钻孔桩清孔工艺0001

1、钻孔桩清孔工艺捞渣筒：一般用810mm钢板卷制，直径为桩径的一倍.高一2.0m其上 用圆钢作吊环，下装有活门。由于钢筋笼、导管下到孔底，下钢筋笼时，笼子箍筋碰擦孔壁.扌巴 泥皮带到孔底，时间长，泥浆沉淀，形成上清下浊，上下比重不一致， 经测量孔底高程，阻力很大，有沉淀，需进行二次清孔。采用换浆射水清孔法：给导管安装一弯头，连接泥浆泵的高压胶 管，钢导管放到距孔底10cm处，再压入调制好的泥浆。用此方法清孔 后，再灌注水下混凝土导管的两侧，各安装一根（p30mm的射水管，射水 嘴伸到导管底下面约5cm,使用高压射水冲洗孔底25分钟之后，孔底沉 淀物翻上，立即停止射水。测量孔深符合要求后，即灌注水

2、下混凝 土。清孔时应注意事项：1、清孔作业时，注意保持孔内水头，防止塌孔。2、用换浆法或捞渣法清孔后，孔口、孔中部和孔底提出泥浆指标的 平均值。应符合质量标准要求。孔底沉淀摩擦桩不大于30cm,柱桩不 大于设计规定，相对密度,粘度17,含砂率2%3、清孔后，将取样盒（开口铁盒）吊到孔底，待灌注水下混凝土前 取出检查沉淀在盒内的渣土，看沉淀是否符合要求。4、不能用加深孔底深度来代替清孔。清孔需用设备正反循环钻机 浆泵1台 高压胶管冲击旋挖钻机 浆泵1台 高压胶管(p3cm钢管(p3cm高压叫胶带 高压水泵取样盒、钢测绳测锤2kg重泥浆检测仪器：比重称含砂率仪粘度仪秒表一、圆端形空心墩一般为双向收

3、坡，且内外侧坡比不同，给施工带 来较大的困难，若一次立模灌注，则從侧压力大，易导致跑模变形。故 本方案采用翻模施工工艺。二、模板的设计内模采用可调组合钢模，局部配合木模施工，模板内侧设环形角钢 支撑，间距按0.6m-道设置，每次灌注高度按6.0m设计。外模采用特制大块钢模，直段可按l-Omxl.5m大模板设置.圆端段 按设计半径加工制做成曲模，每端按两块设置，高度按1.5m设置，外模 按6mm厚钢板焊制，模板边按"5x75x8角钢制做，模板背后仍用同等 角钢焊成网状，间距按0.3m设置。模板间采用（pl6螺栓连结。模板外侧 设置环形箍带，箍带采用乙75x75x8双角钢制做圆端段制做成

4、与模板 外侧半径相同的曲径。接头用40cm长、同型号角钢，打4孔套并用©16 螺栓连结，螺栓应带双帽。与内模间采用内撑外拉方法，内支撑随灌随拆，拉筋可先设PVC管 穿入申16钢筋拉杆。拆模后将钢筋抽掉，将孔用砂浆封堵抹平抹光即可。拉筋间距按x布置，拉杆必须穿过外环的角钢上，施工时采用内外脚 手架。三、模板施工1、施工方法：模板加工按7.5m. 5层，每次浇注墩身高6m作为一 个施工段，模板在安装前应刷脱模剂，立模顺序先立外模后立内模。2、施工工艺立模、加固、调整同时进行。加强测量定位检查。同时设四个方向 的风缆挂倒链调整。当浇注完每次拆模时要预留最上一层模板，做为下 段施工立模的连结

5、支撑使用。拆模后要用塑料薄模包裏碇并及时养生。四、碇施工碇拌合采用电子配料机配料，500L型强制式拌合机拌合，碇灌车运 输碇，高支架碇输送泵灌注，人工配合对称分层灌注插入式捣固棒捣 固，分层厚度不得超过30cm。碇坍落度应控制在12-14cm为宜。五、墩帽施工当墩身灌注在墩帽底部时，将内模全部拆除.并从下部进入孔内退 出全部拆除件，并安装墩内检查设备。然后施工墩帽.在施工墩帽前应 在空心墩顶部内侧预留凹槽，按预先设计预制的钢筋碇梁和钢筋碇盖 板，安装在空心墩顶做为封顶碇或墩帽碇的底模。然后再绑扎钢筋浇 注封顶碇。墩帽碇施工模板可根据墩帽设计图，自行加工制做钢模板组 合模形。整体吊装，分块拆除。

