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文档简介
1、制订:日期:审核:日期:批准:日期:发行日期:2017-7-1 实施日期:2017-7-1序号修订生效日期修订内容摘要版次修订人12017-07-01新版发行A/0 目录 Index 序号 Item内容 Contents页 Page1目的22适用范围23术语和定义24职责25内容2-76参考文件77流程图88相关表格81 目的 为确保各项原物料、制程及完成品之品质,均能通过有效之检验与测试产品的特性,确保产品品质及环境满足客户需求、公司目标及法律法规的要求。2 适用范围适用于全制程来料检验、过程检验、出货检验过程的控制。3 术语和定义 无4 职责 4.1 品质部:负责原物料品质、半成品与完成品
2、品质检验之规划与执行;及品质异常连络跟催及改善后效果确认。 4.2 生产部:负责制程品与完成品自主检验之规划与执行,品质异常提出,及协助技术部进行改善。 4.3 工程部:负责品质异常的分析与改善。 4.4 资材部:负责原物料品质异常连络跟催。5 内容5.1 检验一般规范要求5.1.1产品从外观、尺寸、结构、功能及包装方式等检验,检查员依据工程部图纸、样品、客户要求等对产品检验及判定。5.1.2 外观检验应在日光灯下作业,并保证灯光亮度足够,保持目视距离约30cm检验。 5.1.3 对产品检验保证在常温下作业。5.2 判定权限5.2.1 产品检验由检查员依检验标准判定,重大问题应由主管确认方可做
3、出判定结论(如是制程巡检中发现的轻微问题可由检查员当场判定)。5.2.2 对于生产自检发现的不良品由自检人员初步判定,当有疑问时可向上级报告,生产部判定不了的交由品管部判定。5.2.3所有物料的退料、报废等必须经过品管部判定方可执行。5.2.4 公司内部对品质判定有争议时质检主管的判定为最终判定。5.2.5 品管部判定不了的应与业务部门共同确定,必要时由业务部门联系客户判定。5.3 物料检验5.3.1 收货仓库依采购订单与供应商的“送货单”对进货数量、品名、料号、订单号进行核对,核实无误后,暂放入来料待检区,以联络单或者口头的形式知会品管部IQC,由IQC实施进料检验,品管部IQC接到仓库的通
4、知后,准备相关检验依据以及检验工具实施检验作业。5.3.2 来料检验作业内容5.3.2.1 检验依据A 原材料样板及规格书;B采购订单中提及的各项要求。5.3.2.2 检验范围A进料实物与订单、送货单所示内容是否相符;B外观、尺寸、材质、颜色等。C环保D性能5.3.2.3 抽样计划5.3.2.3.1 抽样比例依据抽样来料检验标准中抽样方案,如客户有指定要求则依据客户的指定要求进行检验;5.3.2.4 对不具备检验材质成份、特性指标的原物料,品管部及采购对其进行如下验证:5.3.2.4.1 供应商是否为合格供应商;5.3.2.4.2 供应商进料有无合格的出货检验报告和国家认可的相关机构提供的材质
5、证明报告及特定的材质成份分析报告(例如:环保要求的ROHS检测报告或“SGS”报告)。5.3.3 判定及处理5.3.3.1 合格检验合格IQC在原物料的标示上盖“合格”印章5.3.3.2 不合格的处理5.3.3.2.1 检验不合格的物料,IQC在物料上粘贴不合格标签,具体的处理按不合格控制程序执行。5.3.3.2.2 生产过程中发现物料不合格时,使用部门应及时通知IQC核查并确认后填写来料不良异常单按不合格物料处理执行。5.3.3.2.3 IQC对供应商定期对进料品质作统计,作综合分析,对批次合格率较低的供应商,以联络单的形式发出行文通知,由采购部反馈供应商,按上一条执行。5.3.4针对检验外
6、购判定不合格的成品,原则上不同意特别放行,但是如果业务部得到了顾客的书面认可(针对不合格的批量成品),品管部可以作出特别放行的判定,但是,品管部必须作好详细的记录。5.4制程检验5.4.1检验依据5.4.1.1客户订单的明示要求5.4.1.2 产品图纸的要求5.4.2检验前的准备工作5.4.2.1生产部、品管部对生产技术文件进行确认,了解其产品特性及检测重点。5.4.2.2产品检测所需的量具及正确的检测方法A 外观检测:通过目视参照样板及图纸。B 尺寸测量:依据图纸的要求,使用卡尺进行测量。5.4.3首件检验的确认5.4.3.1对于每台机器正式生产前或机台维修、调校、更换易损件及停机4小时以上
7、生产的产品,IPQC 需对生产部送检的首件产品进行检测确认,并将检验结果记录于首件检查表上,送检样品在5-10PCS以上(送检产品必须全穴都含有),首件确认合格后方能生产。5.4.3.2首件合格产品的样品需挂在相应的工位上,以便生产过程中检测时参照。必要时IPQC留存样品以便备查。5.4.4作业员自主检查5.4.4.1作业员每小时对所操作机台生产之产品进行自主检测,随机抽样10PCS以上,检测标准按加工图纸及实物首件进行检验,检测判定合格后才可流入下一道工序。 5.4.5 IPQC巡回检验5.4.5.1巡回检验的频率为2H/次,每次抽检10PCS以上,检验标准依据生产图纸或样件进行对比检测,对
