《表面处理工艺》word版

1、表面处理表面处理的概念：拼音：biaomianchuli，英文：surface treatment 在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。 对于金属铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，钕铁硼磁性材料表面处理，全新的稳定成熟，高效率低成本的处理工艺，优于磷化处理钕铁硼磁性材料是钕，氧化铁等的合金。又称磁钢。钕铁硼磁性材料牌号有：N30N52；30H50H；30SH50SH；28UH40UH；30EH35EH等。第三代稀土永磁钕铁硼是当代磁铁中性能最强

2、的永磁铁。它的BHmax值是铁氧体磁铁的5-12倍，是铝镍钴磁铁的3-10倍；它的矫顽力相当于铁氧体磁铁的5-10倍，铝镍钴磁铁的5-15倍，其潜在的磁性能极高，能吸起相当于自身重量640倍的重物。 由于钕铁硼磁铁的主要原料铁非常便宜，稀土钕的储藏量较钐多10-16倍，故其价格也较钐钴磁铁低很多。 钕铁硼磁铁的机械性能比钐钴磁铁和铝镍钴磁铁都好，更易于切割和钻孔及复杂形状加工。 钕铁硼磁铁的不足之处是其温度性能不佳，在高温下使用磁损失较大，最高工作温度较低。一般为80左右，在经过特殊处理的磁铁，其最高工作温度可达200。 由于材料中含有大量的钕和铁，故容易锈蚀也是它的一大弱点。所以钕铁硼磁铁必

3、须进行表面涂层处理。可电镀镍(Ni), 锌(Zn), 金(Au), 铬(Cr), 环氧树脂(Epoxy)等。钕铁硼钝化剂,阻止生锈及产生花斑,主要成分：金属表面钝化剂、沉膜剂、表面活性剂、缓冲剂、聚和剂等。 简 称：Royce-799系列 适用范围：适用于钕铁硼材质、铸铁、粉末冶金等多种材质的表面直接钝 化使用 物理化学性质： 物性外观 浅黄色透明液体状物 PH 70-90 沉膜剂 20% 钝化剂 20% 其他活性剂 4% 特 性: 本产品是昆山瑞仕莱斯公司研发部门专门针对钕铁硼材质的磁性材料开发的新型高效环保型钝化剂指标符合RoHS指令；药剂具特殊的缓冲体系，克服工件表面及内部的腐蚀,钝化效

4、能稳定。 该产品使用简单、方便，具有长时间放置在空气中不生锈的特点，其钝化膜均匀，呈均匀的本色金属光泽膜，其钝化膜为晶格歪曲的平面-Fe3O4。普通钢铁材钝化后可通过盐雾测试96小时，达九级以上。 使用方法: 1 使用工艺 处理浓度 原液使用 处理温度 常 温 处理方法 浸 泡 处理时间 100-300秒 2处理流程(参考工艺操作说明) 工件脱脂-水洗-酸洗-水洗-侵入Royce-799钝化剂（120-180s）-Royce-789封闭剂(10-20s)-烘烤。 注意事项： 1 严禁药剂与酸碱直接接触； 2 本产品不宜与人体直接接触，详见MSDS； 本品贮存注意：避光、阴凉、干燥。昆山瑞仕莱斯

5、水处理科技表面处理的种类基於不同物质的表面性质有差异，而完成品所需表面新的性质要求也各有不同，所以表面处理过程有很多种类。如: 镀(Plating) 电镀(Electroplating) 自催化镀(Auto-catalytic Plating)，一般称为"化学镀(Chemical Plating)"、"无电镀(Electroless Plating)"等 浸渍镀(Immersion Plating) 阳极氧化(Anodizing) 化学转化层(Chemical Conversion Coating) 钢铁发蓝(Blackening)，俗称"煲黑

6、" 钢铁磷化(Phosphating) 铬酸盐处理(Chromating) 金属染色(Metal Colouring) 涂装(Paint Finishing)，包括各种涂装如手工涂装、静电涂装、电泳涂装等 热浸镀(Hot dip) 热浸镀锌(Galvanizing),俗称"铅水" 热浸镀锡(Tinning) 乾式镀法 PVD 物理气相沈积法(Physical Vapor Deposition) 阴极溅射 真空镀(Vacuum Plating) 离子镀(Ion Plating) CVD 化学气相沈积法(Chemical Vapor Deposition) 其他: 表

