箱体零件夹具设计

1、第三十二讲 箱体类零件加工箱体零件加工工艺分析各种箱体的工艺过程虽然随着箱体的机构、精度要求和生产批量的不同而有较大差异，但亦有共同特点。下面结合实例来分析一般箱体加工中的共性问题。主轴箱是整体式箱体中结构较为复杂、要求又高的一种箱体，其加工的难度较大，现以此为例来分析箱体的工艺过程。下面表A为上图所示某车床主轴箱小批生产的工艺过程；下面表B为该车床主轴箱大批生产的工艺过程。从这二个表所列的箱体加工工艺过程可以看出，不同批量箱体加工的工艺过程，既有共性，又有各自的特性。表A某主轴箱小批生产工艺过程序号工序内容定位基准1铸造 2时效 3漆底漆 4划线：考虑主轴孔有加

2、工余量，并尽量均匀。划C、A及E、D加工线 5粗、精加工顶面A按线找正6粗、精加工B、C面及侧面D顶面A并校正主轴线7粗、精加工两端面E、FB、C面8粗、半精加工各纵向孔B、C面9精加工各纵向孔B、C面10粗、精加工横向孔B、C面11加工螺孔及各次要孔 12清洗、去毛刺倒角 13检验 表B某主轴箱大批生产工艺过程序号工序内容定位基准1铸造 2时效 3漆底漆 4铣顶面AI孔与II孔5钻、扩、绞2-8H7工艺孔（将6-M10mm先钻至7.8mm,绞2-8H7）顶面A及外形6铣两端面E、F及前面D顶面A及两工艺孔7铣导轨面B、C顶

3、面A及两工艺孔8磨顶面A导轨面B、C9粗镗各纵向孔顶面A及两工艺孔10精镗各纵向孔顶面A及两工艺孔11精镗主轴孔I顶面A及两工艺孔12加工横向孔及各面上的次要孔 13磨B、C导轨面及前面D顶面A及两工艺孔14将2-8H7及4-7.8mm均扩钻至8.5mm，攻6-M10mm 15清洗、去毛刺倒角 16检验 一、制订箱体工艺过程的共同性原则1）加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还可

4、以使孔的加工余量较为均匀。由于箱体上的孔分布在箱体各平面上，先加工好平面，钻孔时，钻头不易引偏，扩孔或绞孔时，刀具也不易崩刃。2）加工阶段粗、精分开箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷，避免更大的浪费；同时还能根据粗、精加工的不同要求来合理选择设备，有利于提高生产率。3）工序间合理按排热处理箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度

5、的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500550，保温4h6h，冷却速度小于或等于30/h，出炉温度小于或等于200。普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排1次人工时效出理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。4）用箱体上的重要孔作粗基准箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准，这样不仅

6、可以较好地保证重要孔及其它各轴孔的加工余量均匀，还能较好地保证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互位置。二、定位基准的选择1）粗基准的选择虽然箱体类零件一般都选择重要孔（如主轴孔）为粗基准，但随着生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的。中小批生产时，由于毛坯精度较低，一般采用划线装夹，其方法如下：图C   主轴箱的划线首先将箱体用千斤顶安放在平台上（图C-a），调整千斤顶，使主轴孔I和A面与台面基本平行，D面与台面基本垂直，根据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线I-I，在4个面上均要划出，作为第1校正线。划此线时，应根据图样要求，检查所有加工部位在水平方向是否均

7、有加工余量，若有的加工部位无加工余量，则需要重新调整I-I线的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才将I-I线最终确定下来。I-I线确定之后，即画出A面和C面的加工线。然后将箱体翻转90°，D面一端置于3个千斤顶上，调整千斤顶，使I-I线与台面垂直（用大角尺在两个方向上校正），根据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同样的方法划出主轴孔的垂直轴线II-II作为第2校正线（图C-b），也在4个面上均画出。依据II-II线画出D面加工线。再将箱体翻转90°（图C-c），将E面一端至于3个千斤顶上，使I-I线和II-II线与台面垂直。根据凸台

