铁路客运专线跨东小江222225连续梁专项方案(定稿)

1、目录一、工程概况1二、总体施工方案2三、挂篮的结构及形式2四、0#段施工方案54.1.支架搭设54.2支架堆载预压方案64.3模板安装74.4 普通钢筋绑扎94.5 预应力波纹管的加工、安装及固定104.6箱梁高性能混凝土的搅拌、运输114.7箱梁混凝土的灌注124.8 混凝土的拆模、养护和凿毛134.9预应力筋的下料、穿束、张拉及孔道压浆134.10孔道压浆与封锚194.11支架拆除20五、临时固结及支座安装215.1连续梁施工技术要求215.2施工方案215.3支座安装方案22六、挂篮施工方案（1-7号段）246.1 挂篮的拼装246.2 挂蓝静载试验256.3挂篮模板测量控制266.4

2、普通钢筋绑扎、预应力波纹管的安装及固定施工方法266.5 悬臂段混凝土的灌注266.6 悬臂段预施应力张拉及孔道压浆施工方法286.7 挂蓝走行28七、边跨现浇段施工307.1施工工艺流程307.2施工方法30八、合拢段施工方案及结构体系的转换328.1合拢段施工工艺流程328.2边跨合拢段施工328.3中跨合拢358.4平衡设计388.5合拢锁定设计388.6结构体系的转换39九、线形控制399.1线形控制相关参数的测定409.2施工预拱度计算419.3悬臂箱梁的施工挠度控制419.4高程监测419.5悬臂施工中的中线控制42十、预埋件、预留孔的设置42十一、支架计算4411.1 0#段支架

3、检算书44设计方案44受力荷载（0#段）44施工荷载情况45受力杆件几何特征及参数45相关检算45地基承载力检算4811.2边跨现浇段48设计方案48荷载情况48相关检算49柯桥特大桥DK35+220.84-DK35+366（222#墩-225#墩）（40+64+40）m连续梁专项方案一、工程概况柯桥特大桥（40+64+40）m连续梁跨越东小江，与东小江斜交，交叉夹角为49°、交点里程DK35+290，此处连续梁在曲线上、设置声屏障。东小江河道为V级通航河道，通航净高为5m，净宽为45m，桥址处最高通航水位5.20m、测时水位为4.12m。地质情况：地表为人工填土，从地表以下依次为粉

4、土m不等、基本承载力100kpa，淤泥质黏土m不等、基本承载力60kpa。本处上部结构为（40+64+40）m连续梁，为预应力混凝土连续单室、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12.0m，底宽6.7m，腹板为直腹板，腹板厚度4880cm、按折线变化，底板厚度4080cm、按直线线形变化，顶板厚度除梁端附近外为40cm。梁全长145.5m，中支点处梁高6.05m，跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高3.05m，边支座中心线至梁端0.75m。箱梁底板下缘按抛物线变化，抛物线方程为y=0.0045245x2。全桥在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设过人孔洞，供检查人员通过。桥面防护墙

5、内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥梁建筑总宽12.28m。梁箱采用纵、竖、横三向预应力，纵向束、横向束采用15.2mm钢绞线，采用锚具分别为M15-7、M15-16、M15-18、BM15-4、BM15p-4型，预应力制孔采用内径70（圆形）、90（圆形）、100（圆形）和内径70×19mm（扁形）波纹管；竖向束采用25高强精轧螺纹钢、JLM-25锚具、制孔采用35铁皮管。箱梁采用标号C50混凝土。主要工程数量：砼2166.1m3、干硬性补偿收缩砼12.6m3，钢绞线106.4t，金属波纹管5694.1m（圆管）、3960.2m（扁管），精轧螺纹钢14.01t，铁