7、面硬化、加衬. 飞行器制造中常用的表面处理方法在航空史上,最初用硬铝板材做飞机蒙皮的尝试,因出现晶间腐蚀而失败。在发明并生产出表面包镀纯铝的硬铝板材之后，飞机才有可能采用全金属结构形式。耐热合金叶片表面涂以耐高温涂层，可提高涡轮进口温度，增大发动机的推力和热效率。玻璃表面上镀以透明电热薄膜，可制成防霜、防雾的风挡和观察窗。高强度钢、铝合金、钛合金和镁合金等异种材料，因电偶腐蚀原因不能直接接触使用，但这些材料的零件经过适当的表面处理后便可以装在一起。飞行器制造中常用的表面处理方法大体分为机械法、物理法和覆（镀）层法3类。 机械法 典型的方法是喷丸处理，常用以改变飞行器结构和发动机零件表层的残余应

8、力状态，强化表层金属，提高表层质量，以延长疲劳寿命。 物理法 包括表面淬火和激光表面处理。表面淬火是利用钢的淬硬性，用高频感应电流或激光束将零件表层金属加热到高温，随后冷却使表面硬化。利用激光束也可以使表面极薄的一层金属熔化，表层下的冷基体使表层熔化的金属以极高的速度冷却，形成超微晶粒或非晶结构，从而提高材料对磨损、腐蚀和疲劳的抗力。 覆（镀）层法 这种方法在飞行器制造中应用得最广泛。常用的有:电镀：各种钢制零件,除形状特别复杂的零件因受镀液分散能力限制不宜电镀外，大都经过电镀。包镀：硬铝合金板材表面均包覆纯铝。每面包铝层的厚度一般占板材总厚度的24。热渗（见热处理）：在航天器制造中，纯硅化物

9、与复合硅化物涂层可用于防护难熔金属制件。料浆法涂敷铝化物涂层则适用于铌合金火箭喷管的高温防护。喷镀（涂）：向制件表面喷涂熔化或半熔化的金属、合金、金属间化合物、金属氧化物或有机材料等的颗粒而形成镀层。喷涂锌、铝金属层可防止飞行器钢焊接件的常温腐蚀；喷涂难熔的碳化物、硼化物可防止高温腐蚀和磨损。真空镀：包括物理气相沉积、化学气相沉积和离子镀，在飞行器制造中用于玻璃、塑料零件覆盖镀层，也用于各种钢制和钛制紧固件以及需要与铝、镁合金连接的航天器不锈钢薄壁冷却管的表面镀铝。其防护性能大大超过一般镀层。转化膜：包括铬酸盐处理、磷酸盐处理、氧化等化学转化处理和阳极化处理。化学转化处理简单方便，可以处理形状

10、复杂的零件。黑色金属的发蓝处理常用作航空仪表和光学仪器零件的装饰防护层。铝合金上的阳极氧化膜具有硬度高、耐磨、绝缘、绝热、表层多孔而且吸附能力好和化学稳定性高的优点，所以重要的铝合金零件，如蒙皮、翼肋、框架、接头等，均经过这种处理。硬阳极化处理主要用于飞行器上的各种耐磨铝合金零件，如作动筒和汽缸的内壁、轴承、舱门、地板、导轨等。有机涂层：利用刷涂、浸涂、喷涂、电泳涂覆、静电喷涂等方法将有机涂料或塑料涂敷到零件表面上，经固化后形成连续的薄膜，以达到防护、装饰和伪装的目的。特种涂料还可用于推进系统和高速飞行器表面的高温防护。飞行器上的漆层要尽量的薄。漆膜的厚度由常规的0.1毫米减至0.075毫米时