8、高度尺寸，先画出F面，然后再画出E面加工线。加工箱体平面时，按线找正装夹工件，这样，就体现了以主轴孔为粗基准。大批大量生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采用图D的夹具装夹。图D  以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具1、3、5支承2辅助支承4支架6挡销7短轴8活动支柱9、10操纵手柄11螺杆12可调支承13夹紧块先将工件放在1、3、5预支承上，并使箱体侧面紧靠支架4，端面紧靠挡销6，进行工件预定位。然后操纵手柄9，将液压控制的两个短轴7伸人主轴孔中。每个短轴上有3个活动支柱8，分别顶住主轴孔的毛面，将工件抬起，离开1、3、5各支承面。这时，主轴孔轴心线与两短轴轴心线重合，实现

9、了以主轴孔为粗基准定位。为了限制工件绕两短轴的回转自由度，在工件抬起后，调节两可调支承12，辅以简单找正，使顶面基本成水平，再用螺杆11调整辅助支承2，使其与箱体底面接触。最后操纵手柄10，将液压控制的两个夹紧块13插入箱体两端相应的孔内夹紧，即可加工。2）精基准的选择箱体加工精基准的选择也与生产批量大小有关单件小批生产用装配基面做定位基准。图A车床床头箱单件小批加工孔系时，选择箱体底面导轨B、C面做定位基准，B、C面既是床头箱的装配基准，又是主轴孔的设计基准，并与箱体的两端面、侧面及各主要纵向轴承孔在相互位置上有直接联系，故选择B、C面作定位基准，不仅消除了主轴孔加工时的基准不重合误差，而且

10、用导轨面B、C定位稳定可靠，装夹误差较小，加工各孔时，由于箱口朝上，所以更换导向套、安装调整刀具、测量孔径尺寸、观察加工情况等都很方便。这种定位方式也有它的不足之处。加工箱体中间壁上的孔时，为了提高刀具系统的刚度，应当在箱体内部相应的部位设置刀杆的导向支承。由于箱体底部是封闭的，中间支承只能用如图E所示的吊架从箱体顶面的开口处伸人箱体内，每加工一件需装卸一次，吊架与镗模之间虽有定位销定位，但吊架刚性差，制造安装精度较低，经常装卸也容易产生误差，且使加工的辅助时间增加，因此这种定位方式只适用于单件小批生产。图E吊架式镗模夹具图F箱体以一面两孔定位量大时采用一面两孔作定位基准。大批量生产的主轴箱常

11、以顶面和两定位销孔为精基准，如图F所示。这种定位方式是加工时箱体口朝下，中间导向支架可固定在夹具上。由于简化了夹具结构，提高了夹具的刚度，同时工件的装卸也比较方便，因而提高了孔系的加工质量和劳动生产率。这种定位方式的不足之处在于定位基准与设计基准不重合，产生了基准不重合误差。为了保证箱体的加工精度，必须提高作为定位基准的箱体顶面和两定位销孔的加工精度。另外，由于箱口朝下，加工时不便于观察各表面的加工情况，因此，不能及时发现毛坯是否有砂眼、气孔等缺陷，而且加工中不便于测量和调刀。所以，用箱体顶面和两定位销孔作精基准加工时，必须采用定径刀具（扩孔钻和绞刀等）。上述两种方案的对比分析，仅仅是针对类似

12、床头箱而言，许多其它形式的箱体，采用一面两孔的定位方式，上面所提及的问题也不一定存在。实际生产中，一面两孔的定位方式在各种箱体加工中应用十分广泛。因为这种定位方式很简便地限制了工件6个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可以加工除定位以外的所有5个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧。因此，在组合机床与自动线上加工箱体时，多采用这种定位方式。由以上分析可知：箱体精基准的选择有两种方案：一是以3平面为精基准（主要定位基面为装配基面）；另一是以一面两孔为精基准。这两种定位方式各有