6、皮管3452.22m，各种锚具2804套。连续梁0号节段长9m，混凝土162.43m3；两边跨各有7.75m的现浇段，采用支架现浇施工；合拢段长度2m，采用挂篮现浇，其余各跨由挂篮悬浇施工，0号段左右各划分为7个悬浇段对称布置，节段长度为3.0m、3.25m、3.5m、4.0m和4.25m五种尺寸，悬浇节段最大重量位于4#段，混凝土数量55.3m3、重143.8吨。二、总体施工方案连续梁0块采用梁式支架施工；箱梁悬灌段17采用菱形挂篮悬臂浇筑，边跨现浇段采用满堂脚手架现浇施工，合拢段利用挂篮现浇；混凝土浇筑时各阶段一次浇筑。箱梁为C50高标号砼，由第五搅拌站集中生产，砼搅拌运输车运输至施工点，

7、然后用砼输送泵泵送至工作面。砼浇筑采用分层法浇筑，分层厚度30cm左右；纵向采用斜向分层，0#段从箱梁最后部分向悬臂方向进行，现浇段从梁端向合拢段方向前进，合拢段从节段中心向两侧进行，悬臂灌注段底板由固定端向悬臂端浇筑，顶、底板由挂篮的悬臂端向固定端进行；砼横断面的浇筑顺序：先浇筑完成腹板倒角后底板，在底板倒角处设置压舱板，然后浇筑腹板，再次浇筑顶板。三、挂篮的结构及形式3.1挂篮的选型根据设计文件要求和我部根据现场条件选用菱形挂篮进行悬挂施工。3.2挂篮的结构形式菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统，走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成。3.2.1、挂篮主桁架系统：本工程采用菱形挂篮桁架。桁架几何

8、形式及尺寸如图所示：主桁架是挂篮悬臂承重构件，是由槽钢拼装而成的菱形结构。主桁架均采用232槽钢，各杆之间采用16mm厚钢板和22普通螺栓连接。3.2.2、挂篮的后锚固系统后锚是主桁架的自锚平衡装置，由锚固扁担梁、竖向预应力筋、连接锚杆、千斤顶组成。每根主横纵梁尾部用3根32精轧螺纹钢筋作为连接锚杆，锚固在箱梁砼预留孔内，同时利用竖向精轧螺纹钢对后锚固系统加强。单片菱形架设置6个锚固点，一只挂篮设置12个锚固点。3.2.3、挂篮的吊挂系统悬吊系统是固定模板支架和操作平台的，由底篮前悬吊、后悬吊和模板悬吊三大部分组成。a、底篮前悬吊由2根钢带作为主吊带，1根钢带作为辅助吊杆，锚固于前上横梁；后悬

9、吊由4根32的精轧螺纹钢筋作吊带，全部锚固于以浇段底板上，走形系统通过竖向预应力增强锚固。b、内模支架安装于2组内模导梁上，内模导梁前端由2根钢带锚固于前上横梁上，内模导梁后端由2根32精轧螺纹钢筋锚固于以浇砼梁段上。c、侧模支架安装于1组内模导梁上（单侧），导梁前端由1根钢带锚固于前上横梁上，内模导梁后端由2根32精轧螺纹钢筋锚固于以浇砼梁段的翼缘板上。d、吊杆采取的安全措施：挂篮的吊杆均在使用前进行预拉，然后套上保护管。后横梁设1根保险吊杆，前横梁设2根保险吊杆。吊杆在箱梁截面上的布置分别如图所示。3.2.4、挂篮的走行系统a、行走系统包括后反压、滑道和牵引设备。走行前在主桁架下铺设滑道，

10、并将滑道与箱梁竖向筋锚固牢固；拆除后锚固，使走行轮反压在滑道扣缘下；在滑道前端设一牵引点，用手拉葫芦牵引缓慢匀速向前移动。b、挂篮走行到位后，在主纵梁前支点下设两根钢枕，加强支点受力。3.2.5、挂篮的模板系统挂篮的底模采用定型钢模板，铺设在底模纵梁上，纵梁支撑于前、后下横梁上。侧模全部采用组合钢模板，内外侧模均采用10槽钢加工成桁架，使之成为一个整体。外侧模板及箱梁翼缘板模型安装于1组（单侧）侧模导梁上，与挂篮同时移动。四、0#段施工方案4.1.支架搭设0#段的长度为9m、梁宽度12.0m，主跨桥墩承台宽度为9.6m、长度14.3m，0#段施工由直接设在承台上的梁式支架进行现浇施工。钢支撑结