11、，一架巨型运输机的总重量约可减少1吨。 空间环境要求 航天器的表面处理还必须能耐高真空环境，防止镀层快速升华。锌与镉层升华后冷凝和沉积会导致电器系统短路或光学镜头模糊。铬的熔点比铂高,但升华速率是后者的1010倍，因此，航天器常常不得不采用昂贵的铂作镀层材料。合金镀层因升华速率不同可能导致成分变化,使性能降低。在真空环境中,吸附气体膜不复存在，必须防止轴承或密封装置中紧贴的金属面间发生冷焊。飞船与外界的热交换在真空中只能依靠辐射作用，所以改善表面辐射特性成为控制温度和利用太阳能的唯一手段。此外，同微流星和原子碰撞会使航天器表面粗糙，辐射特性改变，这也是航天器表面处理中需要考虑的因素。 真空镀膜

12、表面处理通常，在真空镀膜之前，应对基材（镀件）进行除油、除尘等预处理，以保证镀件的整洁、干燥，避免底涂层出现麻点、附着力差等缺点。对于特殊材料，如PE（聚乙烯）料等，还应对其进行改性，以达到镀膜的预期效果。 表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。 据英国帝国化学公司介绍 , 涂层寿命受 3 方面因素制约 : 表面处理 , 占 60%; 涂装施工 , 占 25%; 涂料本身质量 , 占 15% 。 工程机械行业 , 不同零部件的表面处理方式。 机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮 , 消除焊接应力 , 增加防锈涂膜与金属基体的结合力

13、, 从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到 ISO8501 1 1988 的 Sa2 . 5 级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的 1 /3 。喷、抛丸所用钢丸要达到 GB6484 要求。 薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。工艺流程为 : 预脱脂脱脂热水洗冷水洗酸洗冷水洗中和冷水洗表面调整磷化冷水洗热水洗纯水洗干燥 上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 , 或不用酸洗工序 ,或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序,这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。昆山

14、瑞仕莱斯水处理科技 冷焊机修补修补冷焊机历史介绍 修补冷焊机在国际上叫ESD（ELECTRO SPARK DEPOSITION），是由前苏联的专家应用类似于放电加工机Electro Discharge Machining 的电路原理研究开发出来的。主要用途是使用高硬度的碳化钨等材料对模具/金属表面进行涂层加工，提高耐磨性，耐热性，耐烧粘等性能。当初的加工机涂层厚度最大只能达到30üm 左右，因此无法满足修补需要。之后，经过了大量的研究开发，提高了其输出功率，改进了焊枪结构和焊条材料成份。针对以往的前后震动式电极，采用了旋转式电极，并且利用氩气保护来防止熔敷金属的氧化，氮化，实现了连续

15、多层修补堆焊，提高了修补堆焊厚度，从而作为金属工件修复加工机推向市场。对于那些金属制品制造厂家，在工件制品出现毛刺、针孔、气孔、裂纹、磨损，划痕等缺陷时，利用以往的焊接方法来修复工件的话，工件会产生变形，甚至热裂或是易脱落。常常会得不到理想的修补效果，将就用或者直接报废。直接带来很多经济上的成本开支或交货的延迟。 本公司有多年代理德国多功能修补机器的经验。在不断创新改良的基础上，生产出“智能多功能修补王”。采用国内外资厂家生产的最优质的零配件，在性能上更胜一筹。在市场中俱有相当的性价比。 该机型简介： 此机型为生造智能修补机械设备产品，是我公司针对广大模具业、铸造业、电器制造业、医疗器械、汽车

16、、造船、锅炉、建筑、钢构、桥梁建设等行业改良生产，具有广泛的适用性。在国内是广大中小企业的首选修补设备。 智能冷焊机修补原理：智能冷焊机是通过微电瞬间放电产生的高热能将专用焊丝熔覆到工件的破损部位，与原有基材牢固熔接，焊后只需经过很少打磨抛光的后期处理。 1工作原理： 智能修补冷焊机的原理是，利用充电电容，以103101秒的周期，106105秒的超短时间放电。电极材料与工件接触部位会被加热到800025000，等离子化状态的熔融金属以冶金的方式过渡到工件的表层。图1所示的是（堆焊，涂层）的示意图及各种特性。A区是堆焊到工件表面的涂层或堆焊层，由于与母材之间产生了合金化作用，向工件内部扩散，熔渗

