QEO管理体系各部门风险评估

1、管理体系各部门风险评估报告风险评估报告一一人力资源管理编制部门：办公室文件编号:ZG/FX-16-01、概述当企业的人力资源管理不能满足公司的需求时，对于公司的产品质量、产品的发运将造成一定的风二、风险识别2.1 识别风险源经分析，由于公司人力资源管理不能满足公司发展的需要时，会给员工公司的产品质量、产品的发 运造成的风险因素主要有如下几点：a）制定公司岗位要求和职责不准确，招聘岗位资格制定与实际要求不符合，造成人岗不匹配，人 员能力不胜任工作要求影响产品质量保证。b）培训考核要求制定不完善，员工没有得到有效的培训，造成员工不能完成工作，公司质量目标 受到影响，最终影响产品质量。c）晋升激励机

2、制不完善，员工未被给予晋升或者激励，造成员工积极性降低，工作目标达成受到 影响。d）公司未对员工关系给予关注，员工和企业之间的匹配度不高，员工忠诚度降低，增加了员工的 流动性，影响工作、质量目标达成。e）员工档案保管未做明确规定，企业无法掌握员工的信息，造成信息管理混乱、工作效率降低。2.2 风险源清单表l为人力资源管理过程的风险源清单。表1风险源清单序号风险源风险源编号风险发生的原因风险可能导致的结果备注l公司岗位要求和 职责制定不准确FX/ZGB160801招聘岗位资格制定与 实际要求不符合人员与岗位不匹配、人员能力不胜 任工作要求影响产品质量保证2培训考核要求制定不完善FX/ZGB160

3、802员工未得到培训或者 培训未证明有效员工不能完成工作，公司质量目标 受到影响，最终影响产品质量3公司晋升激励机 制不完善FX/ZGB160803员工未得到晋升或者 激励员工积极性降低，工作目标达成受 到影响。4公司未对员工关 系给予关注FX/ZGB160804员工和企业的匹配度不高，员工忠诚度降低增加了员工的流动性，影响工作、 质量目标达成5员工档案保管未 做明确规定FX/ZGB160805企业无法掌握或者及 时查阅员工信息信息管理混乱，工作效率降低三、发生的可能性及后果严重性分析3.1 发生的可能性等级对以上识别出的风险因素进行分析。这里采用风险评价指数法，按风险发生可能性及后果严重性划

4、分为相应的等级，形成一种风险评估矩阵，并赋予一定的加权值来定性衡量风险大小。风险发生的可能 性等级是对风险发生可能性的度量，见表 2。表2风险发生的可能性等级等级发生可能性对象个体对象总体（或系统）5频繁发生连续发生4在产品实现过程中出现若干次频繁发生3在产品实现过程中可能有时发生出现若干次2在产品实现过程中不易发生，但有可能不易发生但有理由预期可能发生l很不容易发生，可以认为不会发生不易发生，但仍有极小可能发生3.2 后果严重性等级风险后果的严重性等级是对风险严重程度的度量，见表3。表3风险的后果严重性等级程度等级后果严重性毁灭的5大量产品报废，或交付任务彻底失败，或造成公司毁灭性的经济损失

5、灾难的4大量产品不合格但经过返工可减少部分不合格，或交付任务延后三个月以上，或造成巨大经济损失严重的3大量不合格但经过返工基本可以补救，或造成重大经济损失，或交付进度延后一个月以上轻度的2不合格品明显超出正常水平，或造成巨大经济损失轻微的1基本上不会影响产品的质量，或不影响任务完成，对计划进度影响可 忽略不计3.3 风险排序方法本公司主要采用风险评价指数排序法对风险进行排序，风险排序图见表4。表4风险排序图可能性51015202548121620369121524681012345严重性3.4 风险接受准则已排序的风险按照风险接受准则确定风险的可不可接受，以为风险处置提供依据。风险接受准则见表

6、5:表5风险接受准则风险指数R风险代码风险级别是否可接受20<RA最大不可接受风险15< R< 20B高不可接受风险一10< R< 15C中不可接受风险4<R< 10D低可接受风险R< 4E最小可接受风险四、风险排序4.1风险评价过程风险评价小组综合考虑风险发生的可能性和后果严重性，对已识别的风险进行评价，风险评价过程如表6.表6风险评价过程序号风险源危险严重性等危险可能 性等级风险评估指数风险接受准则备注1公司岗位要求和 职责制定不准确级 l33E类人员与岗位不匹配、人员能力不胜 任工作要求影响产品质量保证2培训考核要求制定不完善236D类员工

