尺寸工程概述讲义

1、尺寸工程概述讲义产品设计尺寸工程结构分析工艺/生产质量控制尺寸工程是连接产品设计和工艺生产、质量控制之间的纽带；尺寸工程将产品的定义要求如DTS、功能尺寸分解到分总成、单件上，制定出统一的工程语言GD&T、测量点方案，为工艺生产、质量控制提供依据；利用尺寸分析工具如计算机仿真、统计学知识，在产品设计的前期进行分析，从而使设计的产品具有更加简便和可靠的加工性能。同步工程实际制造出的尺寸形状与名义尺寸形状的差异 尺寸偏差 形状偏差100.2100.2100.2100.20.2+0.2+0.2+0.20.8100.2100.2100.2100.2优点：计算简单；考虑了数据分布的情况。缺点：对

2、非线性的装配计算结果不够精确；不能考虑中间值的偏移。abcdabcd装配5000次环尺寸链前期DTS定义的0.5mm的低进量够不够？工艺能否实现？或者说工艺实现需要哪些条件？我们可以根据Benchmark的值作为参考，也可以根据以前车的工艺能力作为参考，但是，我们有没有一种方法可以科学的、简单的分析值定义的是否合理？或者说我们的工艺能不能实现定义值，需要分总成、单件到达什么公差才可以实现？通过计算平度公差并和理论值比较，当公差比理论值小时，那么理论值可行；当公差比理论值大时，那么说明不可行，需要改变定位、安装、单件公差下，或者直接改变DTS的定义。尺寸链：尺寸链：将尺寸链上的公差带入RSS计算

3、表格计算结果为0.750.92，即-0.17+1.67，不能够满足0.50.5的要求，故定义不可行。需要更改DTS，或者更改定位、安装、单件公差。现在A13玻璃经常超出后背门，更改需要花大量的费用和人力，如果前期尺寸工程开展，诸如此类的问题完全可以防止。2、初版RPS的建立：根据经验制作初版RPS3、三维仿真、尺寸链计算并优化结果：a、数模干预检查b、装配性检查c、外观性检查DTSd、功能性检查四门两盖密封等a a、数模干预检查、数模干预检查对车身进行尺寸分析，防止后期出现干预等对车身进行尺寸分析，防止后期出现干预等问题；问题；设计中看似不干预的问题，其实在生产中，设计中看似不干预的问题，其实

4、在生产中，有些会产生干预。有些会产生干预。事例：以事例：以A13A13前大灯和前大灯安装支架举例前大灯和前大灯安装支架举例在设计看来，这个地方的设计没有任何问题，有0.6mm的间隙。但是在实际生产中，这个地方会产生干预的可能性相当的大。其实，在前期引入尺寸工程，便可以解决这个问题。我们只要在设计阶段计算出L0的公差，再拿过来和0.618比较，就可以防止这个问题的发生。L0事例：以事例：以A13A13的水箱横梁安装举例的水箱横梁安装举例设计的车身上的安装螺栓是M10的螺栓，水箱横梁上的安装孔是12.5，有单边1.25mm的间隙。设计完成的时候，我们想知道：水箱横梁安装是否会出现安装不上的问题？如

5、果干预，将通过改进什么来消除？怎么办？通过尺寸链计算，得出公差并和1.25mm的调整量比较。要加大孔径、或者改变设计结构、焊装顺序等。A13A13在实际装车中，这个部位多数是装配不上的，在实际装车中，这个部位多数是装配不上的，实际上，就是孔径过小导致的安装干预，如果在实际上，就是孔径过小导致的安装干预，如果在前期可以完整的开展尺寸工程，此类问题大局部前期可以完整的开展尺寸工程，此类问题大局部是可以防止的。是可以防止的。比1.25mm小，那么OK比1.25mm大，那么要加大孔径、或者改变设计结构、焊装顺序等来解决此问题4 4、根据尺寸链分析结果，编制、根据尺寸链分析结果，编制GD&TGD