13、优缺点，实际生产中的选用与生产类型有很大的关系。通常从“基准统一”，中小批生产时，尽可能使定位基准与设计基准重合，即一般选择设计基准作为统一的定位基准；大批大量生产时，优先考虑的是如何稳定加工质量和提高生产率，不过分地强调基准重合问题，一般多用典型的一面两孔作为统一的定位基准，由此而引起的基准不重合误差，可采用适当的工艺措施去解决。*在现代高标准的生产条件下，如何选择合适的加工设备，实现低成本、高品质的变速器箱体加工，对于提高变速器的整体制造质量是至关重要的。一汽伊顿变速箱有限公司的实践经验表明，选择加工中心是合理的。变速器箱体的结构特点和技术要求变速器箱体形状复杂，壁薄、呈箱形（图1），其表

14、面具有多处加工部位，如箱体上的轴承孔、叉轴孔、定位削孔、螺钉连接孔以及各种安装平面直接影响着变速器的装配质量和使用性能。因此，变速器箱体加工具有严格的技术规格要求，如：轴承孔的尺寸精度一般为IT6IT7，表面粗糙度Ra1.60.8m，圆度、圆柱度为0.0130.025mm，轴承孔之间的平行度为0.030.04mm，箱体连接面的平面度要求为0.050.08mm。箱体加工的工艺分析箱体属于薄壁类零件，在装夹时容易变形，因此在加工时，不仅要选择合理的夹紧、定位点，而且还要控制切削力的大小。由于箱体上孔系的位置度要求较高，连接孔、连接面较多，故在加工时需要采用工序相对集中的方法。这种结构特点和技术要求

15、决定箱体加工中，加工中心是最优化的选择。以前后合箱变速器前壳体加工采用加工中心生产线为例，分析其加工的工艺流程： 由专用铣床粗铣前端面； 采用专用铣床粗铣与中壳体连接面； 如图2所示，在立式加工中心上，完成半精铣、精铣前端面，钻、攻前端面与离合器壳体各连接孔，钻、铰叉轴孔和各种油孔； 如图3所示，在卧式加工中心上，完成与中壳连接面及连接孔、叉轴孔的加工，粗、精镗轴承孔、叉轴孔； 如图4所示，采用卧式加工中心粗精铣顶盖连接面、标牌平面、侧取力面及各面连接螺纹孔； 采用摇臂钻床钻斜油孔。上述工艺过程的安排，具有如下特点：1、粗加工与精加工分开进行，可以消除零件加工时的内应力变形、提高加工效率。2、

16、用作精基准的部位（前端面及两个工艺孔）优先加工，这样使后序部位的加工具有了一个统一的工艺基准，简化了后序的设备工装，减少了工件的定位误差。3、与传统的组合机床加工线比较，工艺路线大幅缩减，由原来的30多道工序缩减为6道工序，减少了机床的占地面积，减少了零件搬运过程中的磕碰伤。4、柔性化程度更高，可以在一条生产线上加工多个品种，满足市场多样化的需求。5、高刚性、高切削速度硬质合金刀具的广泛使用，提高机床的加工效率。钻削加工的切削速度可达120m/min，铣削加工的每齿进给可达到0.3mm、切削深度可达68mm。表1所示为，加工中心（使用硬质合金刀具）和普通组合机床（使用高速钢刀具）在效率、精度以

17、及刀具成本等方面的对比。可以看出，加工中心刚性好、各主轴电机功率大，采用硬质合金刀具替代组合机床上常用的高速钢刀具，可以提高加工效率35倍，并能大幅提高加工精度。在大批量生产时，可以完全满足产品和工艺的要求，虽然单件刀具成本略有提高，但是从人工成本、设备折旧和产品的性能价格比等多方面考虑，其总的费用大幅度降低。6、机床具备自动测量和刀具磨损补偿功能，使其在精镗轴承孔等精加工工序中，批量加工精度等级稳定在IT6级以上。加工中心的选择每台加工中心都有一定的规格、一定的功能和最佳的使用范围。加工中心分为卧式和立式两种，卧式加工中心适于加工箱型零件，如泵体和箱体等；立式加工中心适合加工板类零件，如上盖

