西林m高炉结构施工组织设计

1、目录1编制说明31.1工程名称：31.2工程性质：31.3编制依据32 工程概况3工程简介42.12.2 工程内容42.3 建设单位：42.4设计单位：42.5施工单位：43. 施工组织43.1 施工组织模式 43.2施工组织机构54 施工准备54.1 组织准备54.2技术准备54.3资源准备64.4施工条件及场地74.5施工用电、用水84.6测量控制网84.7施工现场临设安排84.8主要施工机械设备及材料见附表 84.9施工劳动力安排方案见附表85 钢结构施工方案85.1构件来源及运输85.2根底复测95.3材料检验及构件制作 95.4现场拼装115.5主体结构安装165.6钢结构现场焊接2

2、05.7钢结构吊装方法255.8高炉除尘和矿槽除尘管道制安 266 质量技术保证措施 317 现场文明施工管理358 平安方针及平安保护措施368.1平安方针及目标 368.2平安保护措施 378.3雨期施工平安 419 环境保护管理4210施工进度方案42西钢炼铁工艺优化升级系统改造工程 1260m 3 高炉钢结构制作安装施工组织设计1 编制说明1.1 工程名称： 西钢炼铁工艺优化升级系统改造工程1.2 工程性质： 工艺优化升级系统改造工程1.3 编制依据1.3.1 本施工组织设计依据国家建设施工有关法律法规；1.3.2 本施工组织设计依据国家建设施工的专业技术标准和标准；1.3.3 三冶公

3、司与西林钢铁签订的施工合同；1.3.4 三冶公司的施工组织总设计；1.3.5 中冶东方工程技术的施工图；1.3.6 国家及行业相关标准?钢结构工程施工质量验收标准? GB50205-2001 ?炼铁机械设备工程安装验收标准? GB50372-2006 ?工业金属管道工程施工及验收标准? GB50235-97 ?现场设备工业管道焊接工程施工及验收标准? GB50236-98?建筑防腐工程施工及验收标准? GB50212-2002?工业金属管道工程质量检验评定标准? GB50184-93冶金机械设备安装工程施工及验收通用规定? YBJ201-882 工程概况2.1 工程简介西林钢铁集团拟新建 2

4、座 1260m 3 高炉，分二期建设，本设计为一 期建 设，年产铁水 94.8 万吨，能源介质为 1 座 1260m 3 高炉的能耗指标。新建高炉系统布置在现有即将淘汰落后生产的 2xi30m 3 高炉的位 置上，采用一列式布置。 其中 1# 高炉中心坐标为 X=839.30 ， Y=248.80 。在新建高炉的周围布置有热风炉系统、重力除尘器、出铁场除尘、 水渣系 统及堆场、中央控制室等，布袋除尘系统和 TRT 布置在 1# 高炉 的北侧，空压 站布置在 1# 高炉出铁场除尘的北侧、循环水泵房、除盐 水泵房布置在 TRT 的 北侧并在其东侧布置高炉鼓风机站和锅炉房。2.2 工程内容1260m

5、 3 高炉系统所涉的高炉炉壳、炉体框架、炉顶刚架、热风围 管、热 风炉主体结构及粗煤气管道及管道支架、 重力除尘系统、 出铁场、 上升下降 管、各层平台等钢结构制作安装。2.3 建设单位 ： 西林钢铁集团2.4 设计单位 ： 中冶东方工程技术2.5 施工单位：三冶结构制造安装工程公司3. 施工组织3.1 施工组织模式 该工程由三冶结构制造安装工程公司组成该工程结构施工工程 经理部， 负有工程管理、质量、平安、进度等管理责任和经济责任。工程经理 部 由三冶结构公司工程技术部、经营方案部、质量平安部、材料供给部等 部门组成，形成统一指挥、统一管理、统一协调的施工管理格局。施工作业由结构安装专业施工

6、队伍组成。3.2施工组织机构西林钢铁1260m 3高炉工程经理部组织构成 表1工程经理技术负责人结构安装工程长结构工程技术员制作技术负责人预算员平安员质量员材料员资金核算员4施工准备4.1组织准备成立工程经理部，根据?施工组织设计?和工作方案的要求组织好作业人员，配备好各工种施工人员。驻现场工程经理部要做好与业主及三冶工程经理部现场协调工作，使施工前的各项工作有序展开开工前，工程经理部要向入驻现场的施工人员进行技术、平安交底，并根据生产任务做好人员安排工作。4.2技术准备 钢结构安装前，应进行图纸自审和会审，并根据审图记录做好以下 工作：4.2.1 对审图中发现的问题及时与设计单位取得联系，并

7、采用技术协商 联系单 的形式进行解决，以保证安装施工为目的。4.2.2 确定与其它专业工程配合施工程序。4.2.3 编制安装施工程序，制定施工进度方案，对制作单位构件制作提 出具体 要求和建议。4.2.4 根据建设单位及施工图设计的要求制定切实可行的质量方案，及 相应的 质量保证体系及保证措施。4.2.5 编制安装工程施工组织设计，施工方案或施工作业设计，同时做 好技术 管理工作。在组织技术管理工作时，要结合工程特点，及本企业 的生产条件、 工人的技术素质全面考虑。要保持技术上的先进性，经济 上的合理性，同时要 创造良好的劳动条件，减轻劳动强度。4.2.6 整理需报送监理单位的质量管理体系的有