7、不能完成工作，公司质量目标 受到影响，最终影响产品质量3公司晋升激励机制不完善133E类员工积极性降低，工作目标达成受 到影响。4公司未对员工关 系给予关注133E类增加了员工的流动性，影响工作、 质量目标达成5员工档案保管未做明确规定122E类信息管理混乱，工作效率降低4.2风险排序结果由以上的风险分析按照风险发生的可能性及后果严重性排序见表7。表7风险排序清单总工办:序号风险源风险源编号风险类别风险类型备注最大高中低最低1公司岗位要求和职 责制定不准确FX/ZGB160801V产品质量2培训考核要求制定 不完善FX/ZGB160802V产品质量3公司晋升激励机制 不完善FX/ZGB1608

8、03V产品质量4公司未对员工关系 给予关注FX/ZGB160804V产品质量5员工档案保管未做 明确规定FX/ZGB160805V产品质量注一：风险源编号与风险源清单一致;注二：根据风险接受准则适当地标注风险指数值;注三：风险类型包括：产品质量、交付风险。五、风险降低措施及效果有效性验证5.1 风险降低措施由风险排序清单可知，人力资源管理没有ABC!的不可接受风险，有 5个最低风险和1个低风险，会对公司的生产进度、目标战略造成轻微影响，因此也需要针对每一个风险，采取控制措施，措施见表8。表8风险控制措施序号风险源采取措施l公司岗位要求和职责制定不准确总经办组织各部门从教育、培训、技能、经历四个

9、方面制定各部门每个岗位的岗位 资格说明书，经部门负责人审核，总经理审批，今后招聘的岗位要求照此执行。2培训考核要求制定不完善年初召开例会，收集各部门提交的“培训需求表”，制定“年度培训计划表”，包括内训与外训。新进员工必须经过安全、设备以及满足岗位要求的培训后，方可上岗。若 在工作中，各部门发现员工达不到工作岗位的要求，要及时报备人事部，由人事部组 织再培训。针对公司新的制度、决议，由人事部组织全体员工进行培训学习。所有的 培训必须通过考核，被验证是有效的。3公司晋升激励机 制不完善每年初，由人事部组织相关部门根据员工或部门的业绩情况评选出上年度的优秀员工， 给予激励。当员工具备能胜任上一级职

10、位能力时，由部门主管提名，总经办进行考评。4公司未对员工关 系给予关注不定期对员工满意度进行不记名调查，人事部收集问卷，予以汇总，分析，呈报总经 理。并召开例会，针对员工有需求或抱怨较多的项目给予处理，保持和员工的沟通渠 道畅通，做到员工与公司关系和谐。5员工档案保管未做明确规定建立员工档案，保存员工的教育、培训、岗位资格认可和经验的适当记录。员工的档 案保存至该员工离职六个月后才可销毁。5.2 验证方法及其有效性对风险的验证方法和有效性如表9。表9措施验证方法及其有效性序号风险源措施验证方法有效性l公司岗位要求和 职责制定不准确参照岗位资格说明书制定招聘要求后，到岗人员适应时 间是否缩短，同

11、一岗位反复招聘情况是否减少执行有效2培训考核要求制定不完善员工的工作质量是否提高，产品的次品率是否下降，员工的 工伤率是否降低执行有效3公司晋升激励机 制不完善员工的工作积极性是否上升， 工作效率是否提高，有潜力的 员工是否得到进一步的发展执行有效4公司未对员工关 系给予关注员工的满意度是否提高，公司的工作气氛是否和谐执行有效5员工档案保管未 做明确规定员工档案保管是否完整，有关人员查阅是否方便执行有效六、分析结论通过以上的分析和论述，总结了人力资源管理过程中的风险以其对应的有效措施。总之，人力资源管 理是一个长期的过程，尽管通过采取措施风险级别可以得到降低，但在整个管理过程中，对每一个环节都