17、，形成了扩散层B，得到了高强度的结合. 2 实现冷焊（热输入低）： 为什么能实现冷焊呢，如图2所示，放电时间（Pt）与下一次放电间隔时间（It）相比极短，机器有足够的相对停止时间，热量会通过工件基本体扩散到外界，因此工件的被加工部位不会有热量的聚集。虽然工件的升温几乎停留在室温，可是由于瞬时熔化的原因，电极尖端的温度可以达到25000左右.3 结合强度高： 利用智能修补冷焊机进行修补堆焊时，既然热输入低，为什么结合强度还很大呢？这是因为焊条瞬间产生金属熔滴，过渡到与母材金属的接触部位，同时由于等离子电弧的高温作用，表层深处开成像生了根一样的强固的扩散层。呈现出高结合性，不会脱落。表面处理工艺概

18、述镀饰工艺镀饰是在金属和非金属制品的表面通过电化学的方法使金属化合物还原为金属，并形成符合要求的平滑致密的金属层的过程，此过程也称为电镀。其中，使金属化合物还原为金属的过程，称为电沉积。换而言之，镀饰是用电沉积的方法在金属和非金属制品表面形成符合要求的平滑致密的金属层的过程。镀饰属于镀层被覆表面处理的范畴，是获得金属镀层的先进方法之一。镀饰时可通过控制工艺条件(电镀时间、电流密度等)得到所需要的镀层厚度，并可在大多数金属材料上镀金属或合金层，还可通过一些特殊处理方法，在某些非金属材料上镀覆金属层。镀饰过程与获得熔射镀层、热熔镀层、真空蒸发沉积镀层及真空气相镀层等相比较，其工艺设备简单，*作也较

19、容易控制，因此镀饰工艺在生产和科研部门得到了最广泛的应用。一、镀饰的目的和对镀层的要求1镀饰的目的依据于对制品要求的差异，可通过镀饰在它们的表面上形成各种不同性质的金属镀层。随着生产和科技的进步，镀饰工艺所涉及到的学科领域越来越宽广，并对于镀层的要求也愈来愈高。镀饰的主要目的有两个方面：（1）提高金属制品或零件的抗腐蚀能力，赋予制品或零件表面以装饰性的外观。（2）使制品或零件的表面具有某种特殊的功能，例如提高表面的硬度、耐磨性、导电性、磁性及高温抗氧化性等，以及减小零件接触面间的滑动摩擦，增强金属表面的反光能力，使零件便于钎焊，防止射线对制品的破坏作用，防止零件热处理时渗碳或渗氮，等等。对于第

20、一方面目的性的镀层通常称为防护性镀层或防护装饰性镀层；对于第二种目的的镀层则统称为功能性镀层。2对镀层的要求不同金属的镀层有不同的特性，同一种镀层因应用场合差异则要求也不同。作为金属镀层，无论其品种和性质如何，应有的共同要求是：镀层结构细致紧密，镀层厚度均匀一致，镀层与基体材料的结合牢固等。提出这些要求是因为要有效防止基体金属的腐蚀，镀层必须是紧密无孔的，为保证制品或零件的使用寿命，镀层厚度必须均匀一致，否则镀层最薄处会首先磨损掉，导致提前报废；又如镀层与基体间结合不牢固，则此种镀层并无实际的使用价值，因此，上述这些要求是镀饰工艺必须严格控制的重要质量因素。二、镀饰镀层的分类镀饰镀层的分类方法

21、很多。例如，可按镀层的使用目的分，也可按镀层的组合情况分，还可按金属腐蚀过程中镀层与基体间的电化学关系分，其中以按镀层的使用目的分类应用较为普遍。据此将镀层分为防护性镀层、防护装饰性镀层和功能性镀层等。1防护性镀层这种镀层主要用于防止金属制品及零件的腐蚀。根据制品材料、使用环境及工作条件等，可选用不同的金属镀层。如钢铁制品在一般大气腐蚀条件下，可用锌镀层保护，而在海洋气候条件下，可用镉镀层保护，对于接触有机酸的黑色金属制品(如食品容器)则应选用银镀层，银镀层不仅防锈力强，且产生的腐蚀产物对人体无害。2防护装饰性镀层这种镀层不但能防止制品零件腐蚀，而且还能赋予制品及零件以某种经久不变的光泽外观。

