步伐式流水线输送装置(共35页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上步伐式流水线输送装置作者：不详 发布于：2011/4/26 10:27:16 点击量： 288    步伐式输送装置是组合机床自动线上典型的工件输送装置。在加工箱体类零件的自动线以及带随行夹具的自动线中，使用非常普遍。常见的步伐式输送装置有棘爪步伐式、回转步伐式以及抬起步伐式等几种，下面分别于以介绍。    1、棘爪式步伐输送装置     图217棘爪式输送带动作原理图    （1）、棘爪式输送带    图21

2、7是组合机床自动线中最常用的棘爪式输送带，在输送带1上装有若干个棘爪2，每一棘爪都可绕销轴3转动，棘爪的前端顶在工件6的后端，下端被挡销4挡住。当输送带向前运动时，棘爪2就推动工件移动一个步距；当输送带回程时，棘爪被工件压下，于是绕销轴3回转而将弹簧5拉伸，并从工件下面滑过，待退出工件之后，棘爪又复抬起。     图218 输送带的支承滚子    棘爪式输送带1是支承在滚子2上作往复运动的（图218）。支承滚子通常安装在机床夹具上，支承滚子的数量应视机床间距的大小而定，一般可每隔一米左右安装一个。输送时，工件3在两条支承板5

3、上滑动，两侧限位板4是用来导向的。当工件较宽时，用一条输送带运送工件容易歪斜，这时可用同步动作的两条输送带来推动工件。    图219棘爪式步伐输送带结构    棘爪式输送带的结构，如图219所示，它由若干个中间棘爪1、一个首端棘爪2和一个末端棘爪3装在两条平行的侧板4上所组成。由于整个输送带比较长，考虑到制造及装配工艺性，一般都把它做成若干节，然后再用联接板5联成整体。输送带中间的棘爪，一般都做成等距离的，但根据实际需要，也可以将某些中间棘爪的间距设计成不等距的。自动线的首端棘爪及未端棘爪，与其相邻棘爪之间的距离，根据实际需要，可以

4、做得比输送步距短一些，但首端棘爪的间距至少应可容纳一个工件。大连组合机床研究所设计的通用输送带，中间棘爪之间的距离采用3501600毫米，首端棘爪的间距不小于310毫米，末端棘爪的间距不小于155毫米。大连组合机床研究所设计的通用输送带，其棘爪与工件之间的联系尺寸如图220所示。这种输送带的棘爪高度H有15毫米和25毫米两种规格，可以根据工件具体结构选用。     图220棘爪与工件间的联系尺寸    因为步伐式输送装置是一种刚性联接的装置，因此输送带的结构尺寸不仅与输送步距有关，而且与机床在安装调整时的实际距离有关，所以设

5、计输送带时还应注意以下几点：     图221棘爪微调机构    在一节输送带上，最好只安装一台机床加工工位的棘爪。如果在一节输送带上装有两台机床的棘爪，则不但要求棘爪间具有精确的距离，而且机床安装时的中心距离要求也很严，这是不合理的。为了便于调整工作，可以采用如图221的微调棘爪。在全线安装调试时装好棘爪，当再一次重新安装自动线时，可以根据机床的实际距离，通过螺钉3对相邻两棘爪端面间的距离A进行微调，只有当两台机床间的安装误差过大，超出螺钉3的调整范围以外时，才修磨某一棘爪的前端a部。   

6、联接板一般固定在前一节输送带上，在制造单位安装调试后，联接板与后一节输送带在中间打一个定位销（见图219中K处），运到使用单位时须重新调整，调好后再另打两个定位销。    为了调整方便，在设计各节输送带的长度时，应该注意到使输送带向前到达终点的时候，联接板恰好处于机床间的空位上。    调整输送带时，输送带向前到达终点，工件应比规定的定位安装位置滞后0.30.5毫米（图222）。在定位时，定位销以顶端锥度引进工件的定位孔，把工件向前拉到准确的安装位置。如果不留这一滞后量，万一工件在到达终点因惯性而超程时，可能会引起工件定位的困难。因为

7、在这种情况下，插销定位时需把工件引向后退，而工件后端因被棘爪阻挡，往往没有足够的退路，以致定位销不能插进孔中。     图224 回转步伐输送装置动作示意图     图222步伐式输送带的调整位置示意图         图223机械驱动的输送装置    由于棘爪式输送带不便于在工件的前方设置挡块，所以向前输送速度一般不宜大于16米分，并且应在行程之末装设行程节流阀减速，以防止工件因惯性前冲而不能保证位置精度

