2022年模具课程设计小结2篇

1、高品质文档2022年模具课程设计小结2篇 通过这次课程设计，把先修课程（机械制图，机械制造，机械设计，冷冲压与塑料成型机械，模具工艺学，模具材料与热处理，冷冲压模具设计资料与指导，冷冲压工艺与模具设计）中所学到的理论学问在实际的设计工作中综合地加以运用。使这些学问得到巩固进展，初步培育了我冷冲压模具设计的独立工作打下良好基础，树立正确的设计思路。 在这短短的十几天里，从白纸到完成模具总装图，零件图，设计说明书。学到许多原本学到的但不是很懂的学问，了解了一些设计的原理和过程。例如，冲裁模具设计一般步骤： （1）冲裁件工艺性分析； （2）确定冲裁工艺方案； （3）选择模具的结构形式； （4）进行必

2、要的工艺计算； （5）选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸； (6)选择压力机的型号或验算已选的压力机； （7）绘制模具总装图及零件图； 还有更多的学问，在这里不做过多的叙述。 虽然在这次设计过程中遇到许多问题与麻烦，但通过辅导老师的急躁教育和关心，克服了这些困难。在此，我向始终关怀支持我的各位辅导老师道一声：感谢！ 在这次设计中，我总结了：要学会亲自去尝试，不要可怕失败。失败也是一份财宝，经受也是一份拥有。 此外，这次设计过程中还有很多不如意和不完善的地方，通过这次的经受，盼望以后会越做越好！ 模具课程设计小结（2）： 1、当开模行程与模具厚度无关时 这种状况主要是指锁模机构为液压-机械联

3、合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲程打算的，而与模厚度是无关的。此状况又两种类型： 对单分型面注射模，所需开模行程h为： s h = h1 + h2 + （510） mm 式中，h1塑件推出距离（也可以作为凸模高度） （mm）； h2包括浇注系统在内的塑高度 （mm）； s 注射机移动板最大行程 （mm）； h 所需要开模行程 （mm）。 而对双分型面注射模，所需开模行程为： s机 h = h1 + h2 + a +（510）mm 式中，a中间板与定模的分开距离（mm）。 而本设计为双分型面，则 h= h1 + h2 + a +（510）=14+124+133+10=281mm s

4、机=380 mm 2、推出机构的校核 各种型号注射机的推出装置和最大推出距离各不同，设计模具时，推出机构应与注射机相适应，详细可查资料。 三、浇注系统设计 1.浇口的位置选择 由于模具是一模一腔，浇口初定为点浇口，为了平衡浇道系统，因此分浇道选择在模具中心位置的侧边。如图1-5所示 图1-5浇口位置 2.流道的设计 流道的设计包括主流道设计和分流道设计两部分。 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的外形为圆锥形，以便熔体的流淌和开模时主流道凝料顺当拨出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流淌速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴

5、反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。还有主流道要尽可能短，削减熔料在主流道中的热量和压力损耗。图1-6为主流道浇口套的结构图。 图1-6浇口套 分流道是主流道与浇口之间的通道。在多型腔的模具中分流道必不行少。在分流道的设计时应考虑尽量削减在流道内的压力损失和尽可能避开温度的降低，同时还要考虑削减流道的容积。因此，该分流道设计为直径7.68mm，长度为 半圆截面，如图1-7所示。 图1-7流道 3.浇口的设计 在实际设计过程中，进浇口大小经常先取小值，便利试模时发觉问题进行修模处理，abs的理论参考值为11.4，对该塑件进浇口先取1mm。（如图1-8所示） 图1-8浇口 4.冷料穴的

6、设计 冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流淌的前锋冷料，防止熔体冷料进入型腔，影响塑件的质量。该塑件为两点进浇，进浇口一注射口不在同一条直线上，所以该塑件需要冷料穴。该塑件的冷料穴如图1-9箭头所指的圆点所示。 图1-9冷料穴 四、成型零件结构设计 1.成型零件的结构设计 （1）凹模的结构设计 凹模是成型塑件的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式、和镶拼式死种。本设计中采纳整体嵌入式凹模。如图1-10所示。 图1-10凹模 （2）凸模的结构设计 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件的结构分析，本设计中

7、采纳整体嵌入式凸模，对于一些柱位、加强筋等排气不良以及不简单加工到位的地方安装镶件，这样既便利加工有改善排气。图1-11所示为整体嵌入式凸模。 图1-11凸模 （3）该型芯的结构特点为： 型芯的固定方式，采纳整体镶拼式，整体固定在动模固定板的模框内，螺钉固定在型芯件的中间位置。 2.成型零件钢材选用 依据成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲惫性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能，所以构成型腔的嵌入式凹模和凸模选用718h（美国型号）。 五、模架选取 依据整体嵌入式的形状尺寸，塑件进浇方式为侧浇口进浇，又考虑导柱、导套的布置，抽芯机构的放置等，在 同时

