下，断口由100%结晶区（解理区）组成2）FTP:高于其，得到100%纤维状断口3） FTE :以低阶能和高阶能平均值对应的温度定义tk2、按tk的高低来选择材料（或根据材料的tk来判定其最低使用温度）t0= tk + （40 60）C三、落锤试验和断裂分析图（简称FAD）1、落锤试验一一测定全厚钢板的 NDT原理：选用不同的温度进行系列试验，测出试样（厚度与实际板厚相同）开裂的最高温度（NDT ）如试验温度低于 NDT，则裂纹就可自拉伸面横穿板的宽度直至边缘，NDT是产生无塑性破坏的最高温度。目前NDT已成为低强度钢构件防止脆性断裂设计根据的一部分。2、断裂分析图（简称FAD

24、）表示了许用应力、缺陷和温度三个参数之间的关系，明确提供了低强度钢构件在温度、应力和缺陷 联合作用下脆性断裂开始和终止的条件。 3.4 影响材料韧脆转变温度的冶金因素1 ）材料成份随着钢中含碳量的增加，冷脆转化温度几乎呈线性地上升，且最大冲击值也急剧降低。钢的含碳量 每增加0.1 %，冷脆转化温度升高约为13.9C。钢中含碳量的影响，主要归结为珠光体增加了钢的脆性。2 ）晶粒大小细化晶粒一直是控制材料韧性避免脆断的主要手段。理论与实验均得出冷脆转化温度与晶粒大小有3 ）显微组织在给定强度下，钢的冷脆转化温度决定于转变产物。就钢中各种组织来说，珠光体有最高的脆化温度，按照脆化温度由高到低的依次顺

25、序为：珠光体，上贝氏体，铁素体，下贝氏体和回火马氏体。 除了材质因素外，材料的 tk还受试样尺寸和形状、加载速率等外部因素影响。1）试样尺寸增加，应力状态变硬，脆性增大；缺口尖锐度增加，tk也显著升高。2）提高加载速率使材料脆性增大，tk升高。（一般中、低强度钢的 tk对加载速率比较敏感，而高强度钢、超高强度钢则较小）本章小结1、评定加载速率和缺口效应对材料韧性的影响，需要进行缺口冲击试验来测定材料的冲击韧性。 冲击韧性是指材料在冲击载荷下吸收塑性变形功和断裂功的能力，常用标准试样的冲击吸收功表示。 工程技术上常用一次摆锤冲击弯曲试验来测定材料抗冲击载荷的能力。2、随温度降低，材料由韧性状态转

26、变为脆性状态的现象称为低温脆性。在不同温度下进行冲击弯曲试验，根据试验结果作出冲击吸收功与温度关系曲线、断口形貌中各区所占面积和温度的关系曲线， 以及试样断裂后塑性变形量和温度的关系曲线，根据这些曲线即可求出冷脆转变温度。3、 影响冲击韧性和冷脆转变温度的因素有化学成分、晶粒尺寸、显微组织等材质因素以及试样尺寸、形 状、加载速率等外部因素。第四章断裂力学与断裂韧度经典的强度理论无法解释为什么工作应力远低于材料屈服强度时会发生所谓低应力脆断的现象。断裂力学：研究带裂纹体的力学，它给出了含裂纹体的断裂判据，并提出一个材料固有性能的指标断裂韧性，用它来比较各种材料的抗断能力。 4.1 材料的断裂理论

27、1、理论断裂强度决定材料强度的最基本因素是原子间结合力（，则弹性模量、熔点）理想晶体脆性（解理）断裂的理论断裂强度（在外加正应力作用下，将晶体的两个原子面沿垂直于外力方向拉断所需的应力）：实际金属材料中一定存在某种缺陷，使断裂强度显著下降（实际断裂应力仅为理论的1/101/1000）2、断裂强度的裂纹理论（1）格雷菲丝裂纹理论基本观点：实际材料中已存在裂纹，当平均应力还很低时，局部应力集中已达到很高数值（达到d m）,从而使裂纹快速扩展并导致脆断根据能量平衡原理计算（薄板）:裂纹失稳扩展的临界应力：（即实际断裂强度）裂纹临界尺寸：（格雷菲丝裂纹）一、裂纹扩展的基本形式含裂纹的金属零部件，根据外

28、加应力与裂纹扩展面的取向关系，裂纹扩展有三种基本形式（如图）：张开型（或称拉伸型）裂纹外加正应力垂直于裂纹面，在应力作用下裂纹尖端张开，扩展方向和正应力垂直。如轴的横向裂纹在轴向拉力或弯曲力作用下的扩展。（2）滑开型（或称剪切型）裂纹剪切应力平行于裂纹面，裂纹滑开扩展。如轮齿或花键根部沿切线方向的裂纹引起的断裂，或者一个 受扭转的薄壁圆筒上的环形裂纹。撕开型裂纹在切应力作用下，一个裂纹面在另一裂纹面上滑动脱开，裂纹前缘平行于滑动方向，如同撕布一样。如轴的纵、横裂纹在扭矩作用下的扩展二、应力场强度因子 KI及断裂韧度 KIc1、裂纹尖端应力场假设无限大板，其中有 2a长的I型裂纹，在无限远处作用