8、有特殊性质的产品或机台可增加巡检频率。5.4.5.2 IPQC在每次检验完后,需将检验的结果记录在巡检记录上。5.4.6 生产过程监控5.4.6.1 IPQC对生产加工工艺流程的监控,对加工图纸中的要求设定好的工艺流程和参数不得随意更改,针对过程工艺参数的监控IPQC应针对巡查的实际参数进行确认,并且将实际的运作参数进行登记到相关的表单上。5.4.6.2 IPQC需对生产时所使用之材料、作业标准、设备保养及作业员的操作方法是否正确进行确认。5.4.7制程异常处理5.4.7.1 IPQC对同一工位的同一产品连续首件两次不合格的产品需开立品质异常通知给生产部,生产部需及时分析不良产生原因及提出相应
9、的改善对策,品质异常通知应在三天之内给予相关回复或相关解决方案。5.4.7.2对生产部同一工位生产同一产品,连续出现两次或出现重大异常时,品管部需以品质异常通知的形式通知生产部停线并提出相关改善措施,适当时由品管部开出案例分析表由相关责任部门协同生产部进行案例分析。生产部接到品质异常通知或案例分析表后即时停机,并召集相关技术人员进行原因分析制定改善对策,并与一周内回复改善对策,品管部确认改善对策有效后,在品质异常通知里填写确认结果,并注明恢复生产的时间,生产部方可继续生产。5.4.7.3 IPQC负责追踪及确认改善措施的有效性,并将确认的结果记录,并作连续追踪。5.4.7.4对特殊性的产品,出
10、现品质异常时,视情况需要,向责任部门开出品质异常通知。5.4.8生产过程产品的标识5.4.8.1生产过程中的产品必须有明确标识以便识别其在线状态。5.4.8.2 IPQC对不合格品必须做好标识及隔离,不合格品依不合格控制程序的相关要求进行处理。5.5 成品的监视和测量5.5.1检验标准5.5.1.1 FQC100%全检外观,OQC按抽样计划要求进行抽样;5.5.1.2检验依据5.5.1.2.1 成品规格书;5.5.1.2.2 成品检验规范;5.5.1.2.3 外观样品;5.5.2成品入库检验的实施5.5.2.1 QA在成品待检区内里对所有产品依检验标准进行检验。5.5.2.1.1 QA对检验合
11、格的产在品标签上加盖PASS章,放置于合格区。5.5.2.1.2 QA对检验不合格的产品,粘贴“不合格”标签,放置于不合格品区域。5.5.2.2 QA在检验时,需将检验的结果记录,并对不合格品的责任部门开立产品质量问题纠正及预防措施报告,并追踪责任部门及时回复及改善措施的确认。5.5.3成品出货检验的实施5.5.3.1仓库在出货前通知品管部对出货产品重新检验,防止因存放品质变异引起的不良品送给客户。5.5.3.2成品出货检验的内容5.5检查产品的尺寸、包装方式、尾数是否符合要求,标签的位置及内容是否与实际产品相符。5.5成品出货检验合格后,并将检验的结果记录,对不合格产品进行标示隔离,盖“不合
12、格”章后,按不合格控制程序执行。5.5.4不合格品的处理5.对检验中发现的不合格品,按要求进行记录、标识、隔离,依不合格控制程序进行处理。5.不合格品由生产部负责返工,返工品依正常方式进行检验,合格后入库。5.5.5对成品检验出现不合格时,或因其它原因对产品无法检验、无法返工时需特采时,由总经理或最高管理者指定的人员核准后可放行,如总经理或最高管理者指定的人员无法判定时,需特采的产品应在成品检验记录表上作以适当的记录,适当时需经过客户的认可。5.6 成品的放行 成品只有在检验文件中规定的检验项目已圆满完成,且结果合格,经授权的放行员签字认可后,才能入库和发货。除非获得顾客的书面授权,否则在所有
13、的规定活动未完成之前,不得放行和交付。 除非得到有关授权人员以及(适用时)顾客的批准,否则在所有规定监视和测量活动均已圆满完成之前,不得放行产品和交付服务。因顾客批准而放行的特例,应得到顾客的书面认可并应考虑:a)这类放行产品和交付服务必须符合法律法规的要求;b)这类特例并不意味着可以不满足顾客的要求。5.7品管部负责编制产品实现过程监视和测量的相关文件,明确规定过程质量和过程的控制要求,以确定所需的过程控制方法、设备以及人员控制要求等;对各级人员具体实施情况进行监视和测量,以确保工艺文件的充分、合理性。5.8对发现的影响产品符合性的因素,应及时采取相应的纠正和纠正措施,督促责任人员实施。对发现的产品实现过程的不适当的问题,当需要采取改进措施时,会同有关人员,制定相应的改进计划,经管理者代表审批后,交责任人员实施,实施效果应进行验证。5.9检验过程中产生的不合格品依不合格控制程序处理。5.10 检验过程中品质问题的改善依纠正和预防措
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