通孔挺柱体工艺说明书(最终稿)汇编

1、中北大学课程设计说明书目录1.前言 ,22.零件的工艺分析及生产类型的确定 ,32.1.零件的作用 ,32.2.零件的工艺分析 ,32.3.零件的生产类型 ,43.零件毛坯的选择 ,43.1.零件毛坯选择的原则 ,43.2.零件毛坯的机械加工余量、毛坯尺寸和公差的确定,54.基面的选择 ,75.工艺路线的制定 ,86.选择加工设备与工艺设备 ,86.1.机床的选择 ,86.2.夹具的选择 ,96.3.刀具的选择 ,116.4.量具的选择 ,126.5.确定工序尺寸 ,137.确定切削用量和基本工时 ,157.1.车削和镗削基本时间的计算 ,157.2.车端面、切断或车圆环面、切槽基本时间的计算

2、,167.3.钻削基本时间的计算 ,177.4.铣削基本时间的计算 ,187.5.磨削基本时间的计算 ,198.总结 ,209.参考文献 ,211中北大学课程设计说明书1. 前 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课程以及专业课程之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习， 也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。大学四年的学习即将结束，在我们即将踏入社会之前，通过课程设计来检查和考验我们在这几年中的所学，同时对于我们自身来说， 这次课程设计很贴切地把一些实践性的东西引入我们的设计中和平时所学的理

3、论知识相关联。 为我们无论是在将来的工作或者是继续学习的过程中打下一个坚实的基础。我的课程设计课题目是通孔挺柱体工艺编制与工装设计。在设计过程当中 , 我通过查阅有关资料和运用所学的专业或有关知识，比如零件图设计、机械制造工艺学、以及所学软件AutoCAD2007的运用，设计了零件的工艺、编制了零件的加工程序等。我利用此次课程设计的机会对以往所有所学知识加以梳理检验，同时又可以在设计当中查找自己所学的不足从而加以弥补，使我对专业知识得到进一步的了解和系统掌握。由于本人水平有限 , 而且设计编写时间也比较仓促 , 在我们设计的过程中会遇到一些技术和专业知识其它方面的问题， 再加上我们对知识掌握的

4、程度， 所以设计中我们的设计会有一些不尽如人意的地方 ,希望在考核和答辩的过程中得到各位指导老师的谅解与批评指正, 不胜感激之至.董 占 权2010年 1月 16日2中北大学课程设计说明书2. 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1. 零件的作用通孔挺柱体、年产量 10 万只。通孔挺柱体常用于内燃机燃油喷射系统的关键零件。该零件外表面形状非常简单， 但其内孔型腔形状复杂， 各截面过渡部分圆角很小 （其中最小的圆角半径仅 0.6mm），同时内腔表面虽然不需加工，但是要求光滑平整、无毛刺、划痕、裂纹和折叠等缺陷存在；要求内外表面粗糙度在 Ra3.2 以下，以确保挺柱体的正常工作，防止铁屑、毛刺等杂物

5、进入喷射系统内阻塞细小的喷射孔。图 1- 通孔挺柱体零件图2.2. 零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，得知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求标注齐全。3中北大学课程设计说明书该零件属于轴类零件，具有回转表面，故主要加工工序在车床上进行。由技术要求可知，除方腔内表面之外， 其余表面均是被加工面， 并且各表面的加工尺寸和加工精度通过切削加工均易获得。该零件的各回转表面的径向设计基准为 46 外圆的中心线，轴向设计基准为外圆的左端面。键槽的设计基准为 46 外圆的中心线和 14 孔的中心线。方腔的设计基准为外圆的两条中心线。 该零件的基准重合度较高，总体来讲，该零件的工艺性较好。2.