6、本模型在侯月铁路双线空心墩帽中成功 的使用过。六、对于矩形空心桥台，仍可按本施工工艺施工.且模板加工制做 较圆端形空心墩简便。七、圆端形空心墩施工工艺流程图如下：见附图八、安全质量措施：1、施工搭设的脚手架及工作平台，必须按规范要求步距按0.9m,立 杆间距按1.0m搭设，脚手架不得与墩模相连，工作平台脚手板要铺严绑 扎牢固，四周应设安全防护围栏。2、碇墩身浇注时必须按设计分段浇筑平，施工缝与模板缝应相一 致，施工缝应插接茬钢筋。3、拆模时间应控制在72小时以上过早易使碇粘模，拆模后及时用 塑料薄膜包住碇，并及时洒水养护，洒水养护应满14天，否则易出现碇 表面龟裂。4、模板接缝要拼严密，不得有

7、错台，漏浆现象，使用前必须试拼。5、浇注碇时应设专人检查模板及支撑、拉杆、检查校正各种预留孔 位及预埋位置。6、各墩台施工完后及时做竣工测量，并做好记录。7、施工时严格执行客云专线暂行规范验标。8s贯彻安全第一、预防为主的原则，全体施工人员必须严格，执行 安全规范有关要求及专项安全措施。9、加强材料管理，所有进场材料要严格把关，使施工全过程的工程 质量处于受控状态。10、自制模板应严格按设计图加工，试拼检查验收最大误差不得大 于1mm的要求，保证截面尺寸的准确和无错台，不漏浆。11、每次施工前应将上次施工的碇表面浮浆凿除冲洗干净。并测定 中线水平点。12、墩台顶帽施工前后应认真复测跨度及垫梁石

8、高程，施工中应确 保垫石锚栓孔位正确，标高符合设计。垫石高程误差允许03mm,两垫 石高差不得大于3mm。九、环保1、要做到预防为主，防治结合，严格控制污染源。2、施工时可根据实际制定切实可行的环保措施或按具体设计完善。3、对挖基弃確应按设计规定办理。4、施工生活废水应沉淀后统一排放，不得污染水源及周围环境。5、不得破环景区环境，施工完后应按设计恢复。6、若遇文物不得随意破环，并与有关部门联系解决。十、关于矩形实体桥墩的施工工艺根据设计图几何尺寸，加工制做大块钢模板一次立到墩顶采用一次 浇筑完的施工方法。1、模板采用6mm厚钢板制做，板边采用乙75x75x8角钢焊接.背 肋加焊同等角钢，间距按

9、0.3mx0.3m布置，双向设拉杆，拉杆用单25圆 钢，间距按0.6mx0.6m布置，外侧设/- lOOxlOOx 10双角钢环带间距0.6m 道。模板连结采用申16螺栓连结，栓距0.2m。碇灌注采用泵车送碇施 工，人工插入式捣固棒振捣，灌注时应分层对称灌注碇采用罐车运输。自动控制强制式拌合机拌合，按配合比级配设置配料斗，铲车上 料。模形立好后应在四个方向设置缆风，并应用仪器测量校正，挂倒链 调整。2、墩帽按设计图设计制做成大块拼装钢模板在下部整体拼装好后用 汽车吊一次提升到墩顶，经检查校正符合要求后拉缆风固定。然后绑扎 钢筋，最后浇筑碇墩身外部应搭设钢管脚手架及脚手板，顶层设工作平台，平台四