11、构竖向支撑采用直径529mm，壁厚10mm钢管立柱，共16根，分4排、每排4根，钢管底部与承台顶面预留的预埋钢板连接，具体布置见“支架布置图”。每排钢管支墩上横桥向布置2根56a工字钢，横桥向工字钢上纵桥向悬灌段每侧布置13根45a的工字钢（其中翼缘板下外侧的两根通长布置），纵桥向工字钢上横向布置18的工字钢、间距0.6m；在底腹板区18的工字钢布置12*12cm方木支撑模板（间距：腹板区20cm、底板及翼缘板区25cm），18的工字钢与12*12cm方木之间空缺部分用方木支撑到模板底模，为保证落模在方木之间设置木楔；翼缘板区在18的工字钢设置脚手架（间距：横向0.6m、纵向0.6m、步距0.

12、9m），脚手架设置底托和顶托，顶托上横向布置15×18cm方木、纵向布置12*12cm支撑模板。钢管支墩搭设完毕后，用L63×63×5mm的角钢设置剪刀撑，将其钢管支墩连接为整体。支架检算见“支架结构检算资料”。施工前对0#段脚手架进行预压，预压值采用1.2倍设计承受压力。其设计荷载考虑：混凝土自重、模板、支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等。4.2支架堆载预压方案4.2.1 堆载预压目的整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0#悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用

13、安全。4.2.2 加载材料加载材料使用砂袋，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为1.2t。4.2.3加载方法加载的重量按照0#段砼进行计算，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0#节段施工重量的1.2倍超载系数。本桥0#段的施工重量为422.3t，堆载预压施加总荷载为422.3×1.2=506.8t。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的50%、75%、100%、120%进行。加载分级为：0211.2t（50%）316.7t（7

14、5%）422.3t（100%）506.8t（120%）。4.2.4 加载顺序加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于6小时，当荷载压至设计荷载的50%、75%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载二天。预压及施工中对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。4.2.5 变形量测在0#段底板模板横向布设五个变形观测点，共布置4个观测断面（具体见下页布置图）。记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后

15、的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至50%、75%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。4.2.6 量测结果分析4.3模板安装 0#段箱梁底模墩顶底模采用长×宽=1.22×2.44m、厚15mm的竹胶模板，纵横肋采用15cm×18cm的方木加强；悬臂部分底模采用15mm厚竹胶板，底模考虑桥的纵向坡度，利用设置在支架上的方木调整底模的坡度。4.3.2 0#段模板外模：外模腹板和翼缘板采用加工制作的定型钢模板。内模：考虑0#段内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，支架

16、立柱采用15×15cm方木和48mm钢管，间距为0.9m，柱间设三道斜撑，主柱支立于特制的钢凳上，钢凳顶面与底板顶面齐平，支架上设15×18cm方木横、纵梁，间距为0.9m，纵梁上铺设顶板底模，腹板每1.2m2设一道横向贯通的20拉筋，顶板设外拉筋，在内模板隔墙处设置人工捣固操作孔，规格为40×40cm，每2m2设一个。在内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。观测点布置图端模：端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板采用钢模板，横向用48mm钢管或型钢通过扣件与梁体普通纵向钢筋拉紧，安装内模

17、后用海绵或其他材料封堵管周空隙。在过人洞处截面复杂，制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前进行安装。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。内外模板的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。4.4 普通钢筋绑扎1）钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。钢筋接长采用闪光对焊焊接。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和

18、焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差如下表所示，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。2）钢筋绑扎，安装内模梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道、梁

19、体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体最小净保护层除顶板层为30mm，其余部位35mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋基本间距不大于60cm