8、关资料，包括组织机构、 管理 人员、专职质检员、特种作业人员的资格证、上岗证等。4.2.7 当现场具备开工条件时，工程经理部要提前做好开工申请报告， 三冶项 目部及监理单位审核批准后开工。4.3 资源准备4.3.1 施工材料的采购、储运开工前，根据工程施工图及?施工组织设计?的要求，编制各类施 工材料 需用量方案，并在材料方案中注明材料到达现场的时间，公司材 料供给部门配 合业主根据材料方案负责进行采购，采购要保证材料及时 如数供给到现场，同 时现场要有足够的仓库和场地做好材料的储存保管 工作4.3.2 施工机械设备、工具的准备根据施工机械设备、工具的使用方案，由相关部门按工程、规格、 数量及

9、 时调配齐全。4.3.3 施工辅助设备、工具的制备施工辅助设备包括施工用路基箱、吊装用特殊的吊具、索具、安装 施工用 临时支架，施工平安措施、设备现场检验机具、设备等。以上均 须按方案的项 目和数量提前进行制备。4.3.4 周转使用小型设备、材料的检查各种钢丝绳、麻绳、吊索、吊梁、滑车、千斤顶及周转使用的平安 带、爬 梯、脚手架、操作台等须进行检查和确认，对不合格的要进行报 废处理。4.3.5 施工机械设备的安装与调试开工前， 组织相关人员对各种起重机、 电焊机、卷扬机、各种电动、 气 动机具等进行检查调试，对不合格的要进行修复，合格的方可使用， 确保施工 机械设备使用的平安性。4.4 施工条

10、件及场地4.4.1 为保证工程顺利施工，三冶工程部应做好与各专业施工的总体协 调。根据 现场实际情况，结构安装施工前，主要设备根底、地下深沟道 按业主总体施工 安排执行。其它小型根底的地上局部应在结构安装后施 工，以免影响结构安装 施工。4.4.2 现场场坪及施工道路正式开工前，施工现场要到达“三通一平 。同时请三冶指挥部在 安装单 位进场前，按总体安装施工程序需要将以下场坪进行回填。炉区砼框架、承台、柱根底周围；施工道路；构件拼装、堆放场地；设备根底附近场坪； 以上场坪回填碾压，平整夯实完毕，并形成起重运输 设备可以通行 的环形道路，其外表应铺垫 200300mm 厚矿渣或碎石等， 现场部

11、分积水要排出，保证雨天施工机械设备及运输车辆行走和作业方便。同 时，对电缆隧道等深沟道的位置现场要有明显的标记，起重设备进场作 业时要 加以必要的保护，以保证施工的正常进行。4.4.3 构件拼装堆放场地 构件拼装场地、堆放场地布置按总平面图总体布置要求 执行。根据工程 量的实际情况，结构安装工程用构件现场制作拼装、堆放场地 约 2000m 2 。高炉、热风炉、重力除尘器壳体结构拼装场地设在高炉西面， 设 12 Xl2m 拼装台 2 组，保证壳体钢甲拼装的需要。其它构件现场制 作拼装场地 请三冶工程部和甲方在厂内就近安排解决。4.5 施工用电、用水施工用电、用水按三冶经理部统一安排，结构工程经理

12、部进入现场 后与三 冶经理部取得联系，按规定接引，并设表计量 。预计结构现场制 作、安装施工 顶峰期用电量约为 1500KVA 。4.6 测量控制网 开工前，三冶工程经理部安排和土建施工单位移交的控制点、线、 高程进行复测。4.7 施工现场临设安排 在三冶工程经理部批准的大临区域内设现场办公室、临设 休息室、 仓库等，并结合实际需要合理布置摆放，生活区按现场实际条件搭设临 时房或租用当地民房解决。4.8 主要施工机械设备及材料见附表4.9 施工劳动力安排方案见附表5 钢结构施工方案5.1 构件来源及运输5.1.1.1 构件来源：高炉炉壳及高炉框架、重力除尘炉壳结构在三冶结构 制造安 装工程公司

13、鞍山的金结公司制造基地进行加工制作；炉身各层平 台、炉顶平台 结构、上升下降管结构等在现场制作。5.1.1.2 构件运输：全部钢结构采用汽车公路运输；由鞍山制作基地到西 林钢铁 公司安装现场。5.1.1.3 高炉炉壳结构在制作厂内预拼后出厂，壳板之间做好定位线的标 识并予 以保存 ,以备安装用。5.2 根底复测高炉、上料系统、重力除尘器、矿槽的控制点必须同时给出，以便 统一复测，各根底的标高复测基准点必须统一。5.3 材料检验及构件制作5.3.1 材料在使用前，对有试验和复验要求的材料、设备件，应进行试验 和复验，确认合格前方可使用。5.3.2 制作工艺流程施工图T工艺指导书T放样、号料T搭头

14、直段、火曲曲面T 滚曲 T 边缘加工 T 预拼装 T 除锈、涂漆5.3.3 放样号料5.3.3.1 放样应严格按图纸给定分块位置执行。5.3.3.2 各段均按其周长及焊口数量留出焊接收缩余量。5.3.3.3 按设计给定的曲率半径制作里皮检查样板，其弦长不应小于 1500mm 。5.3.4 切割 应采用数控切割机切割，可采用轨道式自动或半自动切割机。5.3.5 滚曲5.3.5.1 利用大型卷板机进行滚曲。5.3.5.2 滚曲前先焊接搭接头，焊接按工艺规程进行，不得产生裂纹和焊 接变形。焊后焊缝要磨平，焊接飞溅要去除干净。c 滚曲后要用检查样板检查，样板与构件外表的间隙不大于2mm 。5.3.6