10、周设围栏。M戈岔灶冉TS巾曰生|偽於晋徃关土白坐己牙七匚垃4込込曰夂/片於上皿片2呈由JJQ.TZ7 rf冋蜡开 1術銃伽丁生II仪r做±1旳俗：Ell旦込左预应力飜義尺寺允许偏差序号项目允许偏差mm1梁全长±302边孔梁长±203各变高梁段长度及位置±104边孔跨度+205梁底宽度+ 10、06桥面中心位置+107梁高+ 15、-58挡確墙厚度+ 10、09表面垂直度每米不大于310梁上拱度与设计相比+ 1011底板厚度+ 10、012腹板厚度+ 10、013顶板厚度+ 10、014桥面高程±2015桥面宽度±1016平整度317钢

11、筋保护层+5、-218腹板间距+1019支座板四角高度差120支座板螺栓中心位置221支座板平整度2濤笛下宝优E兮衿现浇梁施工各种支架、模板的设计及施工工艺一、随着高速铁路的建设，客运专线时速达200350km/h,给铁路桥 梁的设计及施工提出了更高的要求，出现了2440m双线箱型梁整孔设计 及整孔浇注，给桥梁的制造施工提出了新的课题现将整孔现浇双线箱 型梁施工工艺简述如下。二、工艺特点支撑方案：由于该梁一次现浇碇量较大，每横延米达10n?碇，荷载较 大，给施工支撑带来极大的困难，本方案支撑采用八三式军用墩做横梁 及立柱和下卧支垫梁，由于八三墩支撑强度高，通过连结角钢形成整 体，其稳定性好，支

12、撑间距按2.0米设计，可满足施工荷载的要求，但地 基需做换填砂夹石处理，要求承载力达到5kg/cm2可满足，也可使用军用 梁膺架配合16#工字钢和八三军用墩支架方案（见后附图）。三、箱梁模板：内模采用组合标准钢模组拼拐角可做特制角模， 上顶为一块活动钢板，下底待铺底碇铺设后安拼封底模板，防止灌注侧 肋时碇上翻浆。内模按1.5m长设计，内环支撑可用A75x75x8角钢制做， 分段连结，接点应留10mm空，加楔上螺栓便于拆除，设置井字型内撑， 中间设紧丝调节，便于拆模之用。外模采用强度高、刚度大的钢模按 8mm厚钢模板，模板边及背肋带采用乙100x100x8角钢制做，侧模外设支 撑架与外侧模焊成整

13、体，可増加其刚度及自身稳定性.底模可按四块特 制钢模制做。外模及底模纵向分块均按2. Omit,可与支架配套。内外模 板按分块组拼拆除方便，内模有较大的操作空间，整孔梁碇可一次浇筑 完成。保证了梁体的整体性和梁体质量。四、施工工艺1、支架纵向图1和图1-22、支架横向图2和图2-23、内外模板设计图4、整孔箱梁碇现浇施工工艺流程图五、外模采用螺栓连结，内模用U型卡连结，梁顶及梁底设©32钢筋 拉杆，间距按1.0m计，拉杆带双螺母。模板制作好后应试拼、编号、拼缝应打磨光洁，不得出现错台，外 侧模底边按帮包底设计，与碇面加设3mm厚橡胶条，防止漏浆。在拆模 时，需用2台16t吊车配合，内

14、模拆除后可从端头或底部进入孔运出。外 模应涂刷脱模剂，内模与外模之间顶底腹应设钢筋碇支撑块.确保内模 不位移、上浮下沉。灌注碇时应先灌注底板、然后灌注腹板、灌注腹板 时应斜面法分层对称灌注，分层厚度应控制在30cn）为宜。灌注腹板时应 将已灌注底板碇顶面用底内模封好，防止灌注腹板时碇向上翻，最后灌 注顶板，灌注必须从一端开始一次灌注完。2、碇施工碇采用泵送C60碇，并掺高效减水剂，陷度应控制在14cm之内。水泥 采用525#水泥，碇运输为罐车。碇拌合采用强制式自动控制的大容量拌 合机 按配合比级配设置配料斗，铲车配合上料。3、捣固底枫顶扳腹板采用插入式振动樟振捣，外模侧设置附着式振动器，每侧两