20、，并按照要求设置保证管道位置准确。预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护管道的措施。在顶板钢筋绑扎完成后，安装加高台钢筋网（R9），钢筋网与顶板顶层钢筋之间设置架立钢筋，保证钢筋网保护层最小满足30mm要求。4.5 预应力波纹管的加工、安装及固定箱梁设纵、横、竖三向预应力筋，预应力波纹管纵向金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接；竖向预应力管道采用铁皮管。4.5.1预应力筋及其管道的安装纵向预应力：在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确

21、位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用8的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板的主筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在0.6m，在管道转折点处加密间距为0.3m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大35mm，在现场采用胎具加工，保证定位网片精度和形状满足要求，定位网要与梁体钢筋可靠焊接。管道按照时喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿PVC管，以保证在浇筑混凝土时波纹管内无漏浆，混凝土灌注过程

22、中转动PVC衬管防止漏浆堵塞孔道。竖向预应力：为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与箱身钢筋位置发生矛盾时，保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整箱身钢筋位置。竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。横向预应力：横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装，编号M2、M3钢束锚固固定端交替安装。固定方法同纵向预应力筋管道，管道安装后穿入钢绞线。竖向、横向预应力管道混凝土灌注前不能检查到位的部位，在下道工序施工时必须进行全面检查，发现管道破损立即修补，并在施工过程中做好保护；在混凝土浇筑前能够检查到的部位，在浇

23、筑前进行检查，发现破损的进行修补，全部横、竖向预应力管道在混凝土灌注时做好保护，防止破损水泥浆进入堵塞管道；横向预应力在浇筑过程中拉动钢绞线防止进浆堵塞孔道，预应力筋不能张拉。钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。梁体腹板钢筋与预应力钢束干扰时，应避免切断腹板箍筋，若要切断，在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且挂钩应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。4.5.2预应力成孔材料预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。纵向预应力钢束

24、管道内径为70mm、90mm、100mm，横向预应力钢束管道内径为70×19mm。竖向采用铁皮管成孔。管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。4.6箱梁高性能混凝土的搅拌、运输4.6.1 严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。4.6.2 搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。4.6.3 原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。4.6.4 混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场

25、的是合格的混凝土。4.6.5 在夏期施工，采用拌和水加冰段降温的方法，保证混凝土的入模温度低于30。4.6.6 混凝土水平运输采用混凝土罐车，垂直运输采用混凝土输送泵。4.7箱梁混凝土的灌注0#段箱梁的混凝土一次性浇筑完成。4.7.1 在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇筑。并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管，浇筑箱梁底板、腹板混凝土时，应先从0#段横隔板开始向悬臂端灌注。4.7.2浇筑前，必须对材料(水泥、石子、砂)的用量计划储备够，安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。4.7.3混凝土浇筑分层进行，每层

26、30cm左右，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇筑。4.7.4混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m2设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。箱梁顶面在混凝土灌注前在翼缘板侧模板和桥面钢筋设置短钢筋，并抄平找出梁面混凝土标高并作标志，在混凝土浇筑到标

27、高时采用铝合金制作刮平尺进行表面刮平后压面，并控制标高。混凝土浇筑到箱梁顶板时，同时浇筑加高台混凝土，在浇筑时用10×10方木两侧临时支挡，在能够抹面时将加高台两侧的台阶与梁面抹成顺坡。承轨台进行抹面时必须保证平整度要求，按照2mm/1m和4mm/3m进行控制精度。4.7.5混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。4.7.6在混凝土灌注过程中备用一台输送泵，正常浇筑速度不小于20m3/h，如正在输送泵出现故障，立即启用备用泵继续浇筑。4.7.7混凝土的

28、养生：混凝土浇筑完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，箱梁内及侧墙用洒水养护，养护时间必须达14天以上。4.8 混凝土的拆模、养护和凿毛在混凝土强度达到2.5Mpa以后拆除0#段端模，清理纵向预应力孔道穿钢绞线，混凝土强度达到设计强度95%、弹性模量达到设计100%以上，龄期在5天以上，准备张拉时松开内模。在全部张拉完成后，采用吊车、配合人工拆除0号段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与坏境温差大于15不得拆模，拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为新鲜的粗骨料，以利于和下一节段混凝土更好的粘

