机械CADCAE专业技术教材机械CADCAE

1、机械 CAD/CAE 应用技术基础第一章 绪论第一节机械CAD/CAE技术概述一、机械CAD/CAE既念在机械产品开发过程中， 设计人员迫切需要一种对所做的设计进行精确评价和分析的工 具，而不再仅仅依靠以往积累的经验和知识去估计 . 鉴于这种目的，人们希望将工程领域里 广泛应用的有限元分析方法与 CAD技术集成，共同实现"设计一评价一再设计”任务的自动 化，以提高设计的精确程度和效率 .机械 CAD/CAE （Computer Aided Design/ Computer Aided Engineering）技术就是通过计算机及图形输入 / 输出设备进行机械产品的交互设计，并建立产品

2、的数字模型，然后在统 一的产品数字模型下进行结构的计算分析、性能仿真、优化设计、 自动绘图。 它是用于支持 机械产品开发的计算机辅助设计、 分析的理论、 方法与工具等各相关技术的总称， 它包括现 代设计理论与方法学 （例如并行设计、 协同设计、虚拟设计、大规模定制设计、 分形设计等） ， 与设计工具相关的技术（例如产品数字化定义及建模技术、基于PDM勺产品数据管理与过程管理技术、集成的CAx和DFx工具、智能技术等），它们能使设计工作实现信息化、集成化、网络化和智能化，以达到产品设计质量高、成本低和周期短的目标。以机械CAD/CAE为基础，还可以将产品的数字模型高效及时传送并应用到整个企业产品

3、 价值链所涉及的各个重要环节，包括工艺规划、工装设计、生产、加工、质量控制、编制技 术文档、供应、销售和服务，实现人、财、物、产、供、销信息的集成管理、科学决策。它 正在从根本上改变从设计到产品整个过程的传统工作方式和管理方法，给设计和制造领域带来深刻的变革。随着WTO的加入，制造业企业不得不参与国际市场竞争，传统的产品开发方式已不再适 应企业对产品的时间、质量、成本的要求，特别是基于二维CAD的设计过程，只能处理二维图形信息， 无法直观的得到三维实体产品模型，进行产品的装配分析、工程分析、 物理特性计算等。而机械CAD/CAE设计分析平台，以建立全参数化三维实体模型为基础，再用有限元分析等方

4、法进行关键零、 部件的强度、 稳定性以及整机或部件的运动性能和动力性能仿真分 析。为企业建立起一套产品开发体系。 它能支持 "自顶向下 "和"自底向上 "等设计方法， 使设 计更加符合实际设计过程， 比使用二维 CAD 设计质量提高， 设计原型错误减少 80%、重复设 计减少 50%，节省时间和资金，可以大批量生产的速度生产定制产品，缩短产品开发周期， 便于企业增进全球性合作。因此，机械CAD/CAE是 一种崭新的设计模式，制造企业应从设计和管理两方面分析考虑， 通过产品设计手段与设计过程的数字化和智能化， 缩短产品开发 周期，促进产品的数字化，提高企业

5、的产品创新能力。1.机械CAD/CAE应包含如下几个内容：1）建立机械产品所有零部件及各级部件和整机的三维CAD模型，并且三维模型应参数化、适合于变形设计和部件模块化设计。2 ）与三维CAD莫型相关联的二维工程图。3 ）部件和整机的三维 CAD莫型能适合运动分析、动力分析和优化设计。4 ）机械CAD/CAE勺过程就是基于三维 CAD的产品开发体系建立的过程，要形成基于三 维CAD的PDM结构体系。5 ）从机械CAD/CAE过程中摸索出定制产品的开发模式及所遵循的规律。6 ）为了验证和修正 CAD/CAE模型，需要与整机和部件的检测与试验相结合。二、机械CAD/CAS!成的关键技术在CAD与 C

6、AE技术的集成中，目前存在的主要困难是：1）如何实现从几何模型到 CAE分析模型的自动转换；2） 如何从CAE分析的结果出发评价和修改设计.产生有限元分析模型需要把 CAD建立的几何模型经过简化，并进行网格划分，载荷、 约束和材料的定义。而这种模型抽象化的过程常常要依赖于有经验的分析人员，而且需要花费大量的时间和精力。虽然各种有限元分析软件的后处理器凭借优异的图形功能， 能以等高线、矢量、阴影、动画、多模型、多窗口、图表、表格等方式，高速表现解析 结果，但都不具备对有限元分析结果进行解释和评价的功能。同时，对设计的修改也要由设计者经过分析和判断后自行给出方案，而没有利用计算机强大的计算和推理功

