张紧轮支架课程设计(1)

1、机械制造工艺学课程设计 设计计算说明书 设计题目：张紧轮支架机械加工工艺规程制定专 业 机械制造与自动化 学 生 姓 名 胡定鹏 班 级 15 机制专（1）班 学 号 1501011007 指 导 教 师 李玉平 完 成 日 期 机械制造工艺学课程设计任务书机械制造工艺学课程设计任务书设计题目：张紧轮支架机械加工工艺规程制定 设计依据: 1. 零件图2.产品年产量 4000 台/年设计任务：1.机械加工工艺卡片2.设计计算说明书 教研室主任：下达任务日期： 年 月 日完成任务日期： 年 月 日目目 录录1 1序序 言言12 2 张紧轮支架的分析张紧轮支架的分析 22.1 张紧轮支架的工艺分析2

2、2.2 张紧轮支架的工艺要求23 3 工艺规程设计工艺规程设计 43.1 加工工艺过程43.2 确定各表面加工方案43.2.1 影响加工方法的因素43.2.2 加工方案的选择53.3 确定定位基准53.2.1 粗基准的选择63.2.1 精基准选择的原则63.4 工艺路线的拟订73.4.1 工序的合理组合73.4.2 工序的集中与分散83.4.3 加工阶段的划分83.5 张紧轮支架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定93.5.1 毛坯的结构工艺要求93.5.2 张紧轮支架的偏差计算103.5.3 加工工艺路线方案的比较103.6 确定切削用量及基本工时13总总结结 22参考文献参考文献 2

3、3附附 录录附一：过程卡附二：工序卡附三：参考任务书0序言 通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如公差于配合、机械零件设计、机械制造工艺等)。让我们对所学的专业课得以加强和巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己以后生活打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。通过课程设计达到以下目的：1、 能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，

4、正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通所学的知识， 将理论与实践相结 合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法， 是指导生产 的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生

5、产率及其加工产品的经济效 益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要 通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重 要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、 改善工人的劳动 强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对 于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。 1张紧轮支架机械加工工艺制定02 2 张紧轮支架的分析张紧轮支架的分析2.12.1 张紧轮支架的工艺分析张紧轮支架的工艺分析张紧轮支架是一个很重要的零件，因为其零

6、件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有小头孔端要求加工，对精度要求也很高。张紧轮支架的底面、大头孔上平面和小头孔粗糙度要求都是Ra6.3，所以都要求精加工。其小头孔与底平面有垂直度的公差要求，张紧轮支架底面与大头孔上平面有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽边有平行度公差和对称度公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。2.22.2 张紧轮支架的工艺要求张紧轮支架的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是

7、要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。张紧轮支架机械加工工艺制定0图 2.1 张紧轮支架零件图该加工加工表面：平面加工包括张紧轮支架底面、支架底面反面台阶面；两支脚的两个端面。孔系加工包括 15 孔；腰形孔。以平面为主有： 张紧轮支架底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是；Ra=6.3 两支脚端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是Ra=6.3。 孔系加工有： 15 孔的钻、铰孔加工，其表面粗糙度为；6.3Ra 腰形孔铣加工，其表面粗糙度要求 Ra=25；张紧轮

8、支架毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。13mm因其年产量是 4000 件，由3表 2.13 可知是小批量生产。上面主要是对张紧轮支架零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。张紧轮支架机械加工工艺制定13 3 工艺规程设计工艺规程设计3.13.1 加工工艺过程加工工艺过程由以上分析可知，该张紧轮支架零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于张紧轮支架来说，加工过程中

9、的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知：张紧轮支架的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。3.23.2 确定各表面加工方案确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计张紧轮支架的加工工艺来说，应选择能够满足平面和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要

10、求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。3.2.13.2.1 影响影响加工方法的因素加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。张紧轮支架机械加工工艺制定2 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现

11、有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为 Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。3.2.23.2.2 加工方案的选择加工方案的选择 由参考文献3表 2.13 可以确定，平面的加工方案为：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可79ITITaR以较小。 由参考文献3表 2.111 确定，1

12、5 孔的表面粗糙度要求为 6.3，则选择孔的加方案序为：钻铰。腰形孔铣加工加工方法3.33.3 确定定位基准确定定位基准3.2.13.2.1 粗基准的选择粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。张紧轮支架机械加工工艺制定3 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如

13、：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证张紧轮支架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从张紧轮支架零件图分析可知，主要是选择加工张紧轮支架底面的装夹定位面为其加工粗基准

14、。3.2.13.2.1 精基准选择的原则精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为

15、基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证张紧轮支架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。选择