29、接。4.9预应力筋的下料、穿束、张拉及孔道压浆4.9.1预应力筋的下料纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2倍的工作长度，横向钢铰线下料长度等于设计长度+1倍工作长度，精轧螺纹直接在厂家按照张拉长度+工作长度进行定尺加工。钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。4.9.2 预应力筋的穿束预应力筋除纵向预应力在混凝土浇筑后穿束，横、竖向预应力在安装孔道时进行穿入。在预应力穿束前，先用高压风将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋及横向筋均在

30、砼灌注前穿入，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：a、 用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。b、 利用已穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端。c、 钢丝绳一端设勾勾在钢束端部钢环内。d、 钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线整束从穿束端拉至另一端。钢绞线整束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。4.9.3 预应力筋张拉预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。张拉后张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱度值，并与设计上拱度进行比较。试验室通知梁体

31、混凝土强度和弹性模量达到设计要求，并出具张拉通知单后，方可进行张拉。1）张拉准备工作锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要求进行抽查，抽查合格后方可使用。张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单位对千斤顶、油压表、油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现不正常现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。2）张拉待砼强度达到设计95%，弹性模量达到设计值的100%，且龄期大于5天时进行，预施应力分阶段一次张拉完成，纵向预应力采用两端同步张拉（竖向与横向采用一端张拉），左右对称进行，张

32、拉顺序先腹板束，后顶、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋先张拉纵向再竖向再横向。张拉时确保“三同心两同步”， “三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行较核用。张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。纵向预应力纵向预应力采用千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板、底板束，从外向内左右对称双向张拉；同一节段预应力筋张拉按纵- 竖-横的顺序进行。横向预应力横向预应力钢束为扁形锚具锚固，采用YDC240Q型千斤顶利用挂篮在张拉侧搭设工作平台，由上一浇筑段

33、开始向浇筑段伸臂侧逐束单向张拉，编号M2、M3进行交替张拉；张拉时每一节段伸臂端侧最后一根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。竖向预应力锚固端在施工前先将铁皮管套70mm波纹管，并用水泥砂浆将垫板、螺母下端与粗钢筋固定，张拉端采用YC60A型千斤顶，左右对称向伸臂端进行单向张拉。竖向预应力筋为控制预应力损失，张拉时才有两次重复进行，第一张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张拉时混凝土强度达到设计95%、弹性模量

34、必须达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。3）实际伸长量计算：=（L3-L1）+（L2-L1）式中：L110%控制应力预应力筋伸长量L220%控制应力预应力筋伸长量L3100%控制应力预应力筋伸长量4）预应力张拉程序：0 10%k（初应力）20%k（应力）100%k拉制应力（持荷5分钟）。k（不同预应力钢束的控制应力以设计图中数据为准）5）张拉操作步骤钢绞线、千斤顶就位（调试）首先，把工作锚环套于钢绞线束上，并使其贴紧锚下垫板后塞紧夹片，然后装好对中

35、（承压套）。安装千斤顶，使钢绞线束从千斤顶穿过，然后安装工具锚，并塞紧夹片。在安装过程中严禁工作锚与工具锚之间有绞线现象。在千斤顶适当靠紧对中套的情况下，调整千斤顶的位置，使千斤顶、锚环、孔道三者位于同一轴线上。施加初始应力时，保证上述的安装情况不会发生改变。、张拉至初始应力纵向初始应力张拉时，两端同时走顶，加载至钢绞线的初始应力，两端再检查锚具的对中情况，若对中不够准确时，应将千斤顶卸力后重新对中。然后测量油缸长度，并在工具锚夹片处作好滑丝标记。一端张拉的按照一端进行控制。、张拉至控制应力初始应力张拉完毕后，两端同时走顶，两端均匀同步地张拉到钢绞线束的张拉控制应力，再次测量油缸长度，计算、校