18、、盖板、突缘等。相同规格的加工中心卧式比立式价格上便宜约一半，使用效率也稍差，因此，完成相同的工艺内容，采用立式加工中心比卧式加工中心更经济，但是卧式加工中心的工艺性比较广泛。因此，综合考虑价格和加工工艺的需要，通常在生产线中的加工中心卧式和立式的数量比约为2：1，基本上实现比较平衡的生产节拍。1、机床规格的选择机床最主要的规格有工作台尺寸、运动轴数量、运动轴行程、主轴的功率和转矩、刀库容量以及工作台的额定负载等。以伊顿变速器厂生产的最大箱体为例，该箱体基本尺寸为520mm×320mm×430mm，为了安装夹具留出足够的空间，选取工作台尺寸为630mm×630mm

19、的卧式加工中心，X、Y、Z轴行程分别为1000mm、800mm、810mm，主轴输出功率不小于20kW，最大转矩466Nm，较高的功率和转矩是机床提高切削效率的一个重要指标。由于箱体上加工孔系较为分散，所以机床工作台具备360°分度功能，另外，采用双交换托盘可以有效提高工作效率。    通常在立式加工中心中，刀库容量不低于20把；卧式加工中心中，刀库容量不低于40把。刀库容量不宜太大，因为大容量的刀库成本高，机构复杂，刀具管理复杂，每更换一种新的产品，机床调整人员就要根据工艺要求对刀具进行整理。2、机床精度的选择根据箱体类零件关键部位的加工精度选择机床的

20、精度。机床的定位精度和重复定位精度反映了各运动部件的综合精度，尤其是重复定位精度，它反映了该轴向在有效行程内任意定位点的定位稳定性，这是衡量数控轴能否稳定可靠工作的基本指标。加工中心数控系统的软件可以对控制轴的螺距误差和反向差值进行补偿，也可对进行传动链上各环节的系统误差进行稳定性补偿。进给传动链中反向失动量也可以用反向间隙补偿功能来补偿，例如，一个数控轴正向给予的运动指令为40mm，实测移动距离为39.985mm，可称反向失动量为0.015mm，由数控系统补偿0.015mm的运动量，便可使坐标移到原点。对于由于各轴机械传动链、驱动伺服元器件工作特性差造成的重复性误差，无法用插补方法得到全部补

21、偿。3、机床的使用效率在加工过程中，主轴转速是由被加工件材料所决定的，如加工有色金属，必须选择较高的转速。影响加工效率的最主要因素是换刀时间，因为对于类似箱体类的复杂零件，每加工一个制件，大约需要更换4050把刀具。采用带机械臂的滚子凸轮式换刀机构（图5）相比斗笠式换刀机构（图6），换刀时间大为缩短，约为5.5s左右。加工中心常用的刀具和夹具1、夹具的选用夹具是完成零件加工的重要保证，夹具设计合理，才能保证零件安装方便和满足加工精度要求。因此，设计夹具时，需考虑下列因素：（1）工件的定位基准和对夹紧的要求：加工中心是多工序集中加工，零件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，要求夹具既要

22、能承受大切削力，又要满足定位精度的要求。（2）夹具、工件与机床工作台面的连接方式：加工中心工作台面上要有基准T型槽、转台中心定位孔、工作台面侧面基准等。（3）夹具设计时，必须考虑刀具运动轨迹：夹具不能和各工序刀具轨迹发生干涉。例如使用端铣刀加工零件时，在进刀轨迹和出刀轨迹处不能和夹具的压紧螺栓和压板发生干涉；由于钻头及镗刀杆等容易与夹具干涉，因此，箱体加工时，可以考虑利用其内部空间来安排夹紧装置（图7）。（4）夹具在设计时必须考虑夹紧变形：零件在粗加工时，切削力大，需要夹紧力大，但要防止将工件夹压变形，因此，必须慎重选择夹具的支撑点、定位点和夹紧点，压板的夹紧点要尽可能接近支撑点，避免把夹紧力