6、3. 零件的生产类型按照要求，年产量为10 万件，故应属于大量生产。结合生产实际，备品率a和废品率 b分别取 10和 1，利用公式N = Qn（1+a+b）N零件的生产纲领（件/ 年）；Q机器产品的年产量（台/ 年）；n每台产品中该零件的数量（件/ 台）；a备品百分率；b废品百分率。计算可得年产量应为111000 件。则该零件的生产类型为成批大量生产。3. 零件毛坯的选择3.1 零件毛坯的选择原则选择毛坯时，应该考虑诸多因素。 例如，零件的力学性能要求、 零件的结构形状和外廓尺寸、生产纲领和生产批量、 生产现场生产条件和发展等。 相同的材料采用不同的毛坯制造方法， 其力学性能有所不同。铸铁件的

7、强度，离心浇铸，压力浇注的铸件，金属型浇铸的铸件，砂型浇注的铸件依次递减； 钢制零件的锻造毛坯， 其力学性能高于钢制棒料和铸钢件。 直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料， 相差较大时宜采用锻件。 形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属型铸造。 尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由锻造。外形复杂的小零件宜采用精密铸造的方法， 以避免机械加工。 生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方法， 生产纲领较小时， 宜采用设备投资较小的毛坯制造方法。 考虑经济性因素时， 应经过技术经济分析和论证。4中北大学课程设计说明书由加工技术要求中“方腔的内表面不需加工” ，并且成批大量生产中毛坯

8、多采用模锻、机器造型、压力铸造等高效方法，精度高、余量小。综上所述，要达到预定加工精度和加工质量，毛坯应选择经过锻造 ( 模锻 ) 的带有方腔的 45# 钢棒料。3.2. 零件毛坯的机械加工余量、毛坯尺寸和公差的确定3.2.1 零件和毛坯的体积和质量估算零件的体积 V027486.5mm3毛坯的体积 V197590mm3零件材料的密度7.85g / cm3零件的质量约为 M 00.215kg毛坯的质量约为 M 10.766kg锻件的最大直径为50 mm，长度为 60mm，则外廓包容体的质量为M y924.3g0.9kgM 10.7660.85S0.9M y查表 2.2-10 【参考机械制造工艺

9、设计简明手册 】得，级别为 S1 级，简单级别。3.2.2. 确定各加工表面的工序尺寸根据锻件的质量、零件的表面粗糙度查表2.2-25 【参考机械制造工艺设计简明手册 】，由此查得：模锻件内外表面的机械加工余量在直径方向为1.5-2.0 mm ；模锻件内外表面的机械加工余量在水平方向为1.5-2.0 mm ；3.2.3. 确定毛坯尺寸上述查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6 m 。分析本零件， 除了方腔内表面的表面粗糙度为Ra3.2 ，其余表面的表面粗糙度均小于1.6 。但技术要求中说明， 方腔内表面不需加工， 即方腔为锻造时就确定了尺寸。 其他表面的毛坯尺寸为零件尺寸加上加工余量

10、即可。5中北大学课程设计说明书综上所述，确定毛坯尺寸入下表。表 1通孔挺柱体毛坯尺寸零件尺寸单边加工余量锻件尺寸46 00.050025 mm25056mm260毛坯尺寸公差根据锻件重量、 形状复杂系数、 分模线形状种类及锻件精度等级从有关的表中查得。当锻件形状复杂系数为S1 级，并且长宽比小于3.5 时，其公差可以按照最大外形尺寸查表确定同一公差值，以简化工作量。查表 2.2-13 【参考机械制造工艺设计简明手册 】得，同轴度误差为 0.5 ，上偏差为 +0.1 ，下偏差为 -0.4 。图 2- 通孔挺柱体毛坯图6中北大学课程设计说明书4. 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一

11、， 基面选择的正确与合理， 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置精度要求， 应以不加工表面作为基准。如果在工件上有很多不需加工的表面， 则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件上某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作粗基准。如果需要保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择加工余量较小的表面作为粗基准。选择作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准一般只能使用一次，特别是主要定

12、位基准，以免产生较大的位置误差。精基准的选择用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免产生基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为了获得均匀的加工余量的或者较高的位置精度， 可以遵循 “互为基准”、反复加工的原则。有很多方案可供选择时应选择定位准确、 稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。综上所述 :加工中心孔时，采用方腔的内表