36、核伸长值，并检查有无断丝现象。持荷5min后，回油退锚。6）张拉技术要求：张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处钢筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道），若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到后方可张拉。锚板及夹片洗净油污并擦拭干净。检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行压力油压值的标定工作。千斤顶在下列情况下进行标定：a、出厂后初次使用。b、张拉不能

37、超过200束钢绞线束，且不超过一个月。c、更换新的压力表。d、校验后经过一个月而未使用。e、千斤顶经过拆开检修后。f、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。油压表的规格：精度等级为1.0级，油压表在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，油压表在下列情况下进行校验：a、出厂后初次使用。b、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。c、校验周期不超过一个星期。张拉后预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规范规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，利用备用孔道穿束进行张拉。摩阻、偏差系数确定纵向预应力锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算，管道摩阻系数取0.23，管道偏差系数取0.0025。横向预应

38、力锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算，管道摩阻系数取0.26，管道偏差系数取0.003。竖向预应力损失管道摩阻系数取0.35，管道偏差系数取0.003。回归方程校核和伸长量计算对于标定确定的回归线方程，在正式施工前进行校核，预应力筋伸长量按照设计要求和钢绞线试验检测得出弹性模量进行计算，并报监理进行复核、批复后使用。张拉后将预应力钢绞线多余部分用砂轮机割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。退顶过程中进行钢绞线回缩测量工作。7）箱梁预应力张拉施工工艺流程：（见下页）8）预应力筋切割张拉后将预应力钢绞线多余部分

39、用砂轮机割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。在切割前进行钢绞线回缩测量测，测量方法：退顶过程中做好外露预应力筋长度测量，在切割前再次进行测量外露预应力筋长度，两次测量结果进行比较，确认预应力筋是否回缩，确认无回缩后再进行切割。张拉机具、锚具、钢绞线校验强度达到设计的95%，弹模100%安放千斤顶及锚具初应力张拉施工记录2倍初应力张拉施工记录100%应力张拉施工记录控制应力施工记录锚 固施工记录孔道压浆施工记录制作试段压混凝土试件箱梁预应力张拉施工工艺流程4.10 孔道压浆与封锚压浆管的布置纵向预应力在两端分别设

40、置压浆孔和出浆孔。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理，与压浆孔连接的压浆管上安装阀门，压浆后浆体不外流，保证浆体密实度。对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m增设一个三通管，利于通气，保证压浆质量。压浆预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按试验配比加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由下端向上端压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。水泥浆搅拌结束至压入管

41、道时间间隔不应超过40min。压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。压浆工艺：水泥浆搅拌采用灰浆搅拌机进行。搅拌后的水泥浆符合现行有关规定，进行流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06-0.08MPa

42、左右的真空度，真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆，然后在孔道的另一端用压浆机以0.50.6MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。封锚：按照设计要求，采用标号C50的无收缩混凝土封锚。为提高混凝土耐久性，封锚前对锚具进行防水处理，安装封锚端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔拧入带弯钩螺栓，封锚钢筋与之绑扎形成钢筋骨架，封锚混凝土浇筑完成后，在梁端底板及腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料。4.11支架拆除采用吊车、配合人工拆除底模和支架。五、临时固结及支座安装5.1连续梁施工技术要

43、求悬灌梁本身+临时支座最大不平衡荷载：临时支座不设钢筋连接作用下的最小不平衡荷载96.4t，临时支座与梁体设连接钢筋最小不平衡荷载247.3t，满足挂蓝、机具及人群等施工荷载70t的设计要求，满足设计混凝土灌注最大不平衡荷载小于20t的要求，行走时的抗倾覆安全系数大于等于2。在箱梁0#段施工之前，按设计中线水平安装永久支座，0#段砼直接浇筑在支座板上。永久支座不受力。5.2施工方案a、为承受悬臂施工中T构梁重量及产生的不平衡力矩，设计墩梁临时固结措施，通过墩梁临时固结，将悬臂箱梁临时锚固在主墩顶，墩梁临时固结钢筋（32螺纹）预先埋入主墩墩身，再上端一同浇筑在0#块中。在主墩顶部垫石两侧分别现浇