16、精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹张紧轮支架机械加工工艺制定4准。3.43.4 工艺路线的拟订工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。张紧轮支架的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工张紧轮支架底面大头孔上平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。3.4.13.4.1 工序的合理组合工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床

17、工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后

18、，将工件清洗干净。清洗是在的含 0.4%1.1%8090 c苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。mg2003.4.23.4.2 工序的集中与分散工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序张紧轮支架机械加工工艺制定5分散。 工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大

19、量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控

20、制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。3.4.33.4.3 加工阶段的划分加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值

21、大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12。粗糙度为 Ra80100m。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为张紧轮支架机械加工工艺制定6Ra101.25m。 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 IT6IT7，表面粗糙度为Ra101.25m。此外，

22、加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。3.53.5 张紧轮支架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的张紧轮支架的偏差，加工余量，工

23、序尺寸及毛坯尺寸的确定确定张紧轮支架的铸造采用的是制造，其材料是 HT200，生产类型为小批量生产，3.5.13.5.1 毛坯的结构工艺要求毛坯的结构工艺要求张紧轮支架为铸造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求： 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸造件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。张紧轮支架机械加工工艺制定7 便于装夹、加

24、工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。3.5.23.5.2 张紧轮支架的偏差计算张紧轮支架的偏差计算毛坯余量参考相关标准，端面加工的都留 2mm 的余量，小孔不铸造3.5.33.5.3 加工工艺路线方案的比较加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差

25、及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产张紧轮支架机械加工工艺制定8可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订二个加工工艺路线方案。4.5.1 工艺路线方案一1通过铸造的方式获得毛坯2时效处理3粗铣顶部平面4粗铣、平面03. 003510285半精铣顶部平面6粗铣两支脚底面7半精铣两支脚底面8钻扩铰 2-15 孔9粗铣操纵杆支架 R16 腰形孔，留 1mm 加工余量10半精铣操纵杆支架 R16 腰形孔，达到尺寸公差要求11铣削侧面 18 孔凸台12钻扩铰18 孔13钳工去毛刺14检验是否合格 4.5.2 工艺路线方案二1通过铸造的方式获得毛坯2时效处理3粗铣顶部

26、平面4粗铣、平面03. 003510285半精铣顶部平面6粗铣两支脚底面7半精铣两支脚底面8粗铣操纵杆支架 R16 腰形孔，留 1mm 加工余量张紧轮支架机械加工工艺制定99半精铣操纵杆支架 R16 腰形孔，达到尺寸公差要求10铣削侧面 18 孔凸台11钻扩铰 2-15 孔12钻扩铰18 孔13钳工去毛刺14检验是否合格 因 2-15 孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加工上端面后钻孔，端面上放后面加工。初步拟订加工路线

27、方案一。方案一遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难； 通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路线。机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。1通过铸造的方式获得毛坯2时效处理3粗铣顶部平面4精铣顶部平面5粗铣两支脚底面6精铣两支脚底面7粗铣、平面03. 003510288铣削侧面 18 孔凸台9钻扩铰 2-15 孔张紧轮支架机械加工工艺制定1010钻扩铰18 孔11钳工去毛刺12检验是否合格 3.63.6 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时

28、工序 3：粗铣顶部平面机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCWr418mmD636Z铣削深度：1.5mm每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73，取fa铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-Zmmaf/18. 0V81，取smV/2 . 1机床主轴转速：n， 式min/97.3636314. 3602 . 1100010000rdVnmin/370rn （1.1）实际铣削速度： 式VsmndV/22. 16010003706314. 310000（1.2）进给量： 式fVsmmZnaVff/66. 660/370618. 0（1.

29、3）工作台每分进给量： mfmin/6 .399/66. 6mmsmmVffm张紧轮支架机械加工工艺制定11：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81,amma60被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 L=64mml刀具切入长度：1l 式（1.4）) 31 ()(5 . 0221aDDlmm98.24)31 ()606363(5 . 022取mml251刀具切出长度：取=1.5mm2l2l走刀次数为 1mm机动时间： 式1jtmin26. 06 .39922576211mjflllt（1.5）工序 4：粗铣两支脚底面机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCWr41

30、8mmD636Z铣削深度：pammap3每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73，取fa铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-Zmmaf/18. 0V81，取smV/2 . 1机床主轴转速：n， 式min/97.3636314. 3602 . 1100010000rdVnmin/370rn （1.1）实际铣削速度： 式VsmndV/22. 16010003706314. 310000（1.2）进给量： 式fVsmmZnaVff/66. 660/370618. 0张紧轮支架机械加工工艺制定12（1.3）工作台每分进给量： mfmin/6 .399/66. 6mms