15、火曲 火曲后检查要在构件冷却后进行。除用检查样板外型外，还应检查 外表有无裂纹，折皱及超标压痕及减薄等。5.3.7 边缘加工5.3.7.1 上下坡口在滚曲前用刨边机进行加工。5.3.7.2 其它坡口在滚曲或火曲成型并二次下料后采用辅助胎具手工切 割，切割 后用砂轮磨去渗碳层。5.3.7.3 坡口形式严格按图纸执行。5.3.8 预拼装5.3.8.1 炉壳的预拼装在专门设置的预拼装平台上进行。 平台上外表高度 偏差 不得大于 4mm ，每带预拼装前要对平台进行复测。5.3.8.2 预拼装前， 在操作平台上按外圆放线， 并按图纸要求标明中心线 和角 度及各块板的位置。5.3.8.3 按放线位置在平台

16、上焊好定位板， 炉壳板就位后用定位器固定牢 固。5.3.8.4 预拼装顺序由下向上进行，两带为一组，即：第 1-2 带为一组， 第 23 带为一组，以此类推。5.3.8.5 按要求调整到允许偏差内， 并留好焊接收缩余量。 允许偏差按设 计规 定执行。5.3.8.6 经检查合格，做好各板间位置标记后，方可拆卸。5.3.9 除锈涂装5.3.9.1 除锈方法按设计规定执行。5.3.9.2 涂漆按招标文件的有关内容执行5.3.9.3 曲面构件应滚曲后去除氧化皮，然前方可涂漆。5.3.10 构件检查合格后，填写质检表格，由质检人员及有关人员签证后 方可出 厂。5.4 现场拼装5.4.1 拼装台制作、安装

17、 搭设位置根据实际情况与甲方协商解决，搭设处地 面必须坚实、平整，搭设时， 进行水平度测量， 其公差不得超过 4mm ；在平台板上有平 台 梁处设置拼装用枕梁采用 120a 型钢，并在枕梁上进行操平及定位、 放线， 枕梁间距控制在 1000mm-1500mm ，拼装作业时应随时测量， 随时操平、调 整，保证平台工作面的平整度。见拼装平台施工图5.4.2 构件拼装单元确实定 按构件的拼装单元及吊车起重能力并结合现场实际情 况确定。5.4.3 拼装方法5.4.3.1 在拼装台上进行测量与放线，在壳板形成稳定结构之前，必须支 垫牢 固，拼装时，必须依据制造厂提供的排板图及壳板上的预装定位线 进行组装

18、， 每拼装一带板，需对上下口椭圆度、半径、接口弧度、水平 度进行测量与调 整，并观测拼装枕梁的水平度，使拼装精度满足要求。5.4.3.2 拼装放线测量人员在搭设合格的拼装台上用地规根据图纸给定筒体直径划出定位线， 在圆周上垫钢垫板， 将圆周上面水平高差调整在 4mm 以内 精调。筒体拼装直径放线时应考虑焊缝的收缩量，可根据竖向焊缝的横向 收缩量计算公式：横向焊缝： 0.18 XF/S + 0.05a纵向焊缝： 0.006L/S其中：L焊缝长度厶B横向收缩量L 纵向收缩 F 焊缝截面积S 板厚 a 焊缝间隙通过计算得出钢板的纵向焊缝的长度方向收缩，横向焊缝收缩，周 长收 缩，半径方向收缩；高度方

19、向收缩可以不计，最终在炉喉段留预 留量调整钢 甲整体高度。 因此得出在每带钢甲拼装放样时其划线直径 比照设计直径增大 量，以保证焊后筒体的几何尺寸符合图纸要求。5.4.3.3 炉壳组对1在划好的圆周外侧加焊挡板，将分块炉壳按排幅员组对成一段筒体，形成一个拼装带。在筒体外侧对接接口处用板式卡具临时固定，并 调整好接口的 间隙和错边量。2在拼装带下口内侧用扁楔与外侧挡板配合将炉体钢甲按划好的圆周标记夹紧，找好拼装带下口的椭圆度。 见以下图3每个拼装带组对完交下工序焊接，炉壳采用自动焊焊接，将焊接完的几个拼装带按照安装顺序组对成一个安装带，固定拼装带间的环向 对接接口，依次 由下向上逐环进行焊接，安

20、装带的上口用链式起重机将 椭圆度找好，放入八卦 吊盘，与筒体内壁焊接固定。这样八卦吊盘既成 为操作平台又可起到固定安装 带上口的作用。5.4.4 检验方法5.4.4.1 使用长度不小于 1.5m 弧形样板对筒体钢甲进行逐块检查， 弧度 不合 格的应修整后进行拼装。以消除因强行就位产生的内应力造成钢甲 椭圆度超 差。5.4.4.2 在平台上圆周中心设一个线锤， 用尺测量拼装带上口半径值， 调 整钢 甲上口半径到达设计尺寸，允差控制在标准允许范围内。然后用板 式卡具将各分块钢甲接口进行固定点焊。对椭圆度超差各点，可以用链 式起重机将其调整 到允差范围内，保证拼装带上下口的同轴度。5.4.5 调整方

21、法5.4.5.1 局部钢甲弧度超差， 造成上口椭圆度超标的 D/1000 ，用筒体 内 八卦吊盘为支撑，加设千斤顶，对变形部位进行矫正，到达标准后用 弧形卡板 临时固定，焊接完成后割除。5.4.5.2 焊缝处角变形超差部位经矫正后加设 16mm 弧形加劲板，焊后 割除。5.4.6 拼装、安装用胎卡具及吊具 根据高炉施工的特点，我们特别制作了专用的 胎卡具及吊具；5.4.6.1 内置八卦吊盘见以下图 在钢甲内设置八卦形吊盘，作为钢甲安装的操 作平台。 作用：作为筒体安装操作平台，并且在地面拼装时待筒体椭圆度找正 后 用八卦吊盘固定，防止筒体变形，具有撑园器的作用。5.4.6.2 外脚手三角架 在