6、&T：a a、车身骨架总成、车身骨架总成GD&TGD&Tb b、车身重要分总成、车身重要分总成GD&TGD&T如门总成、侧围总成、门内板总成等如门总成、侧围总成、门内板总成等c c、冲压件、冲压件GD&TGD&Td d、内外饰件、内外饰件GD&TGD&T只做到采购总成只做到采购总成e e、电器件、电器件GD&T GD&T 只做到采购总成只做到采购总成f f、底盘件、底盘件GD&T GD&T 只做到采购总成只做到采购总成GD&TGD&T是统一的工程语言。是统一的工程语言。GD&

7、amp;T图纸包括以下内容： 定义了基准孔、型面 所有要素孔、面、边、角度的尺寸、公差要求图纸作用： 作为统一的工程语言，在主机厂各部门之间，主机厂与供给商之间准确、清楚、全面、有效的传递产品的技术要求和信息，明确了零部件需要到达的尺寸要求，统一了定位系统，同时提供了检测和验收的依据。5 5、根据、根据GD&TGD&T制定测量方案：制定测量方案：a a、骨架、分总成、单件测量点要求、骨架、分总成、单件测量点要求b b、内外饰、电器、底盘件测量点要求、内外饰、电器、底盘件测量点要求c c、检具、三座标等测量方案、检具、三座标等测量方案d d、编制外观内饰间隙、三座标骨架分总成、冲

8、压件等检查表、编制外观内饰间隙、三座标骨架分总成、冲压件等检查表6 6、测量数据分析、统计与调试生产支持，并建立数据库：、测量数据分析、统计与调试生产支持，并建立数据库：a a、对测量数据进行分析，得出、对测量数据进行分析，得出66、cpcp、cpkcpk值，并和前期分析结果进行比较，值，并和前期分析结果进行比较，更新数据库更新数据库b b、将统计结果输入、将统计结果输入VSAVSA软件，进行分析，并修改前期编制的文件软件，进行分析，并修改前期编制的文件c c、对现场出现的尺寸问题进行跟踪、调查、解决、对现场出现的尺寸问题进行跟踪、调查、解决CpCp公差带公差带/ 6 / 6 过程能力指数过程

9、能力指数CpkCpkmin min USL-USL-/3/3， - LSL- LSL/ 3/ 3有偏移的过程能力指数有偏移的过程能力指数CpCp和和cpkcpk越大越好越大越好一般的，一般的，cpcpcpkcpk 1.331.33绿色绿色 1.33 1.33 cpcpcpkcpk 1.01.0黄色黄色 1.0 1.0 cpcpcpkcpk红色红色8899.9999.996699.7399.734495.4495.442268.2668.261、缩短尺寸链 改变车身结构，变重要方向的对接为滑动搭接，最大限度的消除单件公差的累积； 调整焊装顺序，重要部件尽量最后焊接，缩短尺寸公差的累积； 改变定位

10、点形式，在需要控制的部位设置定位点，缩短尺寸链； 变更安装形式，消除安装形式不良带来的误差。2、减小尺寸链中每环的公差 提高冲压件的精度； 提高夹具的精度； 提高附件的精度。1、缩短尺寸链对接滑动搭接改变焊接顺序改变夹具定位2、减小尺寸链中每环的公差0.50.50.50.50.50.51.51.50.30.30.30.30.30.30.90.9大多数产品、工艺、质量工程师对缺乏对尺寸工程的正确认识；在设计阶段没有得到足够的重视，主要还是依靠后期的调试和整改；在企业内部虽然有尺寸分析科担任尺寸工程工作，但是在流程、体制上还没有明确尺寸工程的作用、地位，没有形成系统管理模式，缺乏和产品开发周期相对

11、应的流程，没有真正起到设计和工艺沟通的桥梁作用；没有将供给商纳入主机厂的尺寸管理体系中来，特别缺乏对内外饰、电器、底盘件的尺寸控制；缺乏经验，缺乏人才；虽然有先进的计算机辅助软件，但是缺乏熟练运用的人才;在数据统计分析方面没有应用cp、cpk、sigma，而是运用合格率的手段，导致统计手段不科学。五、五、1、VisVSA软件的工作原理及输入输出条件 VisVSA是目前常用的三维尺寸仿真分析软件之一，它通过引入数据模型，输入单件特性、装配顺序及定位系统，模拟装配多台车身模型一般模拟5000台车，得出3及Cp的值，评估设计是否能满足尺寸规格要求，从而对车身工艺制造能力进行评价。输入条件： 3D数模