7、能对设计的修改进行优化指导。因此，有必要应用人工智能技术，将先前积累的知识和经验 建立一个有限元分析模型的建立、分析和解释的专家系统，并加入到CAD与有限元分析集成系统中，在“机器专家”的指导下，自动完成有限元分析模型的建立、分析和解释有限元计算结果，并评价和修改设计。进一步丰富和完善前后处理功能，使其与设计者共同完成设计的优化。机械系统自动动力学分析软件ADAMSAutomatic Dyn amic ofMecha nicalSystem） 、动力学分析和设计系统软件DADS （DynamicAnalysis and Design System）等，它们集成了多体系统仿真的基本步骤动力学理论

8、成果、参数化的建模工具、 可以进行静力学、 运动学和动力学分析的求解器、功能强大的后处理模块和可视化界面等，极大地提高机械系统仿真的效率。然而由于这些软件重点是在力学分析上，在建模方面还是有很多不足 ，尤其是一些复杂机械系统零、部件的三维建模很难实现，所以很有必要利用 CAD软件建模来解决这个问题，同时需要合适的接口程序来完成。特征造型是几何造型技术的延伸，它是从工程的角度，对形体的各个组成部分的形状、尺寸及其结构、材料和精度等特征进行定义，使所描述的形体信息具有工程意义。 特征模型既包含了低层几何信息，又能为下游的分析、加工提供高层语义信息.因此，实现特征建模是实现 CAD与 CAE集成的关

9、键。CAD与 CAE技术集成系统的结构如图 1 - 1 所示。图1 1 CAD与CAE技术集成系统的结构图(1) 特征造型.设计者通过调用特征库里的特征(必要时自定义特征) 进行产品特征建模在特征造型过程中，设计者要全面周到的考虑设计对象，尽可能地将以后各种 应用(如分析、加工等)所要用到的特征信息输入.(2) 有限元分析建模从特征的观点看，就是将设计特征转换成有限元分析特征；从集成的观点看，就是有限元分析的前处理部分在建模过程中，专家系统访问建模知识库，禾U用其中存储的规则进行判断推理；访问基于特征的产品数据库，利用其中的数据信息进行逐步计算，最终形成分析模型(3) 有限元分析.目前，有限元

10、求解算法已经比较完善和成熟，工程化的分析软件也不少，可直接应用。(4) 分析结果解释和评价. 在解释评价知识库的指导下，对分析结果进行解释， 对本次设计进行评价该模块决定是否对本次设计进行修改如果不修改设计，则系统将各种数据存入产品数据库，并将任务交给别的 CAX系统.如果需要修改设计,则任务转入修 改设计模块。(5) 指导再设计.根据优化知识库中的规则作出判断，对产品数据库中的特征信息进行修改，同时对于多种修改方案进行优化选择从机械CAD/CAE总体构架来看，CAD与 CAE集成系统有两方面工作要做：一个是基 于特征的有限元前处理；另一个是基于特征的有限元后处理系统存在3个知识库和一个基于特

11、征的产品数据库建模知识库与前处理相联系，解释评价知识库和优化设计知 识库与后处理发生作用通过规则，这3个数据库分别对前处理、后处理进行驱动基于特征的产品数据库与集成系统的整个过程相联系，为各个模块提供所需的各种信息。在知识库和产品数据库的支持下，作为后台核心的专家系统控制整个过程的运行，与设计者共同完成“设计一分析一再设计”任务。、机械CAD/CAE技术的应用近年来由于市场竞争日益激烈，因而提高产品及相关过程质量，降低产品成本和缩短产 品开发周期就成为企业生存和发展的关键,因此研究先进的设计方法和理论具有极其重要的意义。CAD/CAE集成技术引起了学术界和企业界的广泛关注，成为研究的热点之一，

12、它对产 品设计影响深远，典型的例子有：波音777整机设计、部件测试、整机装配以及各种环境下的试飞均是在计算机上完 成的，使其开发周期从过去8年时间缩短到5年；欧洲空中客车采用 CAD/CAE集成技术，改变传统产品研制及开发方法，把空中客车试制周期从4年缩短为2.5年，不仅提前投放市场，而且显著降低了研制费用及生产成本，大大增强了全球竞争能力。作为制造业的中坚，汽车工业一直是CAD/ CAE系统应用的先锋。CAD技术的应用，有效地推动了汽车制造业的前进；汽车业的需求也极大地带动了CAD技术的发展。福特公司通过设施 C3P(CAD/CAM/CAE/PDM,用一个产品数据管理 PDM把CAD CAE