29、有均匀拉应力。如用极坐标表示，则裂纹尖端附近各点r, 0 ）的应力分量:& e=nr COS 一（如严 21+sin sin 2 2在裂纹延长线上（0 = 0）:可见在x轴上裂纹尖端的切应力分量为零，拉应力分量最大，裂纹最易沿x轴方向扩展。2、应力场强度因子 KI 描写裂纹尖端应力场强弱程度的力学参量裂纹尖端区域各点的应力分量除了决定其位置（r,0 ）外，还与强度因子 K I有关I型裂纹应力场强度因子的一般表达式（表4-1）:Ki 二Y aMP朋式中Y为裂纹形状系数，无量纲，一般取 12KI不仅随外加应力和裂纹长度的变化而变化，也和裂纹的形状类型及加载方式有关，但它和材料本身的固有性能无关。3

30、、断裂韧度K I c和断裂K判据断裂韧度KI c反映了材料阻止裂纹扩展的能力（材料本身特性）当b或a增大时，KI也逐渐增加，当 KI达到某一临界值时，带裂纹的构件就断裂了。这一临界值便称为Kc （平面应力断裂韧度）或 KI c （平面应变断裂韧度）。Ki c =丫=.氏断裂K判据裂纹失稳扩展脆断的断裂 K判据：k i k I c注意：K I和K I c的区别工程意义：可估算裂纹体的最大承载能力b、允许的裂纹尺寸 a以及正确选材、优化工艺4、裂纹尖端塑性区及 KI的修正金属材料在裂纹扩展前，其尖端附近总要先出现一个或大或小的塑性变形区（塑性区或屈服区）。如果塑性区尺寸较裂纹尺寸 a及净截面尺寸为

31、小时（小一个数量级以上） ，即在小范围屈服下，只要对 K I进行 适当的修正，裂纹尖端附近的应力应变场的强弱程度仍可用修正的KI来描述。（1）塑性区的形状和尺寸表4-2:无论是平面应力或平面应变，塑性区宽度总是与（KI c/b s） 2成正比。材料的 KI c越高，b s越低，其塑性区宽度越大。（2）有效裂纹及 K I的修正Ki 二丫二 a 口有效裂纹长度：a+ry有效裂纹的塑性区修正值ry正好是应力松弛后塑性区的半宽（ ry= R0/2）修正后的KI值（公式4-16）4.3 断裂韧度K I c的测试一、试样的形状、尺寸及制备用于测试K Ic的标准试样主要是三点弯曲试样与紧凑拉伸试样（如图）。

32、形状和尺寸的确定：试样厚度B裂纹长度 a 2.5 （ K I c/ b y） 2韧带宽度（W-a）二、测试方法由条件裂纹失稳扩展的临界载荷PQ和裂纹长度a求出条件KQKQ要有效还需要满足以下两个条件：2.5 厘垃11如按上述步骤得到的 KQ满足以上两个条件，则KQ有效，KQ即为K I c。如不满足，则应加大试样尺寸而重做实验，新试验尺寸至少为原试样的1.5倍。 4.4 影响断裂韧性 K I c的因素一、影响断裂韧性 K I c的因素1、内部因素1 ）化学成分2 ）基体相结构和晶粒大小3）杂质及第二相4 ）显微组织2、外部因素材料的断裂韧性随着板材或构件截面尺寸的增加而逐渐减小，最后趋于一稳定的

33、最低值，即平面应变断 裂韧性KI c。这是一个从平面应力向平面应变的转化过程。1）温度断裂韧性随温度的变化关系和冲击韧性的变化相类似。随着温度的降低，断裂韧性可以有一急剧降低的 温度范围，低于此温度范围，断裂韧性趋于一数值很低的下平台，温度再降低也不大改变了。2）应变速率增加应变速率f,K I c J（和降低温度的影响是一致）第5章金属的疲劳零件在交变应力作用下损坏叫做疲劳破坏。据统计，在机械零件失效中有80%以上属于疲劳破坏。 5.1金属疲劳现象及特点一、变动载荷和循环应力1、变动载荷引起疲劳破坏的外力，指载荷大小、甚至方向均随时间变化的载荷。其在单位面积上的平均值即为 变动应力。规则周期变

34、动应力即循环应力2、循环应力最大应力最小应力平均应力=（+）应力幅=（-）应力比常见的循环应力：1）对称交变应力（=0,=- 1）:大多数轴类零件，如火车轴的弯曲对称交变应力、 曲轴的扭转交变应力2）脉动应力（=0,= 0）:如齿轮齿根的循环弯曲应力、轴承应力3）波动应力（ ,01Kf 疲劳缺口系数，为光滑试样与缺口试样疲劳极限之比：1，大小既和缺口的尖锐度有关也和材料特性有关0q105时，破坏后具有典型的疲劳断口，属于疲劳断裂，即冲击疲劳冲击疲劳在多次冲击试验机上进行，得到A-N曲线。冲击疲劳（多次冲击）的特点：1） 强度与韧性不同的两种材料，在其冲击能量A和冲击破断周次 N的A-N曲线上存