13、面作为粗基准。粗车外圆至时，采用方腔内表面和中心孔作为粗基准。钻销孔时，以外圆表面、端面和方腔内表面作为精基准。其他轴向外圆或内圆加工时，均以外圆表面为精基准。加工径向端面和道教时，均以外圆和另一端面作为精基准。7中北大学课程设计说明书5. 工艺路线的制定制定工艺路线的出发点， 应当是使零件的几何形状、 尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批大量生产的条件下， 可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并采用使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序 1 是钻中心孔。工序 2 粗车外圆，以方腔小头外圆定位，用方形芯

14、棒活络顶尖定位，夹紧车外圆至47 mm。工序 3 粗磨外圆，磨外圆至46.5mm，表面粗糙度为Ra1.6。采用无心磨床加工。工序 4车方腔端面，车方腔端面使总长为58 00.21 mm，倒角。钻孔，钻中孔至 16 mm。粗镗孔至35.500.3 mm，车外圆至 43.5 00.21 ，车端面，保证工件长度为 56.4 00.11 mmm。工序 5半精磨外圆至46.20。0. 02 mm工序 6 定中心，钻孔至 12.6mm，扩孔至13.4mm，铰孔至 14 mm。 倒销孔孔口角，旋转，倒另一孔口角。工序 7精镗孔至36mm，并车底平面保证18 00.0505 ，车端面，保证零件长度 46 00

15、.11 mm。工序 8铣定位槽299 ，保证对称度 0.10 。工序 9铣缺口 14 00.029 mm。工序 10研磨销孔 214 00.018 mm。工序 11精磨外圆至0.025。46 0.050 mm以上工艺过程详见机械加工序卡片。6. 选择加工设备与工艺装备6.1. 选择机床工序 1 钻中心孔，采用台式钻床加工。工序 2 粗车外圆，以方腔小头外圆定位，用方形芯棒活络顶尖定位，夹紧车外圆至47 mm。采用车床加工。工序 3 粗磨外圆，磨外圆至46.5mm，表面粗糙度为Ra1.6。采用无心磨床加工。8中北大学课程设计说明书工序 4车方腔端面，车方腔端面使总长为 58 00.21 mm，倒

16、角。钻孔，钻中孔至 16 mm。粗镗孔至35.500.3 mm，车外圆至 43.500.21 ，车端面，保证工件长度为 56.4 00.11 mmm。采用车床加工。工序 5半精磨外圆至46.20。采用无心磨床加工。0. 02 mm工序 6 定中心，钻孔至 12.6 mm，扩孔至 13.4 mm，铰孔至 14 mm，倒销孔孔口角，旋转，倒另一孔口角。采用钻床加工。工序 7 精镗孔至36 mm，并车底平面保证 18 00.0505 ，车端面，保证零件长度46 00.11 mm。采用车床加工。工序 8 铣定位槽 299 ，保证对称度0.10 。采用立式铣床加工。0.02工序 9 铣缺口 14 09

17、mm。采用卧式铣床加工。0.018工序 10 研磨销孔 214 0mm。采用研磨机加工。6.2. 夹具的选择机床夹具是在机床上装夹工件的一种装置， 其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。机床夹具是由定位元件或装置，刀具导向元件或装置，夹紧元件或装置，联接元件，夹具体和其他元件或装置等六大组成部分组成。 机床夹具具有保证加工质量， 提高生产效率， 扩大机床工艺范围和减轻工人劳动强度， 保障安全生产的重要作用。 机床夹具有很多分类方法， 通常按照机床夹具的适用范围划分为五种类型。通用夹具，专用夹具，可调整夹具和成组夹具，组合家具和随行夹具。夹紧装置是夹具的

18、重要组成部分。在设计夹紧装置时，应注意满足以下要求：在夹紧力大小适当，夹紧机构应能保证在加工过程中工件不产生松动或者振动， 同时又要避免工件产生不适当的变形和表面损伤，夹紧机构一般具有自锁作用；夹紧装置应操作简便、省力、安全；夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与生产批量和生产方式相适应， 结构设计应力求简单、 紧凑，并尽量采用标准化元件。本零件除了钻铰销孔、 销孔孔口倒角、 铣定位槽三道工序需要使用专用夹具， 其余工序所使用的均为通用夹具。在车床上粗车外圆时使用活络顶尖固定工件。在钻中孔、粗镗孔、精镗孔三道工序中使用弹簧夹头固定工件。6.2.1. 钻铰销孔夹具的设计9中北大学课程设计说明书图 3