22、这类镀层的使用量很大，而且多半是多层的，即首先在基体上镀“底”层，然后再镀“表”层，有时甚至还有中间层，这是因为很难找到一种单一的金属镀层，能同时满足防护与装饰的双重要求。某些镀层虽然防腐能力强，但在使用条件下不能经久保持光泽，且质软，易磨损，另一些镀层虽然防腐能力较差，但它能赋予制品以悦目的光泽外观，且不易磨损掉。利用镀层不同的优点，进行适当的搭配，可获得既抗蚀又光泽耐磨的多层防护装饰性镀层。在国内以往防护装饰性镀层多用铜锡合金作为底层。其防腐能力较强但易氧化变色，然后再镀上一层光亮铬镀层。它既具有经久不变的银蓝色光泽，又耐磨。近来国内采用铜镍铬多层防护装饰性镀层的制品在增多，如轿车、自行车

23、和钟表等的外露光泽镀层均属此类。3功能性镀层这种镀层的作用是使制品在某种使用条件下具有某种特殊的功能。常用的功能性镀层有耐磨和减磨镀层、热加工用镀层、可焊性镀层、导电性镀层、磁性镀层及高温抗氧化镀层等。功能性镀层在工业技术中有其特殊的重要作用。三、典型镀层制品的外露件中广泛应用防护装饰性镀层，它是与产品设计密切相关的一类镀层，有关这类镀层的典型镀饰工艺介绍如下。1镀铜 (1)铜镀层的性质及用途。铜镀层呈美丽的玫瑰色，性质柔软，富有延展性，易于抛光，并具有良好的导热性和导电性。但它在空气中易于氧化，从而迅速失去光泽，因而不适合作为防护装饰性镀层的“表”层。铜镀层主要用于钢铁件多层镀覆时的“底”层

24、，也常作为镀锡、镀金和镀银时的“底”层，其作用是提高基体金属与表面或(或中间)镀层的结合力，同时也有利于表面镀层的沉积。当铜镀层无孔时，可提高表面镀层的抗蚀性，如在防护装饰性多层镀饰中采用厚铜薄镍的镀饰工艺的优点就在于此，并可节省贵重的金属镍。(2)全光亮酸性镀铜。镀铜的工艺很多，其中广泛使用的有氰化物镀铜，焦磷酸盐镀铜及全光亮性镀铜等。全光亮性镀铜能直接从镀槽中获得高整平性的镜面光泽镀层，这对防护装饰性镀层是至关重要的。我国研制成功的有MN全光亮酸性镀铜及SH110全光亮酸性镀铜工艺，其中使用的电解液的性能稳定，成本低廉，允许使用的电流密度高，可强化生产，允许的温度变化范围较宽，特别是温度的

25、上限可达40。由于这种电解液中使用了高效整平光亮剂，可直接获得镜面光泽镀层，可免去繁重的抛光工序，为多层电镀的自动化创造了条件，在全光亮酸性镀铜方面我国处于世界上领先地位。这种镀铜工艺目前存在的缺点是电解液的分散能力还不及氰化物镀铜及焦磷酸盐镀铜，并要求及时控制各种有机添加剂，且最好采用连续过滤电解液，以保证获得高质量的镀层。在钢铁制品上直接用酸性硫酸铜电解液镀铜的工艺问题至今还未解决，因此，钢铁制件在酸性镀铜之前，还必须有预镀过程。2镀镍(1)镍镀层的性质及用途。金属镍具有很强的钝化能力，可在制件表面迅速生成一层极薄的钝化膜，能抵抗大气和某些酸的腐蚀，所以镍镀层在空气中的稳定性很高。在镍的简