8、。一般推荐在终点前3060毫米处开始节流。    （2）、输送带的传动装置    步伐式输送带的传动，可以采用机械驱动或者液压驱动。    图223所示，是一种机械驱动的输送装置。它由通用的机械滑台传动装置1及输送滑台3组成。工作时，快速电动机5起动，通过丝杆、螺母驱动滑台3，带动输送带2前进，接近终点时，快速电动机5停止而慢进电动机4起动，使工件准确到位。待工件定位夹紧之后，快速电动机5起动反转，使输送带快速返回。这种传动装置，纵向长度大，占地面积多，但结构简单，通用化程度高，一般多用于输送行程较短、不

9、采用液压传动系统的自  动线上。    采用液压驱动的输送装置，可以得到较大的驱动力和输送速度，实现缓冲比较容易，调整也方便。加以目前绝大多数的自动线中都具有液压传动系统，所以液压驱动的输送装置得到了广泛的应用。    2、回转步伐输送装置    棘爪步伐输送装置虽然动作简单（因而其传动机构简单），但当输送速度较高时，工件在到达终点时往往因惯性作用向前超程而不能保证位置精度。此外，由于切屑掉入，偶尔也有棘爪卡死、输送失灵的现象。为了提高输送速度及输送工作的可靠性，可以采用回转步伐输送装置。图22

10、4a所示为这种输送装置的动作示意图。输送带1上的拨爪2是刚性的，工作时输送带先回转一个角度，让拨爪卡住工件（或随行夹具）3的两端，再向前输送一个步距。待输送带到达终点，将工件定位夹紧后，输送带1反转使拨爪2脱开工件（或随行夹具），然后退回原位。图224b为回转步伐输送装置输送的一个实例。在输送带5的带动下，装有活塞（工件）3的随行夹具2，可在T形导轨1上移动。处于原位时，固装在输送带5上的成形卡板4竖起在虚线位置。输送时，卡板4与输送带5一起回转45°，使卡板的每一个凹槽卡着一个随行夹具2，同时把四个活塞向前移动一个步距。输送到位后，卡板反转45°而离开工件，输送带5接着退

11、回原位。由于卡板的凹槽，具有限位的作用，可以保证工件输送到终点时具有比较准确的位置，因而这种输送装置，允许采用较高的输送速度（可达20米分以上）。但回转步伐输送装置的运动较为复杂，除了前进、退回的往复运动外，还有回转运动，所以，它比一般棘爪式输送装置，要多一个回转机构。    典型的回转步伐输送装置的结构简图，如图225所示，整个输送带由若干节圆杆l 组成，两节的接合处采用了配合，然后用两个互成90°的销子固定。圆杆直径有40、50、60、70毫米几种，其相应的端部小头直径为25、35、40、45毫米。输送带的支承滚轮7一般做成腰鼓形。输送带的往复运动大

12、多数采用液压油缸驱动。为了让输送带回转，活塞杆4与输送带之间采用能相对转动的回转接头3联接。为使行程未端不发生冲击，油缸5两端设有缓冲器6。输送带的回转运动是由专用的回转机构2实现的。    3、抬起式步伐输送装置    图226和图227为抬起式步伐输送装置。输送时，先把工件抬起一个高度，向前移动一个步距，将工件放到夹具上或空工位的支承上，然后输送带再返回原位。用这种方式，可以输送缺乏良好输送基面的工件以及需要保护基面的有色金属工件和高精度工件。    在图226中，输送带7的往复运动由输送传动装置8驱

13、动，其升降运动则由齿条、齿轮和凸轮机构实现。工作时，油缸（图中末示出）驱动齿条1，带动齿轮2、轴3和凸轮4，迫使顶杆5及支承滚轮6上下移动，因而可使输送带升降。这种装置因受凸轮升高量的限制，升降行程一般比较小，故较适用于输送需要保护基面的高精度工件及有色金属工件（这类工件只需抬高几毫米即可）。     图226气缸体精加工自动线的抬起式步伐输送器     图227曲轴自动线的抬起式步伐输送器对于外形不规则、缺乏良好输送基面的壳体、大箱体和细长轴类工件，要采用抬起步伐输送装置输送，往往需要有较大的升降行程。此时可以采

14、用如图227所示的齿条齿轮机构。图示为输送曲轴的情况。上料时，曲轴1以中间轴颈放在输送带3的V形块2上。输送时，先由油缸5驱动齿条6，经过齿轮齿条使支承滚轮7上升，将输送带3抬起一定高度，然后再由传动装置4将其向前移动一个步距。在夹具及空工位上设有V形支承块8，以便在输送带3升降时托住曲轴。当输送带下降并将工件放到支承V形块8上以后，输送带再迅速退回原位。当采用升降行程较大的抬起式步伐输送装置时，要注意两个问题：第一，为了保证输送工作的可靠性，往往在输送带上设有保持工件位置稳定的定位元件；第二，为了让输送带及工件通过，夹具的上、下方向需有足够的敞开空间。    4