12、 要实施严格的控制，对风险实施全程监控，杜绝任何可能增大风险的因素，将风险降至最低。风险评估报告一一不合格品交付编制部门：技术质量部文件编号：ZG/FX-16-02一、概述产品检测中的不合格品交付，是指由于人员不足、检测设备失效、超声设备能力、漏检等原因，导致产品质量可能达不到预期要求，但产品已经交付给顾客。包括产品自表面和尺寸检查、无损（UT、ET）检测、水压试验、理化试验等整个检验过程，均存在不同程度上的风险。本报告是对检测过程中的风险进行 识别和剖析，并针对性的对这些风险提出解决措施，以保证合格产品出厂。二、风险识别2.1 识别风险源经分析，检验过程中可能导致风险发生的风险源有以下几个方

13、面：1）检验员数量：由于检验人员暂时不足，导致检查不准确或协同检验不能实现；2）产品超出超声、涡流自动检测设备能力或设备故障，导致自动检测无法进行。3）检查工具机械损坏，导致精度出现偏差。4）检测环境影响：夜晚停电或照明灯故障，检测亮度达不到检查最低要求的500LEX。2.2 风险源清单风险源清单序号风险源风险源编号风险发生的原因风险可能导致的后果备注1检验人员不 足FX/JZ160801检验人员突然离职、工伤、生病等 原因造成的暂时数量不足检测结果不准确、协同检查不能实 现2自动检测设 备能力或设 备故障FX/JZ160802产品超出自动检测能力；设备突发 故障自动检测结果失效、不能自动检测

14、3检查工具精 度不足FX/JZ160803检查工具机械损坏检查数据出现偏差4检测环境FX/JZ160804夜晚停电、照明灯故障检测亮度达不到检查最低要求的500LEX注：风险源编号为 FX/XXyymmdd XX为部门代号，yy为两位年号，mmfe两位月号，dd为两位月度流水号。名称：检验风险源阶段：产品检验过程2.3发生可能性及后果严重性分析1）风险发生的可能性等级等级发生可能性产品个体产品总体（或系统）4在产品实现过程中出现若干次频繁发生3在产品实现过程中可能有时发生出现若干次2在产品实现过程中不易发生，但有可能不易发生但有理由预期可能发生1很不容易发生，可以认为不会发生不易发生，但仍有极

15、小可能发生2）后果严重性等级等级后果严重性4大量产品不合格甚至报废，失检漏验数量多，用户不能使用，或造成巨大经济损失3少量不合格，影响使用，会造成返工、返修费用，经济损失重大2偶发质量缺陷出厂，不影响使用1基本上不会影响产品的质量，不易发生，但仍有极小可能发生3）风险评价指数风险评价指数=风险发生的可能性等级*后果严重性等级 风险排序图如下：可能性4812163691224681234严重性4）风险接受准则按照风险评价指数，确定该风险为可接受或者不可接受风险。风险接受准则如下:风险指数R风险代码风险级别是否可接受120RC 16A高不可接受风险8<R<12B中不可接受风险4<

16、 R<8C低不可接受风险R<4D最低可接受风险三、风险排序采购过程风险排序清单如下：风险排序清单名称：产品检验过程风险排序部门：质保部序号风险源风险源编号风险指数风险类别风险类型高中低最低1检验人员不足FX/JZ16080110V2自动检测设备能力不足FX/JZ16080212V3检查工具精度不足FX/JZ1608036V4检测环境FX/JZ1608044V四、风险降低措施经过分析，检测过程风险不可接受的类型有：自动检测设备能力不足、检验人员不足、检查工具精度不足，对这三项风险采取措施如下：1）针对检测设备能力不足或检测设备突发故障：采取手工检测（手工超声、渗透检测、内窥镜） 、水

17、压等方式进行检查，去确保内外壁质量检查全覆盖；2）检验人员不足：组织其他班组检测人员连班；也可视情况借调人员（表面和尺寸检查可临时借调半成品检查人员补充，无损检测人员可临时借调技术中心同类具有资质的专业人员进行补充） ；3）针对检查工具精度不足：回收不合格工具，换发经检定合格的工器具；4）以上仍不能满足时，可委托具备资质的检查单位/ 机构进行第三方检测。五、分析结论产品检验过程是企业的把过关环节，是产品质量的守护者。通过合理协调人员、调整检测方法，对当前已预知的风险进行排查与预防，使其降为可接受风险直至消除风险，同时不断的发现其他风险的产生，并确保这些风险抑制在可接受程度，确保整个检验环节均处