8、参考注射模架的选择方法，可确定选用大水口dci3032（即宽x长=300x320mm）模架结构。 1.各模板尺寸的确定 （1） 定模板尺寸 定模板要开框装入整体嵌入式型腔件，加上整体嵌入式型腔件上还要开设冷却水道，嵌入式型腔件的高度为45mm 还有定模板上需要留出足够的距离引出水路，且也要有足够的强度，故定模板厚度取80mm。 （2） 动模板尺寸 详细选取方法与动模板相像，由于动模板下面是模脚，在注射时要承受很大的注射压力，所以相对定模板来讲相对厚一些，故动模板厚度取80mm。 （3） 模脚尺寸 模脚高度=顶出行程+推板厚度+顶出固定板厚度+5mm=50+20+25+5=90mm，所以初定模脚

9、为90mm。 经上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定为dci3032模架。其形状尺寸：宽x长x高=300*320*361，如图1-12所示 图1-12模架 2.模架各尺寸的校核 依据所选注塑机来校核模具设计的尺寸。 （1） 模具平面尺寸300x320410x410mm（拉杆间距），校核合格。 （2） 模具高度尺寸160361550mm（模具的最大厚度与最小厚度）合格。 （3） 模具的开模行程，经校核合格。 六、排气槽的设计 当塑料熔体充填型腔时，必需挨次的排出型腔内的空气及塑料受热产生的气体。假如气体不能被顺当地排出，塑件会由于充填不足而消失气泡、接缝或表面轮廓不清等缺点；甚至因气体受压而产生高温

10、，使塑件焦化。本设计利用协作间隙排气的方法，即利用分型面之间、推出机构与凹凸模仁之间及镶件与凹凸模仁之间的协作间隙进行排气。 七、推出机构的设计 本塑件采纳推杆推出，匀称分布塑件的各个包紧力较大的位置。如图1-13所示。 图1-13推杆位置分布 八、冷却系统设计 abs属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度分别为200和50-80。所以，模具温度初步选定为50，用常温水对模具进行冷却。 冷却系统设计时忽视模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑件熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。 如图1-14所示为定模型腔冷却回路设计图，如图1-15所示为动模型腔冷却回路

11、设计图。 图1-14定模型腔冷却回路 图1-15动模型腔冷却回路 九、抽芯机构的设计 依据产品的结构分析，该模具不能一次推出，所以要采纳斜导柱侧抽芯机构进行抽芯，设计在动模侧，都采纳机械力抽芯。 依据产品在模具中的位置及抽芯距地大小，如图1-18所示，采纳外侧斜导柱抽芯机构。 相关的技术参数如下： 1) 抽芯距为3.7mm 2) 斜导柱的斜角采纳18°，锁模斜楔斜角采纳22° 3) 由于模具采纳一模一腔，用一块滑块，因此采纳一根斜导柱进行驱动。 具体的斜导柱抽芯组件机构如图1-16所示为斜导柱，图1-17为滑块。 图1-16 斜导柱 图1-17滑块 图1-18抽芯机构局部图

12、 同时，为了滑块的导向和滑动，采纳滑块设置两块压条压紧。详细结构如图1-19所示。 图1-19压条 十、导向与定位设计 注射模的导向定位机构用于动、定模之间的开合模导向定位和脱模机构的运动导向定位。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。本模具所成型的塑件尺寸较大，但结构比较简洁，模具定位精度要求不是很高，因此本模具采纳模架本身所带的导向定位结构。且由于本模具中含有扁顶针顶出，因此多加的四导柱导套来使扁顶针顺当的顶出。 十一、模具活动过程 如图1-20所示，随着动模部

13、分的开模，拉料杆5将塑件及冷凝料从型芯板10上拉出，顶杆7将塑料件和冷凝料从型腔板12中顶出。随着动模机构后移，将塑料件完全顶出。合模时，在导柱23和导套1的作用下将完全合模，进入下一次浇注。 十二、总装图 经上述一系列的分析与设计，最终通过3d软件设计全三维模具总装图来表示模具的结构，如图1-21所示为动模，如图1-22所示为定模。 十三、设计小结 塑料工业是当今世界上最快的工业门类之一，对于我国而言，它在整个国民经济的各个部门中发挥了越来越大的作用。我们高校生对于塑料工业的熟悉还是很肤浅的，但是通过这次塑料模具课程设计，让我们更多的了解有关塑料模具设计的基本学问，更进一步把握了一些关于塑料模具设计的步骤和方