12、设计数据根本上类型为CATIA，需要转化为jt格式 装配流程图根据工序图卡，模拟真实装配顺序及操作 GD&T组成车身的冲压件制造公差及夹具等的制造公差、并给定基准 测量点可自行定义评价点，用于后期的测量操作输出信息 仿真结果可以显示我们需要的3 ，Cp过程能力指数、Cpk有偏移的过程能力指数，数据稳定状态图等； 爆炸图即装配流程图动画显示车身装配流程； 奉献因子报告也叫高中低报告，显示影响结果的权重分配；可根据偏差权重分析组成公差的影响因素，通过调整组成公差值来对车身偏差进行控制 以B12车型侧围总成为例，介绍VSA的工作原理 此例是验证在侧围分总成中，铰链安装孔到侧围定位孔X向偏差是

13、否在1.0之内。上面图表是2D尺寸链的具体表现形式：L0为所求项即封闭环；L1为铰链安装孔到A柱加强板总成定位孔公差0.5 ；L2为A柱加强板总成定位孔到侧围加强板总成定位孔公差0.5 ；L3为侧围加强板定位孔到侧围总成定位孔公差0.5 左侧图表为尺寸链的计算：上面显示尺寸链各组成环的详细信息，从图中可以得出 3= 0.87装配界面装配界面模型模型界面界面输入信息输入信息装配界面为整个侧围总成的特性，可显示夹具信息，装配操作，数据信息，数据特性GD&T模型界面可将特性可视化，图中可以看出侧围外板的定位系统，定位特性包括板件和夹具公差及矢量方向 公差库中包含所有特性的公差，如销、孔、面、

14、点等 工序图卡为车身装配流程图，上图显示前门铰链安装孔在侧围总成上的焊接流程工序图卡工序图卡公差库公差库输出信息输出信息 通过仿真结果可以得到如下结果：1. 尺寸规格：X = 9.53 1.0 ；2. 计算值： 3= 0.7；3. Cp = 1.43；4. 离散数据图。 左侧的图表显示仿真数据分布的详细信息： 除了包含上述信息外，还包括超差率过程仿真结果数据显示过程仿真结果数据显示贡献因子贡献因子界面界面 造成偏差出现的各组成要素，从中可以看出： 侧围外板总成Z向定位，夹具基准面公差占19.52%； 侧围外板总成主定位孔与定位销的配合精度占7.53%； 铰链安装孔与基准销的配合精度占7.53%

15、； 一些装配操作也有一定程度的影响 我们在用2D软件计算尺寸链时考虑的是影响尺寸链的主要因素，而VSA软件是把所有可能影响尺寸链因素综合在一起通过几千次的模拟，并且考虑到了夹角等因素，2D和VSA仿真结果的差异，也在一定程度上说明了VSA仿真软件分析问题的全面性。 此次仿真结果显示偏差在设计要求范围内，假设仿真结果大于设计要求，那此次仿真结果显示偏差在设计要求范围内，假设仿真结果大于设计要求，那么可以从奉献因子报告中提取影响偏差的主要因素，分析特性的定位系统，么可以从奉献因子报告中提取影响偏差的主要因素，分析特性的定位系统，装配流程，对某些公差也可适当放小装配流程，对某些公差也可适当放小 侧围总成最后一层的爆炸，可以继续至第一层装配，通过此种动画显示，可验证其装配是否与焊接流程一致，同时也可以对其进行装配上的分析。爆炸图爆炸图GD&T可用多种3D特征建立模型特性：如轴、(圆或长) 孔、平面、点、销、成组特征等。可以模拟各类公差、复合公差、尺寸公差，也可应用MMC（最大实体原则