22、筒体外部挂三角架，辅设钢跳板， 见以下图 作用： 作为筒体安装、焊接时的操作平台。5.4.6.3 卡具1间隙垫和园冲见以下图作用：使用 3mm 钢板制作间隙垫，并钻两个 24mm 孔。它起到调节 拼装带间 隙缝大小作用，并用园冲插入间隙垫孔内对钢甲有限位作用。2板式卡具见以下图作用：用 S 20mm 钢板制作而成，用园冲加紧，起到夹紧钢甲接口， 防止 钢甲错边，再用扁楔参加到定位挡块中间来调节热风炉钢甲对 口间隙缝的大 小，可以用在环向对接接口和竖向对接接口上。5.5 主体结构安装主要起重设备安装起重设备为 280t 履带式起重机一台； 构件拼装、倒运的起重设备为QUY50 50t 履带式起重

23、机一台； QY20 20t 汽车式起重机一台； 其他起重设备随时调用。5.5.1 高炉主体结构安装顺序根底复测 - 高炉炉底、炉体壳板安装 - 热风围管安装及炉体框架 - 炉体平台安 装-炉顶刚架、平台及上料斜桥安装 -放散系统、单轨、梯 道等安装 -导出、上升 管安装 -重力除尘器壳体安装 -下降管安装5.5.2 高炉主体结构安装方法见高炉安装示意图5.5.2.1 根底复测检查，将壳体安装控制线、框架柱轴线等轴线引伸到基 础以外 的固定点上，以备安装调整定位之用。5.5.2.2 分层安装校正炉底支承梁及根底围板、炉底板。5.5.2.3 炉底环板的对接径向缝，环板与炉底中心板、根底围板的焊接，

24、要待第一段炉壳板部件就位后进行。炉底板上的所有焊缝包括压力灌 浆孔封闭焊 缝 ，都必须进行密封焊接， 焊后对所有焊缝进行真空试漏， 以保证安装焊缝的气密 性。5.5.2.4 高炉炉壳采用 280t 起重机由下至上分段组合安装， 安装段高度由 施工单位按场 地实际环境和起重机能力划分，焊接时采用自动焊接。5.5.2.5 在根底上放线后，将炉壳拼装单元焊接完毕，检查合格后进行吊 装。吊装的带 数，根据吊装机械的起重能力确定。5.5.2.6 依次吊装各个炉壳段，各段吊装就位后，可采用落位挡板和基准 线对准器，使吊 装段就位准确迅速。5.5.2.7 每个吊装段就位后，立即进行校正固定。严格检查校正相邻

25、两段 的横缝错边和间 隙，安装段的椭圆度。上口中心对炉底中心的位移以及 上口的水平度，使之符合施工标准 要求。5.5.2.8 安装焊接结束后，将拼装单元上的卡具固定块，脚手架、挂耳等 设施割除上下 口除外并将炉壳外表修理平整，符合要求。5.5.3 安装过程的检验： 安装检项有钢甲的垂直度、同轴度、椭圆度、水平度。主要采用 以 下措施进行控制。5.5.3.1 垂直度检测在固定完的钢甲上设一线坠，垂心对准炉底中心，水平测量 1? 8 点的钢甲半径，通过计算得出钢甲安装的垂直度， 见以下图5.5.3.2 同轴度检测在安装带上部八卦吊盘设一个测量桥来架设线坠，垂心与高炉底板 中心点重合，然 后测量安装

26、带上口圆周各点与垂线的半径值。调整各点 半径值在允差范围内，保证炉体各 段钢甲的同轴度。5.5.3.3 椭圆度检测 安装带上口的椭圆度用内置八卦吊盘在安装前调整找正固定好。5.5.3.4 水平度检测 用盘尺与水准仪配合测量已安装钢甲上口水平度，上口圆周实测不 少于 6 点，通过增减安装带间环缝间隙垫的方法调整上口水平度，使其 到达标准要求。5.5.4 热风围管安装5.5.4.1 在装配平台上，将热风围管组焊完毕。组焊过程严格校准其几何 尺寸和水平度 等，拼装质量附合标准要求后，标记主轴线及出铁口中心 线。5.5.4.2 设置临时支架，整体安装热风围管， 就位后调整热风围管的位置， 标高、水平

27、度、鹅颈管接口方位等。5.5.4.3 待炉体框架大梁安装完毕后，再用吊挂正式连接固定。5.5.5 炉体框架安装5.5.5.1 炉体框架的平面位置，以高炉 0°、 90 °、 180 °、 270 °中心轴线为 校正 基准，确保根底轴线准确。5.5.5.2 炉体框架可采用单件或单片的吊装方法，就位时用缆风绳临时固 定，形成稳定结 构后，撤除缆风绳，调整、固定、焊接。5.5.5.3 炉体框架和炉顶刚架垂直度除满足标准要求外，还应控制柱间两 对角线长度差不大于 15mm ，同步进行各层平台、梯子等安装5.5.5.4 在炉顶平台安装后，应将高炉中心线、出铁口中心

28、线、上料斜桥 中心线标记在该 平台上。5.5.5.5 框架柱、梁进行节点焊接时，应对称施焊，并用仪器进行跟踪测 量，发现偏差， 及时采取措施纠正5.5.6 高炉上升管安装5.5.6.1 测量导出管安装方位，并在炉壳上画出相贯线。5.5.6.2 焊定位挡块，装配导出管、波纹补偿器，调整其安装角度、 方位。5.5.6.3 上升管安装应根据波纹补偿器上口标高和上升管支座下面钢梁 标高，精确地将支 座焊在上升管上，就位后，必须使上升管的自重作用 有梁上，防止波纹补偿器承受压力。5.5.7 下降管安装5.5.7.1 确认上升管顶部与下降管相接的管口段和重力除尘器与下降管 相接的管口段的方 向、角度，测量