31、mmVffm：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81,amma60被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml76刀具切入长度：1l 式（1.4）) 31 ()(5 . 0221aDDlmm98.24)31 ()606363(5 . 022取mml251刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 式1jtmin26. 06 .39922576211mjflllt（1.5）工序 5：精铣顶部平面机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCWr418mmD636Z铣削深度=0.5mmpa每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73，取fa铣削速

32、度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-Zmmaf/15. 0V81，取smV/5 . 1机床主轴转速，由式（1.1）有：n， min/96.4546314. 3605 . 1100010000rdVnmin/460rn 张紧轮支架机械加工工艺制定13实际铣削速度，由式（1.2）有：VsmndV/52. 16010004606314. 310000进给量，由式（1.3）有：fVsmmZnaVff/9 . 660/460615. 0工作台每分进给量： mfmin/414/9mmsmmVffm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml76刀具切入长度：精铣时1lmmDl631刀具切出长度：取 =

33、0.5mm2l走刀次数为 1。机动时间，由式（1.5）有：2jtmin33. 041426376212mjflllt本工序机动时间min59. 033. 026. 021jjjttt工序 6：精铣两支脚底面机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCWr418mmD636Z铣削深度：pammap5 . 1每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73，取fa铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-Zmmaf/15. 0V81，取smV/5 . 1机床主轴转速，由式（1.1）有：n， min/96.4546314. 3605 . 11000100

34、00rdVnmin/460rn 实际铣削速度，由式（1.2）有：VsmndV/52. 16010004606314. 310000进给量，由式（1.3）有：fVsmmZnaVff/9 . 660/460615. 0工作台每分进给量： mfmin/414/9mmsmmVffm张紧轮支架机械加工工艺制定14被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml76刀具切入长度：精铣时1lmmDl631刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1。机动时间，由式（1.5）有：2jtmin33. 041426376212mjflllt本工序机动时间min59. 033. 026. 021jjjttt 工序 7：粗铣C

35、 平面机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCWr418mmD636Z铣削深度=1mmpa每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73，取fa铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-Zmmaf/18. 0V81，取smV/2 . 1机床主轴转速：n， 式min/97.3636314. 3602 . 1100010000rdVnmin/370rn （1.1）实际铣削速度： 式VsmndV/22. 16010003706314. 310000（1.2）进给量： 式fVsmmZnaVff/66. 660/370618. 0（1.3）张紧轮支架机

36、械加工工艺制定15工作台每分进给量： mfmin/6 .399/66. 6mmsmmVffm：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-81,amma60被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 L=64mml刀具切入长度：1l 式（1.4）) 31 ()(5 . 0221aDDlmm98.24)31 ()606363(5 . 022取mml251刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 式1jtmin26. 06 .39922576211mjflllt（1.5）工序 8：铣削侧面 18 孔凸台机床：立式铣床 X52K刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数VCWr418mmD636Z铣

37、削深度：pammap5 . 1每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-73，取fa铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-Zmmaf/15. 0V81，取smV/5 . 1机床主轴转速，由式（1.1）有：n， min/96.4546314. 3605 . 1100010000rdVnmin/460rn 实际铣削速度，由式（1.2）有：VsmndV/52. 16010004606314. 310000张紧轮支架机械加工工艺制定16进给量，由式（1.3）有：fVsmmZnaVff/9 . 660/460615. 0工作台每分进给量： mfmin/414/9mmsmmVff

38、m被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知lmml76刀具切入长度：精铣时1lmmDl631刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1。机动时间，由式（1.5）有：2jtmin33. 041426376212mjflllt本工序机动时间min59. 033. 026. 021jjjttt工序 9： 钻扩铰 2-13 孔机床：Z525 刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号：E211 和 E101 带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84） 公制/莫式 4 号锥直柄铰刀 刀具材料：VCrW418切削深度：pa6.5pamm进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-52，取frmmf/33. 0切削速度：

39、参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-53，取VsmV/36. 0机床主轴转速，由式（1.1）有：n，取100010000.3660687.9 / min3.14 13vnrdmin/700rn 实际切削速度，由式（1.2）有：V03.149.5 7000.36/1000100060d nVm s 被切削层长度 ：lmml60刀具切入长度：1l张紧轮支架机械加工工艺制定17 式（1.8）mmmmctgctgkDlr58 . 42120210)21 (21刀具切出长度： 取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间： 式（1.9）2jtmin87. 070033. 0345467671