19、- 钻销孔夹具钻销孔、扩销孔、铰销孔夹具如上图所示。本夹具为在钻床上使用的夹具。选择46 00.025050 外圆和工件左端面作为定位基准，用弹簧和压板压紧方腔内壁，使零件得到固定。 在工件待加工孔的上方安装钻套，引导钻头到达预定位置，保证钻孔的位置精度。6.2.2. 铣定位槽夹具的设计图 4- 铣定位槽夹具图10中北大学课程设计说明书铣定位槽的夹具如上图所示。该夹具为铣床使用夹具。该夹具用两长V 形块，用 46 00.025050 的外圆作为定位基准，并使用螺旋夹紧装置，使两V 形块夹紧，达到紧固工件的效果，保证工件定位槽的加工精度和位置精度。6.2.3. 销孔孔口倒角夹具的设计图 5- 销

20、孔孔口倒角夹具图销孔孔口倒角夹具如上图所示。该夹具为钻床专用夹具。该夹具使用14 00.018 销孔和46 00.025050 mm定位，侧面两个挡板可以有效防止倒角时工件在切削力的作用下在工作台上发生旋转。该夹具使用简单，装卸方便。6.3. 刀具的选择工序 1 钻中心孔，使用刀具为A1/2 中心钻头刀具；工序 2 粗车外圆，使用 YT15硬质合金 45 o 弯头车刀刀具；工序 3 粗磨外圆，使用棕刚玉砂轮刀具；工序 4 车方腔端面，使用YT15硬质合金 45 o 弯头车刀刀具；钻中孔时使用16 mm钻头刀具；粗镗孔时使用 90 o YT5 硬质合金镗刀刀具；工序 5 半精磨外圆时，使用棕刚玉

21、砂轮刀具；工序 6 定中心时，使用中心钻刀具；钻12 .6 mm孔时，使用12.6 mm钻头刀具；11中北大学课程设计说明书扩 13 .4 mm孔时，使用 13.4 mm扩孔刀刀具；铰 14 mm的孔时，使用 14 mm的铰刀刀具；销孔孔口倒角时，使用16.6 mm， 60 o 角的锪钻刀具；工序 7 精镗孔时，使用 90o YT5硬质合金镗刀刀具；车端面时，使用YT15硬质合金 45o 弯头车刀刀具；工序 8 铣键槽时，使用9 mmYT15立铣刀刀具；工序 9 铣缺口时，使用YT15三面刃铣刀刀具；工序 10 研磨销孔时，使用研磨芯棒和研磨套；工序 11 精磨外圆时，使用棕刚玉砂轮刀具；6.

22、4. 量具的选择本零件属于成批大量生产， 一般均采用通用量具。 选择量具的方法有两种： 一是按照计量器具的不确定度的选择； 二是按照计量器具的测量方法极限误差选择。 选择时，采用其中的一种方法即可。工序 12 中的精磨外圆460.025的尺寸达到图纸规定的要求，现在按照计量器具的不确定0.050mm度选择该工序加工时的量具：该尺寸公差 T 为 0.025mm，按照表 5.1-1 【参考机械制造工艺设计简明手册 】，计量器具的不确定度允许值 U 1 =0.0018mm，根据表 5.1-2 【参考机械制造工艺设计简明手册 】，分度值U=0.0005， U U 1 , 符合要求。所以，选择分度值为