29、它们的距离。5.5.7.2 下降管采用 280t 履带起重机单机整体吊装。5.5.7.3 下降管吊装前应保证其所有焊缝及各种检验完毕，并符合要求。5.5.8 重力除尘安装5.581 安装顺序框架根底复测 -支座安装 -过渡带安装 -中间段筒体 安装-内芯管安装 -上锥 体安装-内芯管提升 -梯子、平台系统安装 - 放散管及支架系统安装5.582 安装方法重力除尘器的安装采用 50t 履带起重机拼装、 280t 履带 起重机安装。5.5.8.3 重力除尘器安装前，应认真复测重力除尘器中心与高炉中心的距离及除尘器支承面标高5.5.8.4 重力除尘器安装质量控制方法与高炉的控制方法相同。5.5.8.

30、5 重力除尘与高炉需同时安装，施工进度相互协调。5.5.9 上料斜桥的安装高炉上料斜桥桁架采用 50t 履带起重机拼装、采用 280t 履带起重机 整体进行安装， 需采取加固措施确保其斜桥主梁的稳定性。5.5.10 其它附属结构安装按设计要求及现场实际条件进行。5.6 钢结构现场焊接5.6.1 焊材选择手工焊时， Q235 钢焊接采用 E4301 ? E4313 型号焊条， Q345B 钢焊 接采用 E5001? E5014 型号焊条，焊条的性能须符合 GB/T5117 、 GB/T5118 的规定。5.6.2 焊接材料的保管 焊条、焊丝必须存放在现场的专用仓库内，分类保管，不准混放， 库内应

31、通风良 好，空气相对湿度不大于 60 ，并设专人保管。5.6.3 焊接材料的使用5.6.3.1 酸性焊条和碱性焊条要按各自的说明书要求的温度进行烘干，不 得同时装在一个 枯燥箱内，焊工使用焊条时要采用焊条保温筒，碱性焊 条重复烘干的次数不准超过二次。 焊条发放、回收等执行相关标准。5.6.3.2 焊条在搬运和使用过程中应防止损坏，出现以下情况时不得使 用。1 药皮出现龟裂，剥离的焊条；2污损、生锈、受潮的焊条；3药皮偏心率大于 3% 的焊条。5.6.4 焊接设备5.6.4.1 手工电弧焊采用 ZDF400 逆变电源和 BX-500 交流弧焊电源。 5.6.4.2 现场配套 空压机，用碳弧气刨清

32、理焊根。 碳弧气刨用直流电焊机。5.6.5 施焊的气象条件5.6.5.1 施焊时，如出现以下气象条件者， 应采取防护措施遮挡焊接区域， 如不能采取防 护措施应停止施焊作业。1雨雪天气：2气象风速大于 5 级；3相对湿度大于 90%5.6.5.2 为减少天气对焊接质量的影响， 可在焊接部位处临时搭设施工防 护棚。5.6.6 图纸审核 施焊前技术人员会同焊工共同审核施工图纸，了解有关设计规定及 要求，确定焊缝几何尺寸、接头及坡口型满足标准要求。遵守?建筑钢结构焊接规程?JGJ81 有关规定，制定合理的工艺5.6.7 焊接前焊口的清理施焊前，必须用钢丝刷、棉布等工具，认真清理焊口处的油污、水份、氧化

33、皮和油漆等污物。清理干净前方可施焊。5.6.8 焊工资格施焊人员必须持有相应工程的焊工合格证，不得无证上岗5.6.9 施焊原那么5.6.9.1 一般焊接应严格遵守先焊短缝后焊长缝，先焊里面后焊外面，先焊成局部后再焊成整体的程序5.6.9.2 长焊缝采用分段、对称、跳焊或逐步退焊法施焊。每段焊缝均要从中心向左右两侧施焊。5.6.9.3 按标准参数进行施焊，定位焊时应预先检查焊缝坡囗尺寸，间隔200? 300mm 点焊固定。569.4 厚板多层焊缝层间温度应控制在 75? 150 C 之间。每一层焊道焊 完后应及时清理并 检查，如有影响焊接质量的缺陷，应去除后再施焊， 焊道层间接头应平缓过渡并错开

34、。每 层焊道焊接后，应锤击焊道。5.6.9.5 角焊缝转角处宜连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。569.6根据焊接工艺评定需焊接前需预热的构件，预热区在焊道两侧，其宽度应各为焊件厚度的2倍以上，且不小于100mm。环境温度低于0 C时，预热温度 应通过工艺评定确定。加热采用履带式加热器，用半导体测温仪检查控制温度。焊接顺序分块钢甲组对成拼装带，拼装带组对成安装带，形成竖向、环向两种焊缝，即先焊接竖向焊缝，采用对称、分段后退焊法。后焊环缝，采用对称、分段、后退焊法。(见以下图)焊接标准选择手工电弧焊

35、标准参数表4位置焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/mi n)线能量(KJ/cm)层间温度C)立焊3.290 ? 11022 ? 2362 ? 6924 ? 2575 ? 1254160 ? 21023 ? 2586 ? 9024 ? 2775 ? 125平焊3.2120 ? 13022 ? 2374 ? 8322 ? 2475 ? 125横焊4145 ? 15523 ? 2596 ? 10422 ? 2475 ? 125缺陷处理及焊接检验5612.1焊接中出现咬边、弧坑、外表气孔等缺陷时，用砂轮或气刨修整后，进行补焊对于裂纹，应申报现场技术负责人，查明原因，制订返修措