40、8182fnLtj工序 10 钻扩铰18 孔工件材料为 HT200，硬度 200HBS。孔的直径为 18mm，公差为 H7，表面粗糙度。加工机床为 Z525 立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀1.6aRm具分别为：钻孔15mm 标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔17.7mm 标准高速钢扩孔钻；铰孔18mm 标准高速铰刀。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量 根据参考文献7表 28-10 可查出f，由于孔深度比，故0.47 0.57/fmm r表0/30/221.36l d 0.9lfk 。查 Z525 立式钻床说明书，取(0.47 0.57) 0.90.42 0.5

41、1/fmm r表。0.43/fmm r根据参考文献7表 28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床1.75/fmm r进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据表 28-9，允max15690FN许的进给量。1.8/fmm r由于所选进给量远小于及，故所选可用。ffff2）确定切削速度 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率 根据表 28-15，vmP由插入法得：，17/minvm表4732FN表，51.69TN M表1.25mPkW表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表 28-3，故0.88Mvk0.75lvk 17/min 0.88 0.7511

42、.22(/min)vmm表010001000 11.22/ min162 / min15vmmnrdmm查 Z525 机床说明书，取。实际切削速度为：195 /minnr015195 / min14/ min10001000d nmmrvm张紧轮支架机械加工工艺制定18由表 28-5，故1.06MFMTkk47321.065016()FNN51.691.0654.8TN mN m3）校验机床功率 切削功率为mP/)mMMmPPn n k表（1.25(195/246) 1.061.05kWkW机床有效功率4.50.813.65EEmPPkWkWP故选择的钻削用量可用。即，015dmm0.43/f

43、mm r195 /minnr14/minvm相应地，5016FN54.8TN m1.05mPkW（2）确定扩孔切削用量(1)确定进给量 根据参考文献7表 28-31，f。根据 Z525 机床说明书，取f表（0. 70. 8）m m / r0. 7=0. 490. 56m m / r=0.57mm/r。f(2)确定切削速度 及 根据参考文献7表 28-33，取。修vn25/minvm表正系数：，0.88mvk1.02pa vk故 25/min 0.88 1.0211.22/minvmm表01000/)nvd表（ 1000 11.22/ min/(17.7)286 / minmmmmr查机床说明书

44、，取。实际切削速度为275 /minnr3010vd n 317.7275 / min 1021.3/ minmmrm（3）确定铰孔切削用量(1)确定进给量 根据参考文献7表 28-36，按该表f1.3 2.6fmm表注 4，进给量取小植。查 Z525 说明书，取。1.6/fmm r(2)确定切削速度 及 由参考文献7表 28-39，取。由vn8.2/minvm表参考文献7表 28-3，得修正系数，0.88Mvk0.99pa vk张紧轮支架机械加工工艺制定19(1.2)pRpaa故 8.2/min 0.88 0.997.14/minvmm表01000/()nvd表1000 7.14(/min)

45、/(25)91.5 /minmmmr查 Z525 说明书，取，实际铰孔速度100 /minnr3010vd n 325100 /min 107.8/minmmrm（3）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，015dmm0.43/fmm r195 /minnr14/minvm扩孔：，017.7dmm0.57/fmm r275 /minnr21.3/minvm铰孔：，018dmm1.6/fmm r100 /minnr7.8/minvm张紧轮支架机械加工工艺制定20 总结总结为期 1 周的机械制造工艺课程设计已经接近尾声。回首这段时间的设计过程，感慨万千。 在这次设计过程中，

46、我加强了对课上所学机械加工工艺知识的认识，同时也将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，巩固了所学的知识。 而加工工序的设计则让我体会到作为工艺人员的辛苦。由于教材上包含的表格实在太少，需要查的表格又分布在各种设计手册之中，特别是因为查之前对手册的内容也不够了解，查起来十分费事，让人十分头痛。而我的设计图上没有标明公差值，也加重了我的负担。我需要另外查公差设计手册来自己确定公差值。有了公差值才能够进行接下来的工艺设计和工序设计。在查表的过程中也了解了各种机床，可谓大开了自己的专业眼界。 总之，这次课程设计让我深深的体会到作为一名机械专业的学生必须要掌握一门计算机绘图方法。在现代社会，机械与计算机是不可分割的。计算机绘图既节省了时间，加快了效率，又方便简洁，易修改。在这次课设过程中，我也掌握了很多关于机械方面的电脑使用方法，还复习，巩固了课堂上所学的知识，真可谓收获颇丰。回顾起此课程设计，至今我仍感慨颇多，从理论到实践，在这段日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的