26、单盐电解液中，可获得结晶极其细小的镀层，它具有优良的抛光性能。经抛光的镍镀层具有镜面般的光泽，同时在大气中可长期保持其光泽。此外，镍镀层还具有较高的硬度和耐磨性。根据镍镀层的性质，它主要用做防护装饰性镀层的底层、中间层和面层，如镍铬镀层，镍铜镍铬镀层、铜镍铬镀层及铜镍镀层等。由于镍镀层的孔隙率较高，只有当镀层的厚度在25m以上时才是无孔的，因此一般不用镍镀层作为防护性镀层。镍镀层的生产量很大，镀镍所消耗的镍量约占全世界镍总产量的10。(2)光亮镀镍。镀镍的方法很多，如镀暗镍，光亮镀镍，多层镀镍及镀黑镍等。获得光亮镍镀层的方法有机械抛光法、化学浸亮法和采用光亮添加剂的光亮镀镍法。其中以采用光亮添

27、加剂的光亮镀镍法最好，此法不仅可以得到质量合格的光亮镀层，而且省略了繁重的抛光工序，能减轻对环境的污染，能节约药品、材料和工时，因此可提高生产效率。光亮镀镍中使用的光亮剂绝大部分是有机光亮剂，其用量少，且效果显著。在镀液的同时加入的光亮剂，按其作用有初级光亮剂(第一类光亮剂)和次级光亮剂(第二类光亮剂)。常用的初级光亮剂有2，8萘二磺酸、2，8萘二磺酸钠和糖精等，它们的主要作用是使镀层的晶粒细小，能获得结晶细致的半光亮镀层。加入初级光亮剂的作用是在镀层中产生压应力，这能抵消次级光亮剂引起的拉应力，因而可减小镀层的内应力。初级光亮剂与次级光亮剂联合使用，还能增加镀层的延展性。常用的次级光亮剂有香

28、豆素、1，4丁炔二醇和近年研制的以1，4丁炔二醇及环氧丙烷为原料合成的全光亮镀镍的光亮剂等，它们的作用是产生全光亮镀层。但当它们单独使用时效果不明显，会使镀层产生较大的拉应力，并且镀层脆性大，允许使用的电流密度范围也不够宽。若把次级光亮剂和初级光亮剂联合使用时，则能在较宽的电流密度范围内获得全光亮镀层，并且整平快，出光快，同时也使内应力和脆性减小。3镀铬(1)铬镀层的性质及用途。铬为银白色略带蓝光色泽的金属。铬镀层具有很高的硬度和耐磨性，其硬度超过最硬的淬火钢，仅次于金刚石。铬镀层耐热性好，500以下其硬度及颜色均无明显变化。在预先经过抛光的表面上镀铬，可得到银蓝色具有镜面光泽的镀层。铬具有很

29、强的钝化能力，在制件表面很容易生成极薄的钝化膜，并在潮湿空气中不发生变化，能长久保持其光泽的外观，呈现出类似贵金属的外观，有极好的装饰性。由于铬镀层具有许多优异性能，所以镀铬工艺得到广泛的应用，如镀装饰铬可用做防护装饰性镀层的表层，又如火车、汽车、自行车、医疗器械、轻工产品、金属家具等的外露部件都需镀覆装饰铬。装饰铬层的光泽性好，反光能力强，也常用做反光镜面。由于铬镀层具有优良的硬度及耐磨性，所以镀硬铬、松孔铬、乳白铬和镀双层铬等工艺广泛用在轴类、切削工具类、发动机汽缸、活塞环、量具刃具等零部件的加工工艺中。(2)镀装饰铬(镀亮铬)。镀铬工艺中应用最普遍的是镀装饰铬和镀硬铬。镀装饰铬的镀覆时间