15、排，交错布 置，主要应布置在波纹管部位处为宜。梁面碇在灌注完毕后应及时整平收浆，覆盖养护，养护时间应为 714天。当梁体碇未达到时，不得在其梁表面上行走。六、安全质量措施1、支架地基换填承载力必须满足设计承载力要求。2、支架柱拼搭稳定性要满足设计，配件螺栓要上齐全，按图搭拼。3、底模拼装应按二次抛物线设下拱度，板面要平整，接缝要严密， 确保模板不露浆。4、模板安装完后，要检查各部位尺寸误差，满足现行规范验标要 求。5、外模拉杆必须按设计尺寸拉好，带双帽，防止碇跑模。灌注碇时 技术人员应测量检查。防止模板变形。6、模板使用前必须清理干净、清除灰尘、锈迹和碇，并刷脱模剂 （液体脱模剂）。7、组拼模

16、板时要仪器测量，防止误差积累。8、支架搭拼时在其底部垫卧梁下木枕间设对口木楔，可调整标高和 拆架之用。七、碇灌注從配合比必须满足现行规范要求，各种原材料必须经检验合格后方 可使用。從灌注时，必须设专人指挥，对称灌注，加强捣固，确保梁体 從内实外光。八、主要机械设备序号机械名称规格数量备注1钢筋弯曲机GWJ-4022钢筋切割机GQ-4013钢筋调直机GT4-1414强制式碇拌合机750L25装载机ZLW-3026钢筋对焊机UN1-10027电焊机ZX5-40028汽车吊16T29轻型打夯机810碇罐车8m3211碇泵车HBT-60A112振动棒插入式1613振动器平板挂式250九、劳动力组织序号

17、工程项目人数（人）备注1基础换填18普工2支架搭拼20架子工3钢筋制做20钢筋工、电焊工4钢筋绑扎60钢筋工5安拆内外模40木工6浇注栓20殓工7拌合站10内燃电动司机8预应力张拉8张拉工9电工6电工C60高强混凝土1、混凝土原材料、配制C60高强混凝土宜选用质量稳定、强度等级不低于级的硅酸 盐水泥和普通硅酸盐水泥。、粗骨料应选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等 碎石或卵石。骨料的最大粒径不宜大于25mm.针片状颗粒含量不宜大 于,含泥量不应大于，泥块含量不宜大于。、细骨料宜选用质地坚硬、级配良好的河砂.其细度模数不宜小 于，含泥量不应大于，泥块含量不应大于,必要时应冲洗后使用。、

18、配制C60高强混凝土的矿物掺合料可选用粉煤灰、磨细矿渣、磨 细天然沸石岩和硅粉等。1.4. 1、粉煤灰用作C60高强混凝土掺合料的粉煤灰其质量等级应不低于II级，应 尽可能选用需水量比小且烧失量低的粉煤灰。1.4.2、磨细矿渣用作C60高强混凝土掺合料的磨细矿渣应符合下列质量要求：比表面积宜大于4000cm7g ；需水量比宜不大于105% ；烧失量宜不大于5%o1.4.3、磨细天然沸石岩用作C60高强混凝土掺合料的天然沸石岩，应选用斜发沸石或丝光 沸石，不宜选用方沸石、十字沸石及菱沸石。磨细天然沸石粉应符合下列质量要求：钱离子净交换量不小于110mep/100g （斜发沸石）或120mep/1

19、00g（丝光沸石）；细度0. 08 mm方孔筛余不大于10% ；抗压强度比不大于90%。1. 4. 4、硅粉用作C60高强混凝土掺合料的硅粉应符合下列质量要求：二氧化硅含量不小于85% ；比表面积（BET-N：吸收法）不小于180000cm2/g ；密度约 2200kg/m3;平均粒径“。、制C60高强混凝土的外加剂，其质量应符合混凝土外加剂 GB/T8076-97及混凝土泵送剂JC476-2001的规定。外加剂应经质量 检测并试配后选定。、制C60高强混凝土的水，其质量应符合混凝土拌合用水标准JGJ63-89的规定、为防止发生破坏性碱骨料反应，当结构处于潮湿环境且骨料有碱 活性时，每立方米混