13、 CAM集成起来，融汇到一个遍布全球的公用数据系统之中。一个新车型的开发周期从过去的 36个月缩短到18个月乃至12个月，新车开发的后期设计修改减少50%原型车制造和测试成本减少50%投资收益提高 30%我国的模具制造业 20年前是以传统的手工设计、有经验的钳工师傅为主导的技艺型生产方式为主，模具工业年产值只有约20亿元，模具进出口总额只有约2600万美元，进出口之比是18 :1。而如今，通过CAD/CAE/CAM技术的应用我国模具制造业已进入到现代模 具工业生产的时代，数字化、信息化、CAD/ CAM/CAE技术和数控加工机床已普遍采用 ，成了 技术密集型和资金密集型的高技术产业。模具制造水

14、平有了很大的提高，生产的模具精度已达到微米级 ,模具寿命提高了几十倍 , 模具生产周期缩短了约 3/ 4 , 模具标准件的使用覆盖 率从几乎是零到现在的 45 %左右，模具工业年产值现在已达到450 亿元以上，进出口总额达到 17 亿美元 , 进出口之比达到 4 :1 。第二节机械CAD/CAE技术的发展、CAD/CAE技术发展的历史50-60年代初CAD术处於准备和酝酿时期，被动式的计算机绘图是这阶段 CAD技术的 特征。60年代，交互式计算机图形学的创立为CAD技术的进一步发展和应用打下了理论基础，不断成熟的图形输入/输出设备的出现推动了 CAD技术的蓬勃发展。70年代CAD技术进 入广泛

15、使用时期，1970年美国Applicon公司首先推出了面向企业的CAD商品化系统。80年代CAD技术进入迅猛发展时期，这阶段的技术特征是CAD技术从大中企业向小企业扩展；从发达国家向发展中国家扩展；从用於产品设计发展到用於工程设计和工艺设计。90 年代以后CAD技术进入开放式、标准化、集成化和智能化的发展时期，这阶段的CAD技术都具有 良好的开放性，图形接口、功能日趋标准化。微机加视窗操作系统与工作站加Unix 操作系统在因特网的环境下构成 CAD系统的主流工作平台，同时网络技术的发展使得 CAD/CAE/CAM 集成化体系摆脱空间的约束，能够更好地适应现代企业的生产布局及生产管理的要求。在

16、CAD系统中，正文、图形、图像、语音等多媒体技术和人工智能、专家系统等高新技术得到 综合应用，大大提高了 CAD自动化设计的程度， 智能CAD应运而生。智能CAD把工程数据库 及管理系统、知识库及专家系统、拟人化用户介面管理系统集於一体。CAD体系结构大体可分为基础层、 支撑层和应用层三个层次。 基础层由计算机及外围设备和系统软件组成。 随着 网络的广泛使用，异地协同虚拟CAC环境将是CAD支撑层的主要发展趋势。应用层针对不同 应用领域的需求，有各自的 CAM用软件来支援相应的 CAD工作。CAE技术的研究始於20世纪50年代中期，CAE软件出现於70年代初期，80年代中期 CAE软件在可用性

17、、可靠性和计算效率上已基本成熟。国际上知名的CAE软件有NASTRANANSYS、 ASKA、 MARC、 MODULE、FDYN-3D 等。但其数据管理技术尚存在一定缺陷；运行环境 仅限於当时的大型计算机和高档工作站。近十多年是CAE软件的商品化发展阶段，其理论和算法日趋成熟， 已成为航空、航天、 机械、 土木结构等领域工程和产品结构分析必不可少的 数值计算工具， 同时也是分析连续过程各类问题的一种重要手段。 其功能、 性能、 前后处理 能力、单元库、 解法库、 材料库， 特别是用户介面和数据管理技术等方面都有了巨大的发展。 前后处理是CAE软件实现与CAD CAM等软件无缝集成的关键部分。