30、短(一般只镀58分钟)，镀层很薄，要求被镀制品表面全部覆盖，并且镀层外观光亮、美观，有像镜面一样的银蓝色光泽，为此应采用深镀能力好和铬酐浓度很高的电解液(铬酐含量为300500gL)。对于形状复杂的镀件，除了使用象形阳极和防护阴极 外，还须施加冲击电流。四、塑料电镀塑料制品须进行镀层被覆处理时，应在表面粗化、除油、敏化、活化、还原及化学镀一系列前处理之后，在其表面形成一个导电的金属膜，从而为塑料制品创造有如金属制品表面电镀的条件。由于化学镀仅是给塑料制品表面施加一层导电膜，因此一般都镀得较薄。为了满足塑料制品的装饰性等要求，需要在其上继续镀上其他金属层，此即塑料电镀工艺。至于具体采用何种电镀工

31、艺，则取决于化学镀金属的类型及对塑料制品的使用要求。1塑料制品经过化学镀铜后的加厚化学镀铜后的制件一般都用电镀铜加厚镀层，除强碱性氰化物镀铜工艺不适用外，其他像酸性镀铜和焦磷酸盐镀铜等工艺均可采用。值得注意的是化学镀铜层不应被玷污，否则要用弱碱液除油，其次是镀铜前应用5H2SO4弱酸浸蚀以活化表面，不论用何种镀液均应带电下槽，以免将薄铜层蚀坏，并应以较小的电流密度(约0.3A/dm2)开始电镀，以减小“烧掉”薄铜层的危险性，待电镀58分钟后，再将电流密度增至规定的范围。2塑料制品经过化学镀镍后的加厚经过化学镀镍的制品如有玷污也须用碱液除污。由于化学镀镍层比电镀镍层更易钝化，因此用稀盐酸或稀硫酸

32、活化后，最好镀上一层闪镀镍，此工艺规范如下：用氯化镍为100g/L，用盐酸为100ml/L;电流密度为2A/dm2；电镀时间为25分钟。对形状复杂的零件可在提高氯化物含量（3060g/L）的一般镀镍液中直接电镀加厚。制件在闪镀镍后，也可进行光亮酸性镀铜。塑料制作无论经过化学镀铜还是化学镀镍，若要求其镀层是防护装饰镀层时，最好采用电镀光亮铜、光亮镍后套铬的电镀工艺，并应尽量避免机械抛光，否则镀层易“起鼓”或“脱皮”。拉丝工艺拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连

33、续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有靠现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹

34、路。 旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。 手机按键表面的金属拉丝效果，是雷射环状拉丝，有专用设备，原理差不多，更精密喷砂一、功能或用途 1 工件表面的清理 可用作对金属的锈蚀层、热处理件表面的残盐和氧化层、轧制件表面的氧化层、

35、锻造件表面的氧化层、焊接件表面的氧化层、铸件表面的型砂及氧化层、机加件表面的残留污物和微小毛刺、旧机件表面等进行处理，以去除表面附着层，显露基体本色 , 表面清理质量可达到 Sa3 级。 2 工件表面涂覆前的预处理 可用作各种电镀工艺、刷镀工艺、喷涂工艺和粘接工艺的前处理工序，以获得活性表面，提高镀层、涂层和粘接件之间的附着力。 3改变工件的物理机械性能 可以改变工件表面应力状态，改善配合偶件的润滑条件，降低偶件运动过程中的噪音。可使工件表面硬化，提高零件的耐磨性和抗疲劳强度。 4工件表面的光饰加工 可以改变工件表面粗糙度Ra值。可以产生亚光或漫反射的工件表面，以达到光饰加工的目的。二、主要参

36、数 影响喷砂加工的主要参数：磨料种类、磨料粒度、磨液浓度、喷射距离、喷射角度、喷射时间、压缩空气压力等。 三、环保特点 1 极大地改善了粉尘对环境的污染和对工人健康的危害。 2 可直接安装在生产线上，节省生产面积 , 有利工件周转。 3 工作方法灵活，工艺参数可变，能适应不同材质和不同精度零件的光饰加工要求。 4 在工作过程中磨料循环使用， 消耗量些 5 主要零部件使用寿命长，且便于维修常用喷砂工艺获得表面结果的三要素： 压缩空气对喷射流的加速作用（喷砂压力大小的调节）P 磨料的类型（S） 喷枪的距离（H）、角度（） 1 压力大小的调节对表面结果的影响在S、H 、三个量设定后，P值越大，喷射流