20、凝土拌和物（包括外加剂）的含碱总量（NaO+）不 宜大于3kg,超过时应采取抑制措施。、钢筋锈蚀，钢筋混凝土中的氯盐含量（以氯离子重量计）不得大 于水泥重量的；当结构处于潮湿或有腐蚀性离子的环境中时，氯盐含量 应小于水泥用量的 ；对于预应力混凝土氯盐含量应小于水泥重量的沉、混凝土各种原材料的运输、储存、保管和发放.均应有严格的管 理制度，防止误装、互混的变质。2、混凝土配合比、高强混凝土的配合比，应根据施工工艺要求的拌和物工作性和结 构设计的强度，充分考虑施工运输和环境温度等条件进行设计，通过试 配并现场试验确认满足要求后方可正式使用。高强混凝土和配合比应有 利于减少温度收缩、干燥收缩、自生收

21、缩引起的体积变形，避免早期开 裂。对处于有修侵蚀性作用介质环境的结构物，所用高强混凝土的配合 比应考虑耐久性的要求。、基准配合比中的水灰比，可根据普通混凝土配合比设计规程 JGJ55-2000中计算，也可以根据现有试验资料选取，宜采用水胶比（水 与胶结料的重量比） ；、计算C60高强混凝土配合比时，其用水量可按普通混凝土配合 比设计规程JGJ55-2000中第4章的规定确定；、C60高强混凝土的水泥用量不应大于550kg/m3 ；水泥和矿物掺合料 的总量不应大于600kg/m3o、粉煤灰掺量不宜大于胶结材料总量的30%,磨细矿渣不宜大于 50%,天然沸石岩粉不宜大于10%,硅粉不宜大于10%o

22、宜使用复合掺合 料，其掺量不宜大于胶结材料总量的50%。、混凝土的砂率宜为2934%,当采用泵送工艺时，可为3545%。、高效减水剂掺量宜为胶结材料总量、%。为提高拌合物的工作性和 减少混凝土塌落度运输、浇筑过程中的损失，可采用复合缓凝高效减水 剂、载体流化剂、多次添加等方法。、C60高强混凝土配合比的试配与确定的步骤应按普通混凝土配合 比设计规程JGJ55-2000规程中第6章的规定进行。当采用三个不同的 配合比进行混凝土强度试验时，其中一个应为基准配合比，另外两个配 合比的水灰比，宜较基准配合比分别増加和减少。3、混凝土的拌制、拌制C60高强混凝土不得使用自落式搅拌机。、混凝土原材料均按重

23、量计量，计量的允许偏差为：水泥和掺合料± 1%,粗、细骨料±2%,水和化学外加剂±1%。、配制高强混凝土必须准确控制用水量。砂、石中的含水量应及时 测定，并按测定值调整用水量的砂、石用量。高强混凝土的配料和拌合 应采用自动计量装置。当需要手工操作时应严格控制拌合物出机时的 均匀稳定性。严禁在拌合物岀机后加水，必要时可适当添加高效减水剂。、高效减水剂可采用粉剂或水剂，并宜采用后掺法。当采用水剂 时，应在混凝土用水量中扣除溶液用水量；当采用粉剂时，应适当延长 搅拌时间（不少于30s） o高效减水剂的选择与使用，应有专业人员指导。4、混凝土泵送施工、泵送的高强混凝土宜采

24、用集中预拌混凝土.也可在现场设搅拌站 供应，不得采用手工搅拌。高强混凝土泵送施工时，应根据施工进度， 加强组织计划和现场联络调度，确保连续均匀供料。、泵送高强混凝土时，输送管路的起始水平管段长度不应小于15m。 除岀口处采用软管外，输送管路的其他部分均不宜采用软管.也不宜采 用锥形管。输送管路应采用支架、吊具等加以固定，不应与模板或钢筋 直接接触。在高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘或保温材料覆 盖。、搅拌运输车到达泵送现场后，应高速旋转2030s后再将混凝土拌 合物喂入受料斗。在泵送过程中，受料斗内的混凝土拌合物不应排空， 而应保持淹没叶片。、混凝土开始泵送时应保持慢速运转.以观察泵压（不宜大于 20Mpa）及各部分情况，待确认工作正常后再以常速泵送。、当向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°,以防混凝 土因自由下落形成空段而引起阻塞。、现场搅