18、它们通过增设与CAD软件（如 Pro/E 、CADDS UG、 So l idedge 以及 Solidworks 、MDT 等软件）的数据接口模块， 实现有效的集成， 通过增加面向行业的数据处理和优化算法模块， 实现特定行业的有效应用。 CAE软件对工程和产品的分析、模拟能力，主要决定於单元库和材料库的丰富和完善程度， 知名CAE软件的单元库一般都有百余种单元，并拥有一个比较完善的材料库，使其对工程和产品的物理、力学行为，具有较强的分析模拟能力。一个CAE软件的计算效率和计算结果的 精度， 主要决定於解法库； 特别是在并行计算机环境下运行， 先进高效的求解演算法与常规 的求解算法，在计算效率

19、上可能有几倍、几十倍，甚至几百倍的差异。CAE软件现已可以在超级并行机，分布式微机群，大、中、小、微各类计算机和各种操作系统平台上运行。目前 国际上先进的 CAE软件，已经可以对工程和产品进行以下的性能分析、预报及运行行为模 拟：静力和拟静力的线性与非线性分析 包括对各种单一和复杂组合结构的弹性、弹塑性、 塑性、蠕变、膨胀、几何大变形、大应变、疲劳、断裂、损伤，以及多体弹塑性接触在内的变形与应力应变分析；线性与非线性动力分析， 包括交变荷载、 爆炸冲击荷载、 随机地震荷载以及各种运动荷 载作用下的动力时程分析、振动模态分析、谐波响应分析、随机振动分析、 屈曲与稳定性分 析等；声场与波的传播计算

20、， 包括静态和动态声场及噪音计算， 固体、 流体和空气中波的传播 分析，以及稳态与瞬态热分析（传导、对流和幅射状态下的热分析，相变分析等）；静态和交变态的电磁场和电流分析（电磁场分析、电流分析、压电行为分析等），流体 计算（常规的管内和外场的层流、端流等）等。模态分析与参数辨识作为结构动力学中的一种逆问题分析方法，并在工程实践中应用是从 60 年代中、后期开始，至今已有近四十年的历史了。这一技术首先在航空、宇航及汽车 工业中开始发展。由于电子技术、信号处理技术与设备的发展，到80 年代末这项技术已成为工程中解决结构动态性能分析、振动与噪声控制、故障诊断等问题的重要工具。模态分析技术发展到今天已

21、趋成熟， 特别是线性模态理论方面的研究已日臻完善， 但在 工程应用方面还有不少工作可做。 首先是如何提高模态分析的精度， 扩大应用范围。 增加模 态分析的信息量是提高分析精度的关键， 单靠增加传感器的测点数目很难实现， 目前提出的 一种激光扫描方法是大大增加测点数的有效办法， 测点数目的增加随之而来的是增大数据采 集与分析系统的容量及提高分析处理速度， 在测试方法、 数据采集与分析方面还有不少研究 工作可做。对复杂结构空间模态的测量分析、频响函数的耦合、高频模态检测、抗噪声干 扰等等方面的研究尚需进一步开展。二、CAD/CAEfc术发展的趋势1. CAD技术的发展趋势主要体现在以下几方面：1）

22、 标准化CAD软件一般应集成在一个异构的工作平台之上，只有依靠标准化技术才能解决CAD系统支持异构跨平台的环境问题。目前，除了CAD支撑软件逐步实现ISO标准和工业标准外，面向应用的标准零部件库、标准化设计方法已成为 CAD系统中的必备内容，且向合理化工程 设计的应用方向发展。2）开放性CAD 系统目前广泛建立在开放式操作系统 Windows /2000/XP/NT 和 UNIX 平台上，为最 终用户提供二次开发环境， 甚至这类环境可开发其内核源码，使用户可定制自己的 CAD系统。3）集成化CAD 技 术 的 集 成 化 将 体 现 在 三 个 层 次 上 ： 其 一 是 广 义 CAD 功

23、能 ， CAD/CAE/CAPP/CAM/CAQ/PDM/EF经过多种集成形式，成为企业一体化解决方案。新产品设 计能力与现代企业管理能力的集成，将成为企业信息化的重点；其二是将CAD技术采用的算法，甚至功能模块或系统，做成专用芯片，以提高CAD系统的使用效率； 其三是CAD基於计算机网络环境实现异地、 异构系统在企业间的集成。应运而生的虚拟设计、 虚拟制造、 虚拟 企业就是该集成层次上的应用。 例如，美国通用汽车公司的生产过程中， 大量的零部件生产、 装配都通过“虚拟工厂”、 “动态企业联盟”的方式完成， 本企业只负责产品总体设计和生 产少数零部件，并最终完成产品的装配。4）智能化设计是一个