15、、托盘步伐输送装置。    托盘步伐输送装置也是一种步伐输送装置，但和一般步伐输送装置不同，工件不是在支承板上滑移，而是放在托盘中由步伐输送带运走。托盘是固定在输送带上的。简单的托盘只是一个支承工件的平板。为了在输送过程中保持工件位置正确，托盘中设有工件定位元件，但没有夹紧机构。     图228 托盘输送带    图228所示为连杆螺栓孔加工自动线上的一组托盘输送带。二条错开布置但同步动作的步伐式输送带1和2，分别装有若干个卧式的托盘5和6，输送带可以在支承滚轮4上往复运动，并有侧导向滚轮3导

16、向。其传动装置与一般步伐输送带的传动装置是一样的。为了满足自动线同时加工四副连杆的要求，每输送一次，托盘5可运载四个连杆体，托盘6可运载四个连杆盖。托盘5上的定位销9和侧限位块10，以及托盘6上的半圆块7和侧限位块8，是输送连杆体和连杆盖时定位用的。    5、步伐输送带机械手输送装置图229为曲轴油孔加工自动线的输送示意图。工件6的输送是由步伐输送带2的往复运动与机械手7的升降运动互相配合而实现的，活动夹具5与步伐输送带2之间采用插销联接。由于输送带上的销孔（图中未示出）在输送方向上略成椭圆形，活动夹具上的插销为圆柱形，配合有一些间隙，故活动夹具在输送方向上具有

17、一定的浮动余地，当活动夹具被输送到位进行定位夹紧时，定位销便可以顺利地插入定位孔中。    这种输送方法的工作过程如下：     图229 曲轴油孔加工自动线输送示意图    1导轨  2输送带  3定位油缸  4夹紧油缸  5活动夹具  6工件  7机械手    （1）输送带2向前移动一个步距，将载有工件6的活动夹具5牵引至下一工位。接着定位油缸3动作使定位销插入活动夹具的定位孔中，夹紧油缸4动作使顶料棒

18、顶紧工件。然后进行加工。    （2）加工完毕后，夹紧油缸4松开，机械手7下降，将工件6抓紧并提起。    （3）定位油缸3向下拔出定位销，输送带和空着的活动夹具返回原位。    （4）上料工位及其工位的机械手7下降，将工件放在活动夹具上，然后上升返回，并开始下一个工作循环。    这种输送方法的特点是：以活动夹具代替随行夹具，活动夹具既参与加工工作，也参与输送工作。由于活动夹具固定在输送带上，机械手抓起工件后，活动夹具可与输送带一起返回，故自动线不需另设返回系统。但与一般步

19、伐输送的自动线相比，因其输送带返回时间及机械手抓起工件或放下工件的时间，均不可能与加工时间相重合，工作循环时间可能长一些。    这种输送方式，工件不必在支承板上滑移，比较适于运送外形复杂缺乏理想输送基面的零件。生产线的自动化步骤作者： 发布于：2012/8/20 13:45:13 点击量： 6    生产线的自动化有以下步骤：     1先确定节拍时间：不论何种制品，皆在其必须完成的恰好时间内制造。     2单位流程：只针对一项产品，进行单位配件的搬运、装配、加工及素材的

20、领取。     3先导器：制作以目视即能了解节拍时间的装置。     4U字型生产线：将设备依工程顺序逆时针排列，并由一人负责出口及入口。     5AB控制：只有当后工程无产品，而前工程有产品的情形，才进行工程。     6灯号：传达生产线流程中产品异状的装置。     7后工程领取：生产线的产品要因应后工程的需求。      机械化输送设备主要分为空中输送和地面输送两大类。  

21、60;  空中输送有：普通悬挂输送机、双链式悬挂输送机、轻型悬挂输送机、积放式悬挂输送机、自行葫芦输送等。     地面输送有：反向积放式输送机、滑橇输送、坦克链式输送机、普通地面输送机等。     机械化设备的作用是在整个涂装生产线中起着组织协调连接各类设备达到稳定运作的作用。生产线平衡的作用，涂装生产线，宁波流水线作者： 发布于：2012/5/14 13:11:20 点击量： 15    1.提高作业员及设备工装的工作效率；     2.单件产品的工时