37、的速度越高，喷砂效率亦越高，被加工件表面越粗糙，反之，表面由相对较光滑。2 喷枪的距离、角度的变化对表面结果的影响在P、S值设定后，此项为手工喷砂技术的关键，喷枪距工件一般为 50-150mm，喷枪距工件越远，喷射流的效率越低，工件表面亦越光滑。喷枪与工件的夹角越小，喷射流的效率亦越低，工件表面也越光滑。3 磨料类型对表面结果的影响磨料按颗粒状态分为球形，菱形两类，喷砂通常采用的金刚砂（白钢玉、棕刚玉）为菱形磨料。玻璃珠为球形磨料。在P、H 、三值设定后，球形磨料喷砂得到的表面结果较光滑，菱形磨料得到的表面则相对较粗糙，而同一种磨料又有粗细之分，国内按筛网数目划分磨料的粗细度，一般称为多少号，

38、号数越高，颗粒度越小，在P、H 、值设定后，同一种磨料喷砂号数越高，得到的表面结果越光滑。 下表为不同材质产品为达到不同的处理目的而通常采用的手段（仅供参考）材质 处理目的工件材质喷砂目的工艺要求 磨料种类 可采用的喷砂机类型（干、湿）不锈钢表面去污、除焊渣及亚光效果 玻璃珠金刚砂 干、湿铁质工件 去锈、除污、除氧化皮，增大镀层、涂层附着力 金刚砂 干、湿加防锈剂铝质工件 去氧化皮，表面强化、光饰作用 玻璃珠金刚砂 干、湿铜质工件 去氧化皮亚光效果 玻璃珠 干、湿玻璃制品水晶 磨砂、刻图案 金刚砂 干、湿塑胶制品 (硬木制品) 亚光效果 金刚砂 干、湿 表面处理工艺（二）激光雕刻用激光雕刻刀作

39、雕刻， 比用普通雕刻刀更方便，更迅速。用普通雕刻刀在坚硬的材料上， 比如在花冈岩、钢板上作雕刻， 或者是在一些比较柔软的材料， 比如皮革上作雕刻， 就比较吃力， 刻一幅图案要花比较长的时间。如果使用激光雕刻则不同， 因为它是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射，使表层材料气化或发生颜色变化的化学反应，从而留下永久性标记的一种雕刻方法。它根本就没有和材料接触， 材料硬或者柔软， 并不妨碍 "雕刻" 的速度。所以激光雕刻技术是激光加工最大的应用领域之一。用这种雕刻刀作雕刻不管在坚硬的材料， 或者是在柔软的材料上雕刻，刻划的速度一样。倘若与计算机相配合，控制激光束移动， 雕刻工

40、作还可以自动化。把要雕刻的图案放在光电扫描仪上， 扫描仪输出的讯号经过计算机处理后，用来控制激光束的动作，就可以自动地在木板上，玻璃上，皮革上按照我们的图样雕刻出来。同时，聚焦起来的激光束很细，相当于非常灵巧的雕刻刀，雕刻的线条细，图案上的细节也能够给雕刻出来。激光雕刻可以打出各种文字、符号和图案等，字符大小可以从毫米到微米量级，这对产品的防伪有特殊的意义。激光雕刻是近年巳发展至可实现亚微米雕刻，已广泛用于微电子工业和生物工程。 优点： 1、精美、防伪、永久保存、极大提高产品档次。 2、比传统腐蚀精美，没有丝印、移印的图案易被擦掉以至模糊不清的缺点。3、电脑控制、图文可随意改动。 4、显著增强竞争能力，速度快接近0%的废品率。 5、没有污染、没有化学物质污染产品表面。 6、加工精度可达到0.01mm，保证同一批次的加工效果完全一致水转印工艺简介水转印是一项融合了复杂的化学及水压原理而形成的一种转印技术。此技术是针对一般传统印刷及热转印、移印、网印（丝印）表面涂装所不能克服的复杂造型及死角问题所研发出来的一种革命性的转印技术。 特点： 1、水转印工艺适用于任何素材的复杂外