18、于受控，确保合格产品放行。风险评估报告一采购编制部门：供应部文件编号：ZG/FX-16-03一、概述采购业务是指从供应商处购买产品或服务作为企业资源，为公司的生产及销售提供所必需的原料、半成品、工模具、生产辅料、工装及外包，保证公司的产品质量以及公司正常的生产经营活动。采购管理过 程中，客户需求、采购计划、供应商选择、采购实施过程、库存、产品验收等均存在不同程度上的风险。本报告是对过程中的风险进行识别和剖析，并针对性的对这些风险提出解决措施，以保证公司的生产经营的顺利开展。二、风险识别2.1 识别风险源经分析，采购过程中可能导致风险发生的风险源有以下几个方面：1）采购计划方面：采购人员因个人利

19、益，进行的欺诈性的或不必要的采购；违反采购程序；客户要求发生变化导致的订单计划失效，采购成本增加，延误产品交期等；2）供应商选择方面：供应商选择失误，造成采购的产品质量出现问题；合格供应商不足，库存或产能无法满足要求造成采购短缺后难以弥补；3）采购合同管理方面：采购合同不明确，不严谨，造成供应商投机取巧，甚至商业欺诈；未形成有效合同，仅口头达成采购业务，发生商业纠纷；4）产品交付方面：供应商生产安排失误、质量缺陷造成的生产延误，或者发运延误等造成产品延误交期及由此造成的公司生产延误；5）产品验收方面：供应商提供的产品质量不达标，外包不达标或者运输过程不合理造成产品未能按时交货、损坏、报废；6）

20、资金交付方面：资金交付不及时，导致供应商延误交货；2.2 风险源清单风险源清单名称：采购风险源阶段：采购过程序号风险源风险源编号风险发生的原因风险可能导致的后果备注1采购计划无效FX/GY1608O1采购计划不满足生产要求产品质量出现问题或者供应商延迟交货，造成公司生产、交货延后，影响客户工程进度，客户索赔FX/GY160802技术要求提供错误FX/GY160803客户要求发生变化2供应商不合格FX/GY160804对供应商的调查、考察不足采购回厂的产品质量出现问题，影响生产安排；FX/GY160805合格工艺商选择过多恶性竞争；竞争不足甚至招标失败FX/GY160806合格供应商选择较少3无

21、采购合同或合同欺诈FX/GY160807口头达成采购业务采购业务无据可寻，导致违约或商业欺诈或资金浪 费，延误生产安排FX/GY160808违反采购程序，先采购回厂后签订合同FX/GY160809采购合同不明确，不严谨4供应商延误交 期FX/GY160810未及时订料采购成本增加，产品损坏等，造成公司生产、交货 延后，影响客户工程进度，客户索赔FX/GY160811超出供应商生产供货能力FX/GY160812运输方式不合理FX/GY160813运输途中发生意外等5产品质量不达 标FX/GY160814供应商生产、检验能力不足产品不合格、报废，公司生产、交货延后，影响客 户工程进度，客户索赔FX

22、/GY160815运输方式不合理FX/GY160816运输途中发生意外6产品无标识或标识丢失FX/GY160817包装不完善无法保证材料的可靠追溯性，误用生产材料，或者 客户退货FX/GY160818运输过程存在磕碰等7外包产品不达 标FX/GY160819公司提供的原料存在问题产品数量出现误差或者不合格、报废，公司生产、 交货延后，影响客户工程进度，客户索赔FX/GY160820外包单位工艺要求不达标FX/GY160821外包单位未严格执行合同数量需求8资金交付不及 时FX/GY160822公司财务工作存在失误供应商延迟交货造成公司生产安排延后，影响交期注：风险源编号为 FX/XXyymmd

23、d XX为部门代号，yy为两位年号，mmfe两位月号，dd为两位月度流水号。2.3 发生可能性及后果严重性分析1）风险发生的可能性等级等级发生可能性产品个体产品总体（或系统）5频繁发生连续发生4在产品实现过程中出现若干次频繁发生3在产品实现过程中可能有时发生出现若干次2在产品实现过程中不易发生，但有可能不易发生但有理由预期可能发生1很不容易发生，可以认为不会发生不易发生，但仍有极小可能发生2）后果严重性等级等级后果严重性4大量产品不合格甚至报废，交付任务延后三个月以上，或造成巨大经济损失3大量不合格但经过返工基本可以补救，或造成重大经济损失，或交付进度延后一个月以上2不合格品明显超出正常水平，