22、消耗，降低成本（等同于提高人均产量）     3.减少工序的在制品，真正实现“一个流”；     4.在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；     5.通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。在自动线中用作输送设备的机械手，如图216所示，机械手用桁架架设在自动线的上方，故称为架空式机械手。如图所示，机械手在机床间同时进行输送和装卸工作，每一循环中需完成下列动作： 

23、;   （1）机械手下降，从前一台机床上取下已加工工件；    （2）机械手带着工件上升；    （3）机械手纵向移动，将工件运送到后一台机床的上方；    （4）机械手下降，将工件安放到夹具上；    （5）机械手上升；    （6）机械手纵向回程到原位，等候完成加工循环。      图216  QDX-1曲轴动平衡自动线立面布置示意图    1

24、测量动平衡机2第一去重组合钻床3第二去重组合钻床4清洗机5检验动平衡机    6机械手桁架7、9、11、13-架空式机械手8、10、12、14液压控制板15液压马达分析以上过程可知，机械手需具备三个方面的传动装置：    （1）机械手的升降运动；    （2）夹爪的张合；    （3）机械手的纵向往复运动。    有关（1）、（2）的传动原理与第一章所述装卸工件的机械手是类似的。在自动线中，机械手的升降运动大多采用液压（或气压）传动。夹爪的传动则

25、根据具体情况而定，对于尺寸小，重量轻的工件，为了简化结构，可以采用弹簧式夹爪；但对于尺寸较大或比较重的工件，为了保证输送过程的可靠性，夹爪应采用液压（或气压）传动。流水线中附属机构组成作者：泵阀交易网 发布于：2011/4/25 15:20:57 点击量： 34    （1）、分路机构    在应用输料槽的自动线中，若某些工序的生产率较低，为了平衡前后工序的生产节拍，常常把相同的机床并联起来。这时，从上一台机床运来的工件，需用分路机构分配到并联的各台机床上去。     图210 分路机构（一）&

26、#160;              图211 分路机构（二）    图210是油泵齿轮自动线中根据“按需分配”原则工作的分路机构，它供两台并联的滚齿机作分配工件之用。在上一台机床加工完成的齿坯从进料滚道7送到分路器的位置的分料叉1中；分料叉与活塞杆2相联。活塞杆的两端是油缸3和4，分别与两台滚齿机的油路相联。当某一台滚齿机加工完毕时，其相应的油缸通油一次，将齿坯拉到相应的分路位置II或III处，再从出料口5或6经输料槽送到该机床上去。

27、图211为顺序分配的分路机构，用以分送小型轴类工件（如丝锥、钻头）。分料器接头4固定在支架1上，其上有若干个分料孔，用导管5分别与各台机床相通。接头4的上部装有可转动的接料套2和转环3。转环3上装有棘爪7，与接料套2外圆周上的棘齿相啮合。当工件进入接料套2之前，先在输料槽内碰撞微动开关，使电磁铁9通电，于是通过拉杆10、11、6、转环3带动接料套2逆时针方向回转一个角度，与另一出料导管5相通，工件便送到相应的机床上去。电磁铁9断电后，弹簧8使转环3复位。    在某些加工环状工件的自动线中，常常在输料槽中开以若干活门，利用电磁铁的通断启闭活门使工件分路。这种分路机

28、构的结构轻简单，但要使用较多的电磁铁和行程开关，因而电控线路相应要复杂一些。    （2）、转向和定向机构    当按工艺要求把工件送到下一台机床需改变其方向时，要采用转向机构。当工件在输送过程中出现位置或方向不符合要求时，需利用定向机构予以校正。     图212 转向机构    通常，这类机构都是根据工件的外形或结构特点和定向要求来设计的。    图212中表示了几种转向机构的例子。    图212 a

29、的转向器2可绕轴心5摆动，在重块4的作用下，处于K向所示位置。当工件从滑道1送到转向器2上后，由于左边的重量大于重块4，于是转向器2逆时针方向摆动，工件便沿斜面进入滚道3内。如果不设此转向器，则工件从滑道1滑至转角处时，可能偏斜而不能顺利滚动。图b为圆锥形转向器，将工件从滚动状态变为滑送。图c为圆盘式转向器，回转180°后将工件调头。图d为利用输料槽的弯曲部分使工件在运送过程中调头。图e 和图f是利用输料槽的特殊组合结构，使环状（或盘状）工件由滚动变为滑送和使之调头。图g是一种使十字轴转向的机构，棘爪2装在滑板4上，由气缸1驱动。当气缸驱使滑板带着棘爪往左回程时，棘爪绕轴3摆动，而从