23、加在零件无支撑的区域。（5）夹具必须拆装方便：夹具的夹紧方式有液压夹紧、气动夹紧和手动夹紧。在所加工零件毛坯尺寸合格的情况下，采用液压加紧和气动夹紧夹具可以提高拆装零件的效率。（6）对批量不大，又经常变换品种的零件，应优先考虑使用成组夹具或组合夹具，以节省夹具的费用和准备时间。2、刀具的选用加工中心使用的刀具分为刀柄部分和刃具部分。刃具部分和通用刃具一样，如钻头、丝锥、镗刀、铰刀等。但是必须考虑刀具的直径、长度以及自重。（1）刀柄的种类：不同的机床规格和不同的生产商，所选用的刀柄规格和系列各有不同。常见的刀柄分为BT系列（常用）、CAT系列、DIN系列（德国常用）。刀柄的规格又根据机床规格的不

24、同分为30、40、50等多个品种。（2）选择刀柄及刀具的注意事项：首先必须考虑刀柄的通用化，例如，伊顿变速器厂拥有30台加工中心，虽然生产厂家不同，但选择的刀柄仅有两种，卧式加工中心选用BT50刀柄，立式加工中心选用BT40刀柄，不仅增加了刀柄的使用率，还降低了刀具管理成本；其次，首选标准刀具，尽量减少特殊刀具的使用。特殊刀具适用于大批量加工生产中，如复合刀具可以有效节省加工时间，但在目前汽车零部件多品种、小批量的生产条件下，采用特殊刀具并不是经济的选择。3、加工中心附件的选择对机床的冷却、防护、排屑、主轴油温控制、冷却液温供控制等附件，要求可靠性高。加工中心机床上冷却防护装置设计的合理性是衡

25、量机床综合水平的重要标志。图8所示卧式加工中心的冷却液喷射采用多头、多管淋浴式冷却、冲洗，并且具有主轴内冷装置，使刀具具备内冷功能。小结与传统组合机床相比，采用加工中心加工箱体类零件，无论从提高加工质量、提高生产效率，还是降低生产成本方面，效果都是显著的。选用加工中心，必须考虑其加工经济性，也就是必须从机床规格、切削参数、工装夹具、工件材料、生产批量等多方面考虑。另外，人员的素质培训也是必不可少的。 *箱体的数控加工工艺分析图6-33所示为铣床变速箱体图。零件材料为HT200，中批量生产，其加工工艺分析如下： <!endif>图6-33  铣床变速箱体1零件图工艺分析该零

26、件由平面、型腔以及孔系组成。零件结构较复杂，尺寸精度较高。零件上需要加工的孔较多，虽然绝大部分配合孔的尺寸精度最高仅为7级，但孔系内各孔之间的相互位置精度要求较高，除一处垂直度允差为0.03外，其余各处同轴度、平行度允差为0.02。2设备的选择         为确保这些孔加工精度的实现，提高生产率，本例选择日本一家公司生产的卧式加工中心加工该件。机床配有MAZATAL CAM2数控系统，具有3坐标联动，双工作台自动交换，由机械手自动换刀，传感器自动测量工件坐标系和自动测量刀具长度等功能。刀库容量为60把。工作台面

27、积630×630，工作台横向(X轴)行程910，纵向行程(Z向)行程635，主轴垂向行程710，编程可用人机会话式，一次装夹可完成不同工位的钻、扩、铰、镗、铣、攻丝等工序。对于加工变速箱体这类多工位，工序密集工件与普通机床相比，有其独特的优越性。3确定零件的定位基准和装夹方式 (1) 定位基准的选择选择零件上的M、N和S面作为精定位基准，分别限制3个、1个和2个自由度，在加工中心上一次安装完成。除精基准以外的所有表面，由粗至精的全部加工，保证了该零件相互位置精度的全部项目。这三个平面组成的精基准可在通用机床上先加工好。（2）确定装夹方案l  装组合夹具，将夹具各定位面找正在