24、或造成巨大经济损失1基本上不会影响产品的质量，或不影响任务完成，对计划进度影响可忽略不计3）风险评价指数风险评价指数=风险发生的可能性等级*后果严重性等级 风险排序图如下：可能性51015204812163691224681234严重性4）风险接受准则按照风险评价指数，确定该风险为可接受或者不可接受风险。风险接受准则如下:风险指数R风险代码风险级别是否可接受15< RC 20A高不可接受风险10< R<15B中不可接受风险4< R<10C低可接受风险R<4D最低可接受风险三、风险排序 采购过程风险排序清单如下:风险排序清单序号风险源风险源编号风险指数风险类别

25、风险类型高中低最低1采购计划无效FX/GY160801FX/GY160802FX/GY1608034V2供应商不合格FX/GY160804FX/GY160805FX/GY16080612V3无采购合同或合同欺诈FX/GY160807FX/GY160808FX/GY1608096V4供应商延误交期FX/GY160810FX/GY160811FX/GY160812FX/GY16081316V5产品质量不达标FX/GY160814FX/GY160815FX/GY16081612V6产品无标识或标识丢失FX/GY160817FX/GY1608184V7外包产品不达标FX/GY160819FX/GY16

26、0820FX/GY1608216V8资金交付不及时FX/GY1608224V名称：采购过程风险排序部门：物资部四、风险降低措施及有效性验证经过分析，采购过程风险不可接受的类型有：供应商不合格、供应商延误交期、产品质量不达标，对这三项风险采取措施如下：1）制定一套严密的供应商选择标准，从供应商的历史业绩、生产能力、信誉、价格、费用、交货期等各方面综合考虑，选定数量合适的合格供应商，并建立合格供应商清单；2）及时订立订单，在需求产生后规定时间内完成，并签定能够满足公司生产要求的交期；选定主副供应商， 在主供应商生产能力不足， 或因特殊原因无法供货时， 副供应商可及时补充； 要求供应商合理库存，确保

27、能够满足紧急需求；合同中明确运输要求，确保运输途中不发生产品磕碰、丢失及延期；必要时安排人员到供应商处进行监管、催货，确保所有的采购需求能够按时交付。3）选定合适的供应商后，要定期对其生产能力、设备能力、检验能力等进行考核；严格验收，保证采购产品的质量满足公司生产需求。五、分析结论在采购的过程中，风险管理应贯穿整个采购过程，全面且深入的进行风险分析，并且定期评价，不可接受风险是否已降为可接受风险，是否有新的不可接受的风险产生，同时还应该引进全流程成本概念，注意整个采购过程中的成本降低。风险控制是一个长期的且不断改进的过程，采购风险监控与防范体系还需要进一步的完善。风险评估报告产品制造过程编制部

28、门：技术质量部、生产部文件编号： ZG/FX-16-041、概述产品制造过程，是指从圆钢采购回厂之后，热线投料开始，历经热加工、单道次或多道次冷加工，最终形成成品的整个生产过程。产品制造过程中，投料、工艺、生产、检测、包装等均存在不同程度上的风险。本报告是对制造过程中的风险进行识别和剖析，并针对性的对这些风险提出解决措施，以保证公司的生产经营的顺利开展。2、风险识别2.1 识别风险源经分析，制造过程中可能导致风险发生的风险源有以下几个方面：1）投料方面：投料量不足，导致无法保供；投料错误（材质、工艺路线等） ；投料时间晚，剩余制造时间不充足；2）制造过程方面：工序生产产生不合格品（外裂纹、偏壁

29、等）；工序滞留时间长，未及时下转；产品防护不足，造成磕碰、表面损伤。3）生产工艺方面：生产工艺不成熟，无法做出合格产品；生产工艺超出设备能力；4）产品检测方面：检测人员责任心不足，导致不合格品下转；检测设备未调整好，导致缺陷漏报、误报；5）产品包装方面：包装不符合用户需求（管帽、标签等）；2.2 风险源清单风险源清单阶段：产品制造过程名称：制造过程风险源序号风险源风险源编号风险发生的原因风险可能导致的后果备注1投料量不 足FX/SC160801未理清合同要求（米数交货、支 数交货）无法保量交货FX/SC160802库存荒管、原料不足2投料错误FX/SC160803材质匹配错误产成品与用户要求不