23、0.0005mm的比较仪能够保证测量精度要求。工序 6 中铰 14 00.018 的孔，其公差为 T=0.018mm，如上述方法，计量器具的不确定度允许值U 1 0.0009mm，查表 5.1-2 知，分度值为 0.0005mm的比较仪的不确定度值为 0.0006mmm，满足要求。所以，选择分度值为 0.0005mm的比较仪能够保证测量精度要求。图纸中还有对称度、 垂直度同轴度的要求， 所以，量具中还应包括对称度检具、 垂直度检具、同轴度检具。该零件的检具如下表所示：表 2- 零件各尺寸对应的量具零件尺寸公差不确定度允许值分度值选择量具46 00.050025 mm0.025mm0.0018m

24、m0.0005mm比较仪12中北大学课程设计说明书14 00.018 mm0.018mm0.0009mm0.0005mm比较仪42 00.12 mm0.3mm0.016mm0.01mm游标卡尺6 00.1212 mm0.24mm0.016mm0.01mm游标卡尺29 00.43mm0.43mm0.029mm0.02mm游标卡尺34 00.43mm0.43mm0.029mm0.02mm游标卡尺9 00.16 mm0.16mm0.009mm0.01mm游标卡尺18 00.0505mm0， 1mm0.010mm0.01mm游标卡尺10 00.1515mm0.3mm0.016mm0.01mm游标卡尺6

25、.5. 确定工序尺寸确定工序尺寸的一般方法是， 由表面加工的最后工序往前推算， 最后工序的工序尺寸按照零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。6.5.1. 确定圆柱表面的工序尺寸圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。 前面已经根据有关资料查出本零件各圆柱面的总加工余量（毛坯余量） ，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按照加工方法的经济精度确定。表 3- 圆柱表面加工余量加工工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度表面粗加工半精精加工粗加工半精精加工粗加工半精精加工1.5mm0.4mm0

26、.1mm4746.2 00.023.21.60.446 00.05002543 1.75mm0.25mm43.5 00.2143 00.0890503.20.8mmmm8mm9.75mm0.25mm16 mm35.50。360.363.20. 30.24360 .36mmmm0.24mm13中北大学课程设计说明书6.5.2. 确定轴向工序尺寸如下图所示：L0=58-00.2.1 mm，L1=56.4 00.11 mm，L2=42 00.12 mm，L3=26mm，L4= 46 00.11 mm，L5=18 00.0505 mm，L6=10 00.1515 mm， L7=14 00.22 mm，

27、 L8=32mmL0 的加工余量为： 60-58=2mm由 L1和 L2可以计算出， 43 mm的外圆的轴向尺寸为： 14.4 00.32 mm由 L4和 L5可以计算出，镗内孔 36 00.3624 mm的轴向尺寸为： 28 00.1515 mm由 L6、 L7 以及总长 56 00.2525 可知， L8 的轴向尺寸为： 32 00.4062 mm图 3- 工序轴向尺寸14中北大学课程设计说明书7. 确定切削用量和基本工时完成一个零件加工的一个工序的时间定额成为单位时间定额。 它由以下各部分时间组成： 基本时间 T1 、辅助时间 Tf 、布置工作地时间 Tfw 、休息与生理需要时间 Tx

28、、准备于终结时间 Tz 。基本时间 T1 ，直接用于改变工件的尺寸、形状和表面质量等所消耗的时间。它包括刀具的趋近、切入、切削和切出等时间。基本时间又称为机动时间 T j 。成批大量生产时，单件时间定额（min）可用下式表示：TdTjTf1K%Tz / N7.1. 车削和镗削基本时间的计算车削和镗削加工常用符号：T j 机动时间（ min）；L刀具或工作台行程长度（mm）；L切削加工程度（ mm）；l 1 刀具切入长度（ mm）；l 2 刀具切出长度（ mm）；V切削速度（ m/min 或 m/s）；d工件或者刀具直径（mm）；n机床主轴转速（ r/min ）；f 工件每转刀具进给量（mm/r

29、）；ap 切削深度（ mm）；i 进给次数。车外圆和镗孔基本时间计算：TjL il l1l 2 l 3 if nfnt 1ap1 2tgk rt 23 5备注：当加工到台阶时 t 2015中北大学课程设计说明书t 3 单件小批生产时的试切削附加长度t 3 的值见表 6.2-2【参考机械制造工艺设计简明手册 】主偏角为 90 o 时 t 12 3代入数值进行计算：20.75512工序 2 车外圆的基本时间为：Tj14002 2.78s0.32835工序 4粗镗孔的基本时间为：T j20s0.15720工序 4车外圆的基本时间为：Tj1432.8s0.33000工序 7精镗孔的基本时间为：Tj28