36、施后，再按照返修措施进行返修5.6.12.3 同一部位的返修次数不应超过二次，需超次返修的，必须拟定 返修方案并经总工 批准方可实施。5.6.12.4 焊缝的检验标准按设计及?钢结构工程施工质量验收标准?GB50205 有关规定执行。5.6.12.5 对有探伤要求的焊缝，焊接完毕后，焊工应清理焊缝区的熔渣 和飞溅物，并检查焊缝外表质量，在相应部位打上焊工钢印。5.6.12.6 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在焊接 完成 24 小时后进 行焊缝外观及内部质量的检验， 无损检验应在外观检验 合格后进行。探伤执行?钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析?GB11345 的有关规定。5

37、.6.13 用内外两侧不对称施焊法纠正钢甲辊制误差 分块钢甲在辊制过程中，存在曲率超 差，使钢甲竖向对接接口处有角变 形，在施工中可以通过对接焊缝两侧不对称施焊，用焊 接应力产生的角 变形来抵消制作造成的接口角变形。5.7 钢结构吊装方法5.7.1 高炉钢甲、下部框架吊装5.7.1.1 起重设备性能选择： 280t 履带起重机接 43.4 米主臂，作业半径20m/22m/24m ，最大额定起重量为： 48.9t/43.3t/38.3t ，采用 100t 吊钩，吊钩重3.3t 。5.7.1.2 高炉下部框架安装单元划分原那么：高炉下部框架以 34.500m 平台上部钢柱接口处以 下计算。拼装部位

38、：斜桥至重力除尘器一侧为一个拼装单元，对称的另一侧为一 个拼装单元，即高炉框架南北两向各组拼为一片5.7.2 高炉上部刚架安装5.7.2.1 起重设备性能选择： 选用 280t 履带起重机接 66.8 米主臂，作业 半径 20m/22m/24m ，最大额定起重量为： 41.8t/37.5t/33.8t ，采用 100t 吊钩，吊钩重 3.3t 。5.7.2.2 炉顶刚架安装 拼装原那么：拼装方向同下部框架，吊车起重能力可以满足安装需 要。考前须知：炉顶刚架安装要考虑为设备安装创造条件，在满足设备安装 的前提下进行相应 的平台安装。根据业主设备到货较晚的情况，施工项 目部要考虑预留设备安装空间，

39、以免 造成设备安装的困难。5.8 高炉除尘和矿槽除尘管道制安 本工程的高炉除尘管道和矿槽除尘管道大局部为钢板卷管，材质一般为Q235 。矿槽除尘管道管径最大，制安量最大。上述各类管道制作和安装应重点考虑焊接质量和严密性，尤其是高炉除 尘管道，介质为高 炉煤气和生产尾气，有毒、易燃、易爆，施工质量致 关重要。5.8.1 管道卷制加工5.8.1.1 对供货的板材、焊条核对其材质、规格是否与材料方案相符；检 查材质证明书各 项指标是否满足国家相关标准；检查板材是否有裂纹和 重皮。当上述检查均到达合格前方 可验收、使用。5.8.1.2 批量卷制的管道采用定尺样板放样、 划线，气割下料及打坡口时 用校直

40、的角钢做 导轨，保证下料尺寸精确，采用 V 型坡口，用碳弧气刨 打坡口时，坡口氧化皮要打磨干581.3同一筒节上纵向焊缝不允许多于两道，即只允许两块钢板拼接，两纵缝间距大于200 mm。组对时，两筒节纵缝间距大于100 mm,支管外壁距焊缝不小于50 mm。卷管对接焊缝的内壁错边量不超过壁厚的1 0%,周长偏差及圆 度偏差应符合表5规定表5公称直径<800800 ? 12001300 ? 16001800 ? 2400周长偏差± 5± 7± 9± 11圆度偏差外径的1%且不大于4468卷管圆度检查应用校圆样板，校圆样的弧长为管子周长的1/6? 1/

41、4 ;样板与管壁的不贴合间隙见表6表6序号检杳位置允许间隙值1对接纵缝处10 %壁厚 +2mm,且 >3mm2离管端200mm纵缝处<23其它部位<1卷管端面与中心线的垂直偏差不大于管子外径的1%,且不大于3mm。平直度偏差不大于 1mm/m。581.5管道焊接。管径小于600 mm时采用单面焊双面成形工艺，管径大于或等于600mm时在管内采用封底焊。焊缝的外观和内部质量应按设计文件和GB50236 98规定 进行施焊和检验。当焊缝内部质量无特 殊要求时，以外涂白垩粉内涂煤油进行严密性检 验，三十分钟后检查白 垩粉无渗黑油斑为合格，否那么必须将不合格处铲掉重焊，然后再试 验，

42、 直至合格为止。钢板卷管的制作和安装中，焊接质量致关重要，必须按 编制的作业 设计或焊接作业指导书进行施焊。5.8.1.6 管径大于 DN1400 有加强筋的管道，加强筋的焊接要求应符合 设计规定。581.7 为防止管道变形，管径大于 DN1200 的管子两端应加十字支撑 或米字支撑，这些支撑与管道点焊，待安装后撤除。5.8.1.8 卷管过程中，防止板材外表损伤，对有缺陷部位必须修磨，使其 圆滑过渡，修磨 部位不得低于母材。5.8.1.9 卷制好的管道应在制造厂按现场环境和吊装能力，扩大单元拼 装，最大限度地减 少安装时工作量。5.8.2 管道安装5.8.2.1 管道安装前 ,所有管道阀门、补