30、 符，无法交货FX/SC160804工艺路线不合理3投料时间 过晚FX/SC160805投料遗漏，投料计划员未在计划 时间内投料无法在商定时间内交 货，影响交期FX/SC160806原料回厂晚FX/SC160807:合同签订交货期过短4工序不合 格品FX/SC160808修磨质量差无法满足用户质量要 求，无法供货FX/SC160809工艺执行不足，造成轧裂、过酸 等5工序滞留FX/SC160810生产计划安排不合理延长制造周期，延误交 期FX/SC160811出现问题未及时处理6产品防护 不足FX/SC160812防护设施丢失、损坏造成凹坑、弯曲等质量 缺陷，现场返工FX/SC160813未按

31、工艺要求进行转运7定尺错误FX/SC160814工序人员未按流通卡要求定尺超长返工或短尺无法交 货8生产工艺 错误FX/SC160815生产上2M、成熟返工无法满足交货 要求FX/SC160816选择错误，超出设备能力（过长 无法上设备等）9产品检测FX/SC160817检测人员责任心不足，未严格检 测漏检、漏报，造成不合 格成品出厂供货FX/SC160818设备调整不够FX/SC160819未严格执行工2要求10产品包装FX/SC160820未严格执行合同要求现场返工注：风险源编号为 FX/XX yymmdd , XX为部门代号，yy为两位年号，mm为两位月号，dd为两位月度流水 号。2.3

32、发生可能性及后果严重性分析1）风险发生的可能性等级等级发生可能性产品个体产品总体（或系统）5频繁发生连续发生4在产品实现过程中出现若7次频繁发生3在产品实现过程中可能有时发生出现若7次2在产品实现过程中不易发生，但有可能不易发生但有理由预期可能发生1很不容易发生，可以认为不会发生不易发生，但仍有极小可能发生2）后果严重性等级等级后果严重性4 大量产品不合格甚至报废，交付任务延后三个月以上，或造成巨大经济损失3大量不合格但经过返工基本可以补救，或造成重大经济损失，或交付进度延后一个月以上2 不合格品明显超出正常水平，或造成巨大经济损失1 基本上不会影响产品的质量，或不影响任务完成，对计划进度影响

33、可忽略不计3）风险评价指数风险评价指数=风险发生的可能性等级*后果严重性等级 风险排序图如下:可能性51015204812163691224681234严重性4）风险接受准则按照风险评价指数，确定该风险为可接受或者不可接受风险。风险接受准则如下:风险指数R风险代码风险级别是否可接受15< RW 20A高不口接受风险10< R<15B中不口接受风险4< R<10C低可接受风险R<4D最低可接受风险3、风险排序产品制造过程风险排序清单如下：风险排序清单名称：产品制造过程风险排序部门：制造部序号风险源风险源编号风险指数风险类别风险类型高中低最低1投料量不足FX/S

34、C160801FX/SC1608026V2投料错误FX/SC160803FX/SC16080412V3投料时间过晚FX/SC160805FX/SC160806FX/SC1608076V4工序不合格品FX/SC160808FX/SC16080915V5工序滞留FX/SC160810FX/SC1608114V6产品防护不足FX/SC160812FX/SC1608134V7定尺错误FX/SC160814128生产工艺错误FX/SC160815FX/SC1608164V9产品检测FX/SC160817FX/SC160818FX/SC1608198V10产品包装FX/SC16082024、风险降低措施经

35、过分析，生产制造过程风险不可接受的类型有：投料错误、工序不合格品、定尺错误，对这三项风险采取措施如下：1）流通卡多级评审，尤其对容易出错的材质等信息重点检查；物料追踪台账增加原料钢种与目标钢种 对比字段；对成熟常规工艺建立档案，超出常规工艺的，计划员与技术员协商确定；2）控制修磨工序，提高修磨质量；严格匹配工模具，不允许工模具的代用；加大现场工艺执行抽查力 度，每周进行三次，发现问题严格考核；3）加强培训，提高定尺人员专业技能；流通卡做明显定尺标识；多批次定尺合同进行集中定尺；设置 专人建立定尺台账；现场发现长度问题及时与计划员联系解决。5、分析结论产品制造过程是企业的核心流程，在整个制造过程