24、含有高度智能的人类创造性活动领域，智能CAD是 CAD发展的必然方向。从人类认识和思维的模型来看， 现有的人工智能技术模拟人类的思维活动明显不足。 因此， 智 能CAD不仅是简单地将现有的智能技术与 CAD技术相结合，更重要的是深入研究人类设计的思维模型，最终用信息技术来表达和模拟它，才会产生高效的CAD系统，为人工智能领域提供新的理论和方法。CAD的这个发展趋势，将对信息科学的发展产生深刻的影响。5）虚拟现实（VR）与CADS成VR 技术在CAD中的应用面很广，首先可以进行各类具有沉浸感的可视化模拟，用以验 证设计的正确性和可行性。 例如用这种模拟技术进行设计分析， 可以清楚地看到物体的变形

25、 过程和应力分布情况。 其次它还可以在设计阶段模拟产品装配过程， 检查所用零部件是否合 适和正确。在概念设计阶段，它可用於方案优化。特别是利用VR的交互能力，支援概念设计中的人机工程学，检验操作时是否舒适、方便，这对摩托车、汽车、飞机等的设计作用尤 其显著，在协同设计中，利用 VR技术，设计群体可直接对所设计的产品进行交互。更加逼 真地感知到正在和自己交互的群体成员的存在和相互间的活动。2. CAE技术的发展趋势将体现在以下几方面：1）真三维图形处理与虚拟现实随着专用於图形和多媒体信息处理的高性能DSP芯片的发展，PC机的图形处理能力近两年有成百倍的提高， 再加上三维图形算法、 图形运算和参数

26、化建模算法的发展， 快速真三 维的虚拟现实技术将会成熟。因此 CAE 软件的前后处理系统将会在复杂的三维实体建模及 相关的静态和动态图形处理技术方面有新的发展， 例如复杂的三维实体建模及相应的自适应 有限元剖分，复杂的动态物理场的虚拟现实与实时显示等。2）面向对象的工程数据库及其管理系统高性能价格比的大容量存贮器及其高速存取技术在迅速发展，PC机的硬盘容量很快将由 GB 量级达到 TB 量级，用户将要求把更多的计算模型、设计方案、标准规范和知识性信 息纳入 CAE 软件的数据库中， 这必将推动 CAE 软件数据库及其数据管理技术的发展， 高性 能的面向对象的工程数据库及管理系统将会出现在新一代

27、的CAE 软件中。3）多相多态介质耦合、多物理场耦合以及多尺度耦合分析目前的 CAE 软件，都仅限於宏观物理、力学模型的工程和产品分析，虽然有少数软件涉足了微机电系统分析， 但其物理力学模型尚存在一定问题。值得指出的是：对于多物理场的强耦合问题、 多相多态介质耦合问题， 特别是多尺度模型的耦合问题， 目前尚处於基础性 前沿研究阶段。但是，它们已成为国内外科学家的重点研究课题，由於其强烈的工业背景， 基础研究的任何突破， 都会被迅速纳入 CAE 软件， 不久的将来， 将形成从材料性能的预测、 仿真， 到构件与整个产品性能的预测、仿真， 集计算机辅助材料设计制备， 到工程或产品的 设计、仿真与优化

28、於一体的新一代 CAE 系统。4） 适应于超级并行计算机和机群的高性能CAE 求解技术CAD/CAE/CAM 已成为技术人员实施技术创新的得力工具，每秒千亿次、万亿次、千 万亿次及量子计算机即将诞生， 分布式并行计算机群即将投入使用， 为适应这种情况， 新型 的高精度和高效率并行算法正被研究， 一些实用的新算法将不断问世。 这些新的高性能算法 必然会被做成 CAE 的软件模块，使其在对复杂的工程或产品仿真时，能够充分发挥超级并 行计算系统的软、硬件资源，高效率和高精度地获得计算结果。5）GUI 多媒体的用户介面伴随着计算机图形用户介面（ GUI ）和联机共用的图形与数据库软件的发展，狭义的语