43、偿器要按有关规定严格检查、试压合格并做好试 压记录。5.8.2.2 管道安装前先安装管托， 管托安装水平位置及标高这两个尺寸尤 为重要。水平 位置要依据支架中心线来确定；其标高那么根据测量投到支 架上的水准点标记推算。安装管 托要分清是固定支架还是活动支架以便 管道、管托、支架之间的连接。5.823 管道的纵焊缝应在托架之上方且不小于 200 mm 处，环焊缝在两支吊架间 1/3? 1/4 处且距托架边缘不小于 300 mm。5.8.2.4 管道接口原那么上不得采用搭接板连接， 只有设计规定或安装困难 时经建设单位允 许才能采用。两面焊的搭接板厚度与管壁相同，不能采 取两面焊的搭接板厚度应为管

44、道壁 厚的 1.6 倍5.8.2.5 管道对接焊缝处内壁错边量不超过壁厚的 10%。不得强力组 对、焊接和联接。5.8.2.6 补偿器安装时要注意方向。要使补偿器的内筒(芯管)和外壳焊 死的一端、内筒 与外壳留有活口一端区分开来， 应严格按设计规定安装， 要注意介质流向和坡度方向， 防止安装反向。5.8.2.7 波形和鼓形补偿器安装时，要根据冷紧值调整补偿器的安装长 度，就是按当时气 温把补偿器预拉伸或预压缩。设计图中应给出冷紧调 整值。如设计未加说明，可按以下方 法计算。首先计算出因受温度影响管道引起的热胀冷缩值，即补偿量 AL,计算公式为 L=a(t i - t2)L再根据补偿量AL计算冷

45、紧值，计算公式为 = AL(t i+t 2)/2 t/ti + t 2上述两公式中 a 管道线膨胀系数； 11 管壁计算最高温度；t2 当地采暖室外计算温度；L 管道计算长度；t 冷紧时的大气温度或管道实际温度；冷紧工作优先在地面进行，当调整好后立即临时固定起来。待压力试验 后，再撤除补偿器 临时固定。5.8.2.8 管道的法兰联接处是保证管道严密性的关键部位， 安装时要检查 法兰面平面度 是否满足要求，有无径向沟痕等缺陷。法兰间的密封垫安 装要精心，防止压偏和安装不均 现象。大口径的法兰盘间垫料可用蘸以 铅油的石棉绳；小口径的法兰间垫以石棉橡胶板( 或按设计规定执行 ) 。5.8.2.9 管

46、道安装后，应对管道进行清扫或吹刷，管径大的管道， 可组织 专人进入管道 内清扫；管径小的管道那么需用压缩空气吹刷。吹刷应分段 进行， 先干管， 后支管。为了减少吹扫工作量， 特别是吹扫困难的系统， 在安装吊装时就应将管内清理干净，对口、 焊接封闭时注意保护防止杂 物进入。5.8210管道压力试验。压力试验前对安装好的整个系统进行一次全面检查：检查支架处实际管道标高是否符合设计要求，核算管道坡度是否满足规定，各种管道支架是否已经妥善处理，即固定支架是否焊牢；活动支架能否活动自如，有无未除掉的临时点固的焊缝和临时支撑物阻碍支架活动。此外，认真检查安装工作是否全部做完，有无漏焊的焊缝和没拧紧的螺栓等

47、。波形或鼓形补偿器临时加固，防止试压时拉毁。管道 末端(堵板处)也应酌情临时支撑。试压用盲板厚度确定按下式：盲板不加筋时t = 0 .866RP/ 6盲板加井字筋时上=k b p/6式中：t盲板厚度mm;R盲板的半径mm;P试验的压力Pa; 6钢材的许用应用 Pa;K、b其意义和取值见表 7表7a / b1 .01.11.21.31.41.5K0.5570.5570.6060.6330.6550.673备注:井字方格a为长边,b为短边，选最大方格。肋的长度与盲板的边缘相齐，肋的宽度为其长度的1/8? 1/10，厚度为宽度的1/12。试压分强度试验、严密性试验和保压试验三阶段。试验压力按设计图纸

48、和GB50235-97规定执行。保压试验泄漏率计算公式为： =100 (1-P2T1/P1T2 )X100%式中：P1、P2 试验始、终绝对压力；T1、T2 试验始、终绝对温度； 管道试压是一项关键工作，为防止试压出现平安事故，应严格按经 审批的试压方案进行5.8.2.11 当管道通入介质后，对温度较高的介质管道联接螺栓要进行 次热紧。对于煤气介质管道，一旦投入使用，再次动火或处理问题时， 是否超过允许值，必须办理动火手续并有防火措施。必须监测煤气含量6 质量技术保证措施6.1 经理部主管施工技术人员必须认真审核施工图，理解设计意图，了解掌握有关的施工验收标准，国家或行业标准等，如有不清及时提

49、请有 关单位解决。每到工序都要对施工班组进行技术交底， 施工时严格遵守6.2 施工中，经理部应积极配合工程监理对施工质量的监督检查，制定创优规划，指导工程施工。6.3 技术人员应按公司?质量手册?和?施工方案?要求，编制切实可行的作业设计，施工中严格遵守，贯彻执行三冶公司?五三一八?质量 工作制度。6.4 计量检测工具仪器，必须经由国家专门的计量检定部门检定合格统一使用，不得随意更换。6.5 构件运输、装卸车、堆放、吊装必须合理选择吊点、吊具和胎具等，以防变形。构件进场后，按施工顺序摆放，尽可能减少二次搬运，做好 成品保护。6.6 高炉壳体构件必须依质量证明文件进行验证和庆典，壳体构件在拼装前