36、中存在很多风险，除上述不可接受风险外，仍存在 大量的其他风险。生产制造过程是一个不断发展，不断进步的过程，对当前已预知的风险进行排查与预防,使其降为可接受风险直至消除风险，同时不断的发现其他风险的产生，并确保这些风险抑制在可接受程度,确保整个生产流程均处于受控，确保产品实现。风险评估报告一一设施设备有效和保养过程编制部门：生产部文件编号：ZG/FX-16-05一、概述在产品的实现和交付过程中，各种潜在的不确定因素会对产品的品质产生影响，为将这些因素降到最低，并持续有效的改进、控制这些潜在风险，为客户提供优质的产品和服务保障。本报告通过FMECA故障模式、影响及危害性分析）方法进行设施设备有效和

37、保养过程风险分析，对风险源进行排序，并制定风险 控制措施。以此做到产品实现的各生产环节监控和管理，对风险实施全程监控，杜绝任何可能增大风险的 因素，为客户按期提供稳定、优质的产品。二、适用范围适用于本公司设施设备有效和保养过程三、风险识别1、识别风险源设施设备有效和保养过程风险源清单序号风险源风险源编号风险发生的原因风险可能导致的后果备注1设备损坏未及 时修理FX/SC151201操作人员未及时报告， 设备配件采购周期长超期交付或合同失败2设备保养FX/SC151202设备保养未按照计划 执行未正常保养导致设备易出现 故障，影响生产计划的进行 以致交付延迟3设备精度FX/SC151203设备精

38、度未定期检查产品尺寸超差，引起工件返 工，至交付延迟4设备突发故障FX/SC151204设备无前兆突发故障 停车非正常停车造成工件损坏， 甚至操作人员伤亡事故。注：风险源编号为 FX/XX yymmdd, XX为部门代号，yy为两位年号，mmfe两位月号，dd为两位月度流水号。2、风险评价通过故障模式影响及危害性分析（FMECA分析法，对设施设备有效和保养过程风险进行评价。3、风险排序根据公司程序文件风险的管理和控制程序，设定风险发生可能性、后果严重性等级，采用风险评价指数法对以上识别出的风险因素进行分析。按风险发生可能性及后果严重性划分为相应的等级，确定风 险可接受与否。3.1 风险发生的可

39、能性等级等级发生可能性产品个体产品总体（或系统）5频繁发生连续发生4在产品实现过程中出现若干次频繁发生3在产品实现过程中可能有时发生出现若干次2在产品实现过程中不易发生，但有可能不易发生但有理由预期可能发生1很不容易发生，可以认为不会发生不易发生，但仍有极小可能发生3.2 后果严重性等级程度等级后果严重性毁灭的5大量产品报废，或交付任务彻底失败，或造成公司毁灭性的经济损失灾难的4大量产品不合格但经过返工可减少部分不合格，或交付任务延后三个 月以上，或造成巨大经济损失严重的3大量不合格但经过返工基本可以补救，或造成重大经济损失，或交付 进度延后二个月以上轻度的2不合格品明显超出正常水平，或交付进

40、度延后一个月以上轻微的1基本上不会影响产品的质量，或不影响任务完成，对计划进度影响可 忽略不计3.3 风险排序图可能性51015202548121620369121524681012345严重性3.4 风险接受准则风险指数R风险代码风险级别是否可接受20<RA最大不可接受风险15< R<20B高不可接受风险10< R<15C中不可接受风险4< R<10D低可接受风险R<4E最小可接受风险3.5 风险分析结果序号风险源风险可能 性等级后果严重 性等级风险排序风险接受准则备注1设备损坏未即时修理224D类2设备保养236D类3设备精度236D类4设备突发故障144D类3.6 风险排序根据上述风险分析结果进行风险排序如下：设施设备有效和保养过程风险排序清单序号风险源风险源编号风险类别风险类型类型最大高中低最低1设备损坏未即时修理FX/SC151201V交货期D2设备保养FX/SC151202V交货期D3设备精度FX/SC151203V产品质量D4设备突发故障FX/SC151204V安全和交货期D注一：风险源编