44、C50混凝土临时支座，八个临时支座横断面分别为1.7×0.88m、1.29×0.53m，高度与永久支座顶平齐。b、临时支座配筋采用32螺纹钢采取两根为一束及三根为一束两种，连续梁箱体与临时支墩相接部位设两层12的钢筋网。c、横断面1.7×0.88m支座的垂向受拉钢筋为19束32螺纹钢、1.29×0.53m支座的垂向受拉钢筋为10束32螺纹钢，受拉钢筋伸入到墩帽混凝土1.5米，间距12cm和13cm两种,伸入0号段底板长度为1.5m。d、临时固结的解除：临时固结在边跨合拢段合拢后拆除，拆除采用空压机配合人工凿除的方法进行，32钢筋在粱底采用砂轮机切割。e、

45、最大不平衡重计算见附表：5.3支座安装方案该连续梁边墩采用HYQZ(NS)-7000（ZX/DX）球型支座，主墩采用HYQZ(NS)- 25000（ZX/GD/DX/HX）球型支座。、支座安装前对垫石进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加60mm。深度为底柱长度加50mm。预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。、支座安装工艺：球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。支座偏心设置按时速350公里客运专线铁路无砟轨道预应力混凝土连续梁（悬灌施工）（

46、肆桥参（2008）2368A-401）图中的规定设置（见下表），1#中墩为固定支座，本处连续梁1#中墩为224#墩。为对于上下板预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。支座预偏心设置（mm）支座号边墩1#中墩2#中墩边墩预偏量28.7037.767.3方向1）支座安装拧紧支座上锚栓和地脚锚栓，凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。吊装支座，用混凝土垫块（垫块为楔型）置于支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留20mm30mm的空隙，安装灌浆模板，模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承

47、垫石顶面，如图1所示。检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浆料，灌浆采用重力注浆方式，灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周遍间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，计算所需的浆体体积，灌浆实际浆体数量与计算体积不能产生过大误差，不允许中间缺浆，如图2所示。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。、安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露

48、表面，以免生锈。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。、支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。六、挂篮施工方案（1-7号段）箱梁悬臂灌注采用菱形挂篮，挂蓝由模板加

49、工厂进行加工、组装。6.1 挂篮的拼装223#、224#墩顶0#段施工完成（含预应力施工及压浆），开始安装菱形挂篮，用吊车进行挂篮部件的吊装工作，安装时要两侧对称进行，按设计要求控制不均衡荷载。先在0#段上铺滑道，再将菱形桁架及牵引系统安装到待浇位置，利用梁顶竖向预应力筋锚固菱形桁架，再安装底模与外侧模，同时将底模后端锚固于已浇筑完成0#段梁段底部，调整底模前端标高至设计位置，并调整两侧模就位；在底、腹板钢筋及预应力管道安装完成后，支立、调整内模就位，最后穿拉筋加固模板。6.2 挂蓝静载试验6.2.1 静载试验目的实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通

50、过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。6.2.2 加载材料加载材料使用砂袋，砂袋为大包袋内装砂，采用人工装填，用磅秤称重，每袋重量为1.2吨。6.2.3 加载方法挂篮底板采用定型钢模，砂袋堆码在菱形桁架的底模上，加载总重量取最大悬灌箱梁节段重量的1.2倍超载系数。本连续梁最大梁段重为4#段，梁段重量为143.8t，因此静载试验施加总荷载为143.8×1.2=172.6t。堆载试验采用分级加载的方法进行。加载分级为：071.9T(50%)107.9T(75%)143.8T(100%)172.6t（120%）