29、音输入 /输出已成现实，计算机视觉系统很快能在一定范围内分析体态、眼神和手势，不久 的将来会听、看、说、写和学习的计算机将问世， 这些多媒体技术一定会使未来 CAD/CAE/CAM 软件的用户介面具有更强的直观、 直感和直觉性，CAE 软件将来不仅具有常见的弹出式下拉菜单， 对话框、 工具杆和多种数据导入的宏命令，还要开发若干专用的智能用户介面，帮助用户选择单元形态，分析流程，判断分析结果等，使某些专业用户使用 CAE 软件，就像使用 “傻瓜 ”相机一样，具有一按即得的功效。6) 模态分析由线性向非线性问题方向发展。非线性模态的概念早在 1960 年就由 Rosenberg 提出，虽有不少学者

30、对非线性模态理论 进行了研究，但由于非线性问题本身的复杂性及当时工程实践中的非线性问题并示引起重 视，非线性模态分析的发展受到限制。 近年来在工程中的非线性问题日益突出， 因此非线性 模态分析亦日益受到人们的重视。 最近已逐步形成了所谓非线性模态动力学。 关于非线性模 态的正交性、解耦性、稳定性、模态的分叉、渗透等问题是当前研究的重点。在非线性建模 理论与参数辨识方面的研究工作亦是当今研究的热点。 非线性系统物理参数的识别、 载荷识 别方面的研究亦已开始。 展望未来， 模态分析与试验技术仍将以新的速度， 新的内容向前发 展。3. CAD/CAE集成技术发展趋势将体现在以下几方面：研究数字化设计

31、制造集成技术， 建立若干行业的产品数字化和智能化设计制造平台。 开 发面向产品全生命周期的、 网络环境下的数字化、 智能化创新设计方法及技术， 计算机辅助 工程分析与工艺设计技术，设计、制造和管理的集成技术。结合装备 /产品研制和工程建设， 开发以创新设计、 敏捷制造和协同管理为主要内容的数字化综合集成技术， 突破多业务、 多 系统、 多企业综合集成技术难点， 建立数字化综合与协同能力平台， 实施集团企业及其合作 伙伴、供应商、 客户间的数字化综合集成应用，提升集团企业信息化应用水平，增强自主创 新能力，引领行业信息化技术发展。只有当 CAD 系统一次性输入的信息能在后续环节(如 CAE 、

32、CAM )中一再被应用才 是最经济的。 PDM 的电子资料库和文档管理提供了对多种数据的存储、检索和管理功能， 是沟通产品设计、 工艺部门和 MRP n、ERP之间信息传递的桥梁， 使MRP n、ERP从PDM 平台自动得到所需的产品信息，如材料清单BOM等，ERP也可通过PDM这一桥梁将有关信息自动传递或交换给 3C 系统。目前， PDM 系统是最好的 3C 集成平台，它支持分布、异 构环境下的不同软硬件平台、不同网络和不同数据库，不同的CAD/CAE/CAM 系统都可以从PDM中提取各自所需的信息，再把结果放回PDM中，从而真正实现了 3C的无缝集成。结合装备 /产品研制和工程建设，把产品

33、创新设计方法、协同设计技术、设计制造集成技术 等融入 CAD/CAE/CAM/PDM 集成平台， 构建产品创新开发平台， 实现企业级及企业间的产 品开发协同与全生命周期管理，提升企业的核心能力和国际竞争力。第三节机械CAD/CAE系统结构CAD/CAE 集成的实现需要一系列的工具，在 CAD 方面要建立产品的三维特征模型， 在 CAE 方面要进行系统性能仿真分析，所以必须建立一个基于 CAD/CAE 集成技术的机械 产品开发平台。产品开发平台涵盖了从产品概念设计、详细设计、分析优化、制造、市场直至使用、维 护、报废等产品全生命周期， 涉及一切围绕产品而进行的活动和过程以及活动的执行部门和 人员， 融合了并行工程、 工作流管理、知识管理等先进设计制造管理理念， 以集成产品模型 技术、 多学科综合优化技术、建模与仿真技术为技术核心，支持产品持续创新的、由一系列软件工具和软件子系统组成的软件套件和解决方案集成一体，在数据、 过程、 应用三个层面实现集成与协同。其技术特点是：(1) 通过知识工程接口有效实现了CAD 产品建模过程、 CAE 工程分析过程和 CAO 设计优化过程之间的关联；(2) 它可以和企业 PDM 系统集成，利用 CAE 开发平台从 PDM 系统调入原有的 CAD 模 型和网格模型，同时把分析过程中的材料数据、测试数据和分析结果存到