造粒机结构综述

1、1. 沸腾造粒法 图1 沸腾造粒法 图2导向喷动造粒法沸腾造粒法在几种方法中效率最高，其原理是利用从设备底部吹入的风力将粉粒浮起与上部喷枪喷出的浆液充分接触后相互碰撞而结合成颗粒。用此种方法生产出的颗粒较为疏松，真球度及表面光洁度都很差，适于制造要求不高的颗粒或为其它制剂做前期加工。2. 导向喷动造粒法图2所示的造粒方法是在沸腾造粒法的基础上发展而来的。即在沸腾造粒筒的下部中央配置一小直径的芯筒或称隔离筒，将底部热风通风孔板的通风面积分布为中心大四周小而形成中心热风流量大于四周的状态。在不同风力的作用下颗粒在筒中从芯筒中间上浮与装在底部中央的喷枪喷出的粘结剂接触，再与上部落下的粉料粘结后由芯筒

2、外部沉降下来形成颗粒的上下循环流动，达到使颗粒均匀长大的目的。此种方法制造出的颗粒仍然比较疏松，但颗粒的尺寸比较均匀。用此方法对颗粒进行表面涂覆包衣效果良好。3. 喷雾干燥法 图3喷雾干燥法喷雾干燥法是将浓缩的浆液通过喷嘴或离心转盘喷出形成微小液滴，在高温热风的作用下，水分迅速蒸发形成干燥颗粒。如图所示。此种方法生产出的颗粒带有水分蒸发时留下的空隙，同样比较疏松，虽然可以连续生产，但产量较低，而且设备庞大，同时需要前期萃取、过滤、浓缩等一系列处理设备配套。此种方法适于制造速溶类食品或中药制剂。4. 挤出滚圆造粒法 (a) (b) 图4挤出滚圆造粒挤出滚圆造粒方法是先将湿团状药物通过筛板挤成条状

3、，切断形成棒状小粒，然后在离心盘中滚成圆粒。此方法简单实用，效率较高，颗粒密度大，颗粒真球度和表面光洁度取决于转盘的转速和滚圆的时间，稍有凸凹现象。是一种较为理想的高密度颗粒制造方法。5. 离心造粒法图5 离心法造粒离心法造粒是在离心转盘上输入一定量的母粒，母粒在离心力、摩擦力及挡板的作用下，在转盘与筒体的过渡曲面上形成涡旋运动的粒子流，同时在这种粒子流的表面按一定规律喷射雾化的粘结剂和供给粉料，并在转盘与外筒体间的环缝中不断吹入热风，使母粒不断放大。其结构原理如图所示。用这种方法制出的颗粒均匀致密,表面光洁度及真球度很高。6. 流化床造粒图6.1立式顶喷、底喷流化床造粒机图6.2 流化鼓形造

4、粒机图6.3 尿素卧式流化床图6.4 旋转流化床造粒机7. 高剪切混合造粒机图7 高剪切混合造粒8. 挤出机图8.1 纵向螺杆挤出机图8.2 横向螺杆挤出机9. 往复式造粒机图9 往复式造粒往复式造粒机(如图10所示)主要由偏心机构、造粒杆、热熔体槽、造粒孔(开在热熔体槽底部)和冷却钢带(图中未画出)等组成。由于偏心机构绕定轴的回转运动,造粒杆在热熔体槽内沿造粒孔轴线上下做简谐往复运动。图1中给出了偏心机构处于a,b,c,d四个位置时造粒杆在热熔体槽内所处对应位置。在a位置，造粒杆向下运动，具有流动性的热熔体沿造粒杆与造粒孔间环间隙向下运动;在b位置,造粒杆接近于其下止点，造粒杆与造粒孔间环间

5、隙接近于零,环间隙间具有流动性的热熔体运动到造粒杆顶端并与热熔体槽内物料隔离;在c位置,造粒杆由下止点处刚返回,造粒杆顶端热熔体与造粒杆脱离,滴落到冷却钢带上固化成型;在d位置,造粒杆向上运动，使造粒杆与造粒孔间环间隙逐渐增大,进行下一造粒过程。10. 旋转式造粒机图10 旋转式造粒旋转式造粒机工作原理如下:流动性热熔体由计量泵将泵入进料孔8;由进料孔8经开孔9进入布料器3沿造粒宽度方向均布;当布料器3的开孔10与造粒转筒1上的造粒孔6相通时,热熔体进入造粒孔6;进入造粒孔6热熔体由造粒孔6喷落到冷却钢带4上固化成为颗粒产品5;由于造粒转筒1上的造粒孔6最外端线速度与冷却钢带4线速度大致相同,

6、因而颗粒产品5总是圆的规整颗粒。11. 锥台式齿轮啮合造粒机图11 锥台式齿轮啮合造粒流动性热熔体由计量泵泵入布料器(图3中未画出)内;在布料器内沿造粒筒宽度方向均布后,滴落到外齿轮2上;再由被驱动旋转的外齿轮2带到内齿轮7和外齿轮2啮合区前的a位置并进一布均布;然后进入内齿轮7和外齿轮2啮合区密闭腔内;由于密闭腔容积的变小(拌随压力的增高)从造粒孔6喷出,直到在b位置密闭腔容积达到最小时为止。从造粒孔6喷出的热熔体落到冷却钢带4上固化成颗粒产品5。当密闭腔容积达到最小后逐渐增大而造成一个负压将造粒孔6与颗粒产品5间粘连线在c位置扯断,这一特点使得锥台式齿轮啮合造粒机能对高粘度热熔体造粒。12. 转鼓造粒机图12 转鼓造粒转鼓造粒机主要由转鼓、前大托轮、后大托轮、大齿轮、减速箱、电机等组成，内部由造粒区、下料区、蒸汽喷管、环形挡圈、抛光区等构成。工作时，粉状原料及返料由进料口加入后，旋转的筒体带动物料层向上转动，至一定高度时，在重力和惯性力的作用下，物料沿弧形轨道下落，使物料完成造粒时所需要的滚动运动。筒体内部通入蒸汽或水喷洒在滚动的料层上，使物料团聚成粒。附表1：现有造粒方