51、。6.2.4 加载顺序加载顺序为从支座向跨中进行，每级持荷时间不少于10min，满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。6.2.5 变形量测基准标高设在墩顶0#段，分别在挂篮底托梁和前横梁上设置2个观测点。记录每个观测点分别在加载前、加载后、卸载后的标高。根据观测点的标高变化情况计算挂篮在荷载作用下的弹性、非弹性变形和总变形量。6.2.6 量测结果分析堆载试验完成后，对六个变形观测点数据进行分析。经线性回归分析得出加载、卸载与变形之间的关系曲线：由此推算出在荷载作用下挂篮的非弹性变形量=（V加0+V卸0）/2弹性变形量=（V加3+V卸3）/2-（

52、V加0+V卸0）/2总变形量=（V加3+V卸3）/2最后确定现浇段底板模板预拱度=（V加3+V卸3）/2-（V加0+V卸0）/2。根据关系曲线推出挂篮在各个段段的竖向位移，为施工线形控制提供依据。6.3挂篮模板测量控制17号悬灌段箱梁的模板全部由挂篮模板体系组拼而成，校核时只须对挂篮的模板体系进行调整。将挂篮走行、底模和侧模拼装到位后立即将挂篮主梁系锚固并锁紧，然后对挂篮的模板体系标高进行调整校核。对挂篮的模板体系的调整校核分两部分进行：第一步：对挂篮底模和外侧模板调整校核；第二部：对挂篮内模和侧模的支立校核。6.4 普通钢筋绑扎、预应力波纹管的安装及固定施工方法普通钢筋绑扎、预应力波纹管的安

53、装及固定施工方法同0#号段。6.5悬臂段混凝土的灌注6.5.1准备工作由于梁体高度较大（梁高3.05米6.05米），混凝土自由落体高度大于2m， 所以要搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净水冲洗模板表面特别在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械(具)是否齐备，运转是否正常。6.5.2灌注底板底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用50振捣棒振捣。灌注顺序由中线向两侧进行，砼采取分层浇筑，每层厚度在30cm左右，并在倒角、张拉齿板处、锚垫板下加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板混凝土灌注完成后用抹子将

54、顶面抹平。6.5.3灌注腹板(隔板)腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以30cm为宜，振动棒移动距离( 即插入间距)不得超过振动棒振动半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设观察窗口，以利于观察混凝土的振况，待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。6.5.4灌注顶板 顶板混凝土灌注顺序是从两腹板分别向中线及梁边对称灌注，混凝土直接由入模，并辅以人工摊平，顶板混凝土灌注完成振捣结束后，用木抹子将表面抹平；并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观侧点的预埋件。6.5.5注意事项1）由于梁

55、段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，宜采用减速漏斗下料，用插入式振捣器振捣梁段底板（二次灌筑）顶板。2）与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。3）灌筑质量管理。灌筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人

56、负责检查箱梁模板变形及漏浆等，发现漏浆、跑模等情况及时处理。 4）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生；振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管，造成孔道漏浆或堵塞。5）在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞；张拉齿板处、锚垫板下要特别加强振捣。6）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的形件联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形；7）灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。8）

57、梁段灌注时，与前段混凝土结合面必须凿毛处理并清洗干净。9）灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染。6.6悬臂段预施应力张拉及孔道压浆施工方法悬臂段预施应力张拉及孔道压浆施工同0#段6.7 挂蓝走行在预应力筋张拉并压浆完成后，孔道压浆体强度达到设计强度的75%以上，可进行挂篮的走行工作，准备下一段梁的施工工作。挂篮走行分两步完成：第一步挂篮主梁系和挂篮底模、外模的走行；第二步挂篮内模系走行。6.7.1 挂篮主梁系和挂篮底模、外模的走行a、将挂篮外模的吊杆缓慢放松使挂篮外模脱离已浇筑完成的箱梁并将外滑梁调整至水平。将底模前后的10t手拉葫芦拉紧，然后把底模的所有吊杆和锚杆松开使底模的重量全部由手拉葫芦承担。缓慢放松手拉葫芦将底模下放调整至