50、进行 100%的几何尺寸检查，采用拉线和弧形样板检查，确认无误 前方可予以拼装，检验时采用的弧形样板的弦长不得小于 1500mm 在焊接前，必须对组装质量进行焊前检查，检查工程应至少包括炉体直 径、接口水平垂直度及间隙，填写组装焊接转序单，作为停点控制。6.7 拼装要求搭设时，进行水平6.7.1 拼装台搭设的位置见施工平面图，搭设处地面必须坚实、平整， 度测量，其公差不得超过 4mm ；在平台板上有平台 梁处设置拼装用枕梁 可用 I20a ，并在枕梁上进行操平、 定位及放线， 枕梁间距不大于 1000mm; 拼装作业时应 随时测量，随时操平、调整， 保证平台工作面的平整度。6.7.2 在拼装台

51、及垫梁上进行测量与放线设定圆心及壳板组对位置线 等，在壳板形成 稳定的圆筒形结构之前，必须支垫牢固，拼装时，必 须依据制造厂提供的排幅员及壳板上 的预装定线进行测量与调整，并观 测拼装枕梁的水平度，使拼装精度满足要求。6.7.3 圆筒形构件拼装时，必须在筒体内部加撑圆器或支撑、涨圈等 加固，用联通管 和测量桥等方法测量壳体的上口水平度、椭圆度及用中 心垂吊线坠的方法测量钢板圈中心 偏差，各带的精度到达质量要求后点 焊固定，然后按要求进行焊接。6.7.4 在每一单元完成拼装完整正式吊装前，需对此单元进行检验，检 验工程按标准要求 执行，另外测量记录次单元段的高度。6.8 工艺措施及要求对母材焊口

52、处进行加6.8.1 严格按设计要求检查焊口的间隙及坡口角度、错边量等，满足制 作标准要求682 合理编排工序，在气温 -5 C 以下环境施焊或焊件外表潮湿时，需 热，确保焊区枯燥，以防止焊接缺陷的产生，加热 温度控制在 36 °C-100 C 之间6.8.3 高炉壳体施焊采用“对称、分段、分层、反向、逐步退焊法焊接6.8.4 每个单元的焊接顺序：先焊立焊缝、后焊横焊缝；每带的各立缝 同时施焊的顺序， 使各焊缝焊后均匀收缩，减少变形。6.8.5 焊后保温缓冷：焊后停止预热，采用石棉制品覆盖焊缝及热影响 区，降低焊缝冷却 速度，减少裂纹倾向6.8.6 焊接工作应在组装检查合格后进行，焊工

53、必须在所在的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录6.8.7 雨雪天气时，禁止露天焊接，构件外表潮湿或有污物、冰雪时，必须去除干净前方可施焊6.8.8 当施工环境温度低于材料要求的最低施焊温度时，必须按有关规范要求进行预热。6.8.9 可以采用煤气进行焊前预热，在高炉区设二处煤气节点，用橡胶管将煤气引入预热区， 将煤气管煨成弧形后钻孔， 与筒体内侧预热环缝。 用直管预热立缝，通过钢管上均 与布置得火焰孔进行预热。6.9 炉体钢甲安装要求6.9.1 在高炉根底上测出其中心点以及 0°， 90°， 180 °， 270 °纵横中心 线及出铁 口中心线，经反复校

54、核确认无误后，用鲜明标记刻在炉底根底 上，同时在炉底上设一水准 点，并测量标记其高程。炉壳钢甲安装检查 工程允许偏差工程见附表。6.9.2 炉体单元吊装可采用落位挡板和基准线对准器的方法使吊装段就为准确。6.9.3 壳体局部吊装单元必须焊接完毕，并且各种相关检查合格前方可壳板内侧焊接吊耳，为减少吊装变形，采用吊装甲进行吊装作业，在6.9.4 壳体局部安装精度控制采用联通管、测量桥及中间垂吊线坠的方法，控制调整每个单元椭圆度、水平度及水平位移，接口采用安装卡具 及间隙调整期方法控制接口间隙及错边量，符合要求后，进行定位焊及 正是焊接。6.9.5 在每一单元安装焊接完毕后，需对此单元进行质量检验，

55、按安装单元允差工程进行。同时监控上外表的标高，所有检查应做好记录，为 下一单元安装质量的控制提供依 据。6.9.6 在安装前，将拼装焊接完焊口的卡具固定块、脚手架挂耳等设施割下上、下口除外并将外表打磨修理平整，符合要求6.9.7 热风炉安装按上述要求执行，但必须保证壳体上口的标高、平整 度及圆度满足要 求。6.10 在壳板运输过程中必须采取加固措施，以防止壳板变形。6.11 拼装前线检查拼装台， 合格后在拼装， 经常观测拼装平台的水平状 态，随时调整 水平度。6.12 壳板在拼装前必须进行检查，按施工图确认几何尺寸、弧度、弦长 等，符合要求后 方可使用。6.13 在壳板组装与焊接检严格执行工序

56、转序制度； 不合格时， 下道工序 不予接收。在 每带壳板焊接前和焊接后，均应对其水平度、垂直度半径 和椭圆度等进行严格检查，确保 符合质量要求。6.14 根底复测与验收按有关标准标准要求执行， 根底交接时， 必须一次 交清控制点、 基准点和各种有关测量书面资料，施工单位及时复测，如 有不符合，马上提请上道工序有 关单位解决。6.15 刚刚外表在制造厂内进行处理， 除锈方法及除锈等级按设计规定执 行。6.16 采购部门单位采购油漆，必须严格执行设计规定的油漆类型及标准。6.17 根据工程实际情况， 由制造厂涂漆的构件， 必须在出厂前涂刷枯燥 完毕，焊口预 留范围涂刷可焊涂料，待焊接完毕后，严格按要求补刷， 质检人员经常进行检