30、十字轴（工件）5上滑过; 当气缸向前行程时，双臂棘爪（即后面两个棘爪）推动工件5沿着输料槽6前进，而最前面的一个单臂棘爪则将工件拔转90°。     图213 定向机构之一    图213至图215为几种定向机构的例子。当工件为小型台阶轴，其重心又位于小直径一端时（图213a左上角），可以利用工件的重心来定向。如图213a所示，工件5从输料管1滑到倾斜板2以后，由于其重心在小直径一端，故作弧形滚动，落入倾斜板两侧的料糟3中，因而可以保证工件以大端朝前定向从输料槽4送出。对于重心位于大直径一端的台阶轴，可以采用图21

31、3b所示的机构定向。图中1为料仓，堆满了工件。定向板3上开有两头窄中间宽的落料口。推料板2与驱动机构（图中未示出）相连。当推料板作往复运动，将工件逐个向左推送时，工件便经由落料口定向，以小头朝前，从出料道4输出。    对于较长而两端直径不同的工件，可以用限位销子来定向。如图214a 所示，料斗1的一侧装有两个限位销子2，工件被送入料斗时，小直径一端可以从销子与箱壁之间的空间通过，而大端则被另一销子挡住，因而可保证小头先落下。对于一端具有闭孔的圆柱体，则可以用定向叉定向。图214b中定向叉1 在重块2的作用下顺时针方向回转到一定位置。当工件以闭端向前送来时，将碰撞

32、定向叉1仍然以闭端向前落下。如果是开端在前，则如图所示套在定向叉1 上，与定向叉1一同逆时针方向回转，然后以闭端向前落下。     图214定向机构之二     图215利用液体浮力的定向机构    图215为浮力定向机构。油箱5中充满了油液6，并安放有喇叭形料道2、挡板3和链式输送带4。工件为一个带扁尾的圆柱体（见图215中上部）。由于扁尾一端较轻，圆柱体一端较重，两端浮力不同，故工件从料道1掉入油箱5中时，工件便以较重的圆柱部分先行，经由料道2到达链式输送带4上。因此可以保证，输送

33、出去的工件，其圆柱部分均排列在右边。生产线中链式连续传动的提升机构作者： 发布于：2011/4/28 11:33:22 点击量： 23    在采用自重运送的输料槽或输料道时，往往不可能依靠机床的立面布局来形成输料槽（或输料道）两端必要的高度差，必须采用提升机构将上一工序送出的工件提升到一定高度，然后靠自重滚送到下一台机床。    提升机构有连续传动和间歇传动两种类型。连续传动的提升机构大多采用链条传动。间歇传动的提升机构可以采用链条，也可以采用顶杆。对于生产节拍较短的环、盘类零件加工自动线，一般采用连续传动的方式，对于生产节拍较长的

34、轴、套类零件加工自动线，则多采用间歇传动的方式。为某汽油发动机挺杆体磨削自动线中所用的链条连续传动提升机构。提升机构的主体用两条槽钢4和5组成，用若干个隔离套6和螺钉7联接，两边用钢板8，9和10封住。两根链条1用夹块11和销子连在一起，装在上、下两个链轮2和13上。在链条1上每隔一定节距装有拨料板3，工件（挺杆体）从提升机的进口I进入，落在拨料板3上以后被带着向上运动，从出口II送出，链轮13通过电动机14和减速器12连续传动。    这种提升机构可以根据工件的具体形状和尺寸，采用单列链条或双列链条；在链条上可以安装不同的提升构件（如平板、销子、钩钉等）。其连续

35、传动的动力源除了用电动机以外，也可采用液压马达。    为某油泵齿轮自动线中所用的链条式间歇传动提升机构。两条平行的链条1安装在链轮2和3上。链条之间按一定的节距用小轴相连，两个小轴之间的距离正好容纳一个工件（齿轮）。链轮轴7上装有齿轮6，与油缸4所驱动的齿条5相啮合。活塞每往复一次，链条移动一个步距。为了避免活塞回程时带动链轮倒转，轴7和轴8都以棘轮机构9、10（借用自行车的“飞”）与链轮相联，轴8是固定不转的，并可借调节机构11调整两链轮的中心距。这种提升机构同时还能起到一定的贮料作用。    是顶杆式间歇提升机构的结构原理。顶料板2由活塞杆1驱动作上下往复运动，每向上一次，就把一个工件4沿提升机主体的内腔向上推移一个距离。此时工件从弹性掣子3上滑过。活塞向下回程时，工件被弹性掣子3阻住不能落下，因此，当顶料板不断往复推料时，就能将工件一个顶着另一个地不断向上提升。    这种提升机构的结构简单而紧凑，但须在主体内充满工件后才能将最上一个工件送出；同时工件不宜过重，否则顶抬力要求很大，且易压伤工