35、在交点。在交点的 上方，即在极高的冲击能量下，多冲抗力决定于材料的韧性；而在交点的下方，即在较低的冲击能量下，多冲抗力则主要决定于材料的强度，如图。2）淬火回火钢的多冲破断周次 N随回火温度而变化，且在一定温度回火后会出现峰值，峰值的位置取 决于冲击能量。当冲击能量降低，峰值向低温回火方向转移。3） 冲击值对多冲抗力的影响与材料的强度水平有关。在低中强度范围内，在相同强度水平下，材料的冲 击值对多冲抗力影响不大。 在高强度范围（b b1275MPa）,加入某些合金元素改善马氏体的塑性， 对材料的多冲 抗力的提高产生有利影响。 5.4影响疲劳强度的主要因素疲劳断裂一般从机件表面应力集中处或材料缺

36、陷处发生，或从二者结合处发生。一、表面状态的影响1、应力集中2、表面粗糙度二、残余应力及表面强化的影响三、材料成分及组织的影响1、合金成分2、显微组织3、非金属夹杂物及冶金缺陷提高疲劳强度的途径：如果零件承受的应力幅或应变幅很小，主要发生的是弹性变形，也就是要求零件有长的高周疲劳寿命， 在工程上常采用以下几种办法来提高零件的疲劳寿命。1） 采用滚压或喷丸的表面强化办法。因为疲劳裂纹的萌生大多起源于表面，滚压或喷丸时表面的塑性变形受到约束，使表面产生很高的残留压应力，这种情况下表面就不易萌生疲劳裂纹，即使表面有小的微裂纹，裂纹也不易扩展。2）利用表面化学热处理的方法如渗碳氮化等，也能显著提高材料

37、或零件的疲劳强度。3）减少夹杂物。这对高强度钢特别重要。4 ）细化晶粒。细化晶粒对阻止疲劳裂纹的萌生和扩展都是有好处的。第6章 材料在环境介质作用下的力学行为 6.1应力腐蚀一、应力腐蚀现象及产生条件1、应力腐蚀现象应力腐蚀断裂（SCC）:金属在拉应力和特定的化学介质共同作用下，经过一段时间后所产生的低应力脆断现象2、产生条件应力包括工作应力和残余应力，但其值远低于材料的屈服强度特定的化学介质如表金属材料 纯金属不会产生应力腐蚀，所有合金对应力腐蚀都有不同程度的敏感性。但在每一种合金 系列中，都有对应力腐蚀不敏感的合金成分。二、应力腐蚀断裂机理及断口形貌特征1、应力腐蚀断裂机理最基本的是滑移-

38、溶解理论（或称钝化模破坏理论）和氢脆理论。如图：2、断口形貌特征宏观形貌：与疲劳断口相似，有亚稳扩展区和最后瞬断区微观形貌：一般为沿晶断裂，也可能为穿晶解理断裂或准解理断裂。表面可见泥状花样的腐蚀产物及腐 蚀坑（如书图）3、特点1） 造成应力腐蚀破坏的是静应力， 远低于材料的屈服强度， 而且一般是拉伸应力。这个应力可以是外加 应力，也可以是焊接、冷加工或热处理产生的残留拉应力。 最早发现的冷加工黄铜子弹壳在含有潮湿的氨气介 质中的腐蚀破坏，就是由于冷加工造成的残留拉应力的结果。假如经过去应力退火，这种事故就可以避免。2）应力腐蚀造成的破坏，是脆性断裂，没有明显的塑性变形。3） 只有在特定的合金

39、成分与特定的介质相组合时才会造成应力腐蚀。例如a黄铜只有在氨溶液中才会腐 蚀破坏，而B黄铜在水中就能破裂。4） 应力腐蚀的裂纹扩展速率一般在10-9-10-6m/s，有点象疲劳，是渐进缓慢的，这种亚临界的扩展状况 一直达到某一临界尺寸，使剩余下的断面不能承受外载时，就突然发生断裂。5）应力腐蚀的裂纹多起源于表面蚀坑处，而裂纹的传播途径常垂直于拉力轴。6）应力腐蚀破坏的断口，其颜色灰暗，表面常有腐蚀产物，而疲劳断口的表面，如果是新鲜断口常常较 光滑，有光泽。7）应力腐蚀的主裂纹扩展时常有分枝。但不要形成绝对化的概念，应力腐蚀裂纹并不总是分枝的。8） 应力腐蚀引起的断裂可以是穿晶断裂，也可以是晶间断裂。如果是穿晶断裂，其断口是解理或准解理 的，其裂纹有似人字形或羽毛状