30、115.5s0.157207.2. 车端面、切断或车圆环端面、切槽基本时间计算T jL ifndd1l1l 2 l 3L2备注：车槽时 t 2t 30 ，切断时 t 30d1为车圆环的内径或车槽后的底径（mm）车实体端面和切断时d10代入数据进行计算：工序 4车端面的基本时间为：23.251 1.99sTj14000.543.5360.7555工序 4车端面的基本时间为： T j212 2.9s0.333.33工序 7车端面的基本时间为： Tj0.42.4s33.330.316中北大学课程设计说明书7.3. 钻削基本时间的计算钻孔和钻中心孔：T jLll 1l 2fnfnt 1D1 2ctgk

31、 r2t 2 1 4备注：钻中心孔和盲孔时t 20D 为孔径（ mm）扩钻、扩孔和铰圆柱孔时：T jLl l1l 2f nfnt1D - d1 ctgk r1 22备注：扩钻、扩孔时， t 22 4 ，铰圆柱孔时， t 2 见表 6.2-6 【参考机械制造工艺设计简明手册】d1 为扩、铰之前的孔径（mm），D为扩、铰后的孔径（ mm）代入数值进行计算：工序 4钻中孔的基本时间为：8tan59 28.95sT j0.36285工序 6钻孔的基本时间为：Tj466.3tan59230.7s0.3380工序 6扩孔的基本时间为：T j460.4tan59225.6s0.3380工序 6绞孔的基本时间

32、为：Tj460.3tan59276.5s0.338017中北大学课程设计说明书7.4. 铣削基本时间的计算铣削常用符号：Z 铣刀齿数；f z 铣刀每齿的进给量（mm/z）；f M 工作台的进给量（mm/min）；f Mf zznf M Z 工作台的水平进给量（mm/min）；f M c 工作台的垂直进给量（mm/min）；ae 铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）；ap 铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）；d 铣刀直径（ mm）。铣键槽时：T jh l1l df M cf M zl 1 1 2备注：h为键槽深度通常 i=1 ，即一次铣削到规定深度圆柱铣刀铣平面、三面刃铣刀

33、铣槽：Tjll1l 2 if M Zl1aedae 1 3l 22 5代入数值进行计算：工序 8铣定位槽时的基本时间为：Tj529911s0.052720。27200 05工序 9铣缺口的基本时间为： Tj1415518.75s0.1572518中北大学课程设计说明书7.5. 磨削基本时间的计算磨削常用符号：Zb 单面加工余量（ mm）；B M 砂轮宽度（ mm）；f a 轴向（纵向）进给量（mm/r）；n 工件每分钟转速（ r/min ）；f rs 单行程磨削深度（或横向）进给量（mm/单行程）；f rd 双行程磨削深度（或横向）进给量（mm/双行程）；f r 切入法磨削进给量（mm/min

34、）；f ra 切入法磨削深度进给量（mm/r）；k 考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为消除加工表面形状误差而进行局部修磨的系数，其值见表 6.2-9 ，表 6.2-10 【参考机械制造工艺设计简明手册 】无心磨床磨外圆时：通磨法：T jlq B M ikf a qf a1000vsin ad d nd sin a0.85 0.90切入法：TjZ b dkdd n df ra备注：l 为工具磨削长度（ mm）；q 为每批工件数量；dd 为导轮直径 (mm)；n d 为导轮每分钟转速（ r/min ）；d 为工件直径（ mm）；v 为工件速度（ mm/min）；19中北大学课程设计说明书a 为导轮倾斜角（ o ，deg）；粗磨时， a= 3o 5o ，精磨时， a=1o 3.5o代入数据进行计算：工序 3磨削外圆的基本时间为： T j60120101.335.8s1000 sin52