28、0.01以内，将夹具擦净，夹好。l   将工件98±0.1，Ra6.3m面向下放在夹具水平定位面上，S面靠在竖直定位面上，32±0.2，Ra6.3m面靠在X向定位面上夹紧，保证工件与夹具定位面之间0.01塞尺不入。当然，各定位面已在前面工序中用普通机床加工完成。4加工阶段的划分为了使切削过程中切削力和加工变形不过大，以及前次加工所产生的变形（误差）能在后续加工中完全切除，可把加工阶段分得细一些，全部配合孔均经过粗半精精三个加工阶段。5工艺设计说明（1）对同轴孔系采用“调头镗”的加工方法，先在B0和B180工位上先后对两个侧面上的全部平面和孔进行粗加工；然

29、后再在B0和B180工位上，先后对两个侧面的全部平面和孔进行半精加工和精加工。（2）为了保证孔的正确位置，在加工中心上对实心材料钻孔前，均先锪孔口平面、钻中心孔，然后再钻孔扩孔镗孔或铰孔。 （3）因125H8孔为半圆孔，为了保证125H8孔与52J7孔同轴度0.02的要求，在加工过程中，先用立铣刀以圆弧插补方式粗铣至124.85，然后再精镗。（4）为保证62J7孔的精度，在加工该孔时，先加工2-65H12卡簧槽，再精镗62J7孔成。6刀具选择（见表6-9）表6-9  数控加工刀具卡片产品名称或代号×××零件名称铣床变速箱体零件图号××

30、×序号刀具号刀具规格名称/数量加工表面（尺寸单位）备注1T01粗齿立铣刀451铣孔中125H8孔，粗铣孔中131台，精铣131孔 2T02镗刀94.21粗镗95H7孔 3T03镗刀61.21粗镗62J7孔 4T05镗刀51.21粗镗52J7孔至51.2 5T07专用铣刀24-241锪平4-16孔端面，锪平4-20H7孔端面 6T09中心钻34-41钻4-16孔，钻4-20H7孔，2-M8孔的中心孔 7T10专用镗刀15.851镗4-16H8孔至15.85 8T11锥柄麻花钻151钻4-16孔 9T13镗刀

31、79.21粗镗80J7孔 10T16镗刀94.851半精镗95H7孔至94.85 11T18镗刀95H71精镗95H7孔 12T20镗刀61.851半精镗62J7孔 13T22镗刀62J71精镗62J7孔成 14T24镗刀51.851半精镗52J7孔 15T26铰刀52AJ71铰52J7孔 16T32铰刀16H81铰4-16H8孔成 17T34镗刀79.851半精镗80J7孔 18T36倒角刀89180J7孔端倒角 19T38镗刀80J71精镗80J7孔成 20T40倒角镗刀69162

32、J7孔端倒角 21T42专用切槽刀22-281圆弧插补方式切二卡簧槽 22T45面铣刀1201铣40尺寸左面 23T50专用镗刀19.851半精镗4-20H7孔 24T52铰刀20H71铰4-20H7孔 25T57锥柄麻花钻18.51钻4-20H7孔底孔18.5 26T60镗刀125H81精镗125H8孔 编制×××审核×××批准×××共  页第  页7确定切削用量（略）8数控加工工艺卡片拟订（见表6-10）表6-1

33、0  铣床变速箱体数控加工工艺卡片单位名称×××产品名称或代号零件名称零件图号×××铣床变速箱体×××工序号程序编号夹具名称使用设备车间××××××组合夹具卧式加工中心数控中心工步号工步内容（尺寸单位）刀具号刀具规格/ mm主轴转速/r.min<!endif>进给速度/mm.min<!endif>背吃刀量/ mm备注1B0      2铣孔中125H8孔

34、至124.85T01粗齿立铣刀4530040  3粗铣孔中131台、Z向留0.1T01 30040  4粗镗95H7孔至94.2T02镗刀94.215030  5粗镗62J7孔至61.2T03镗刀61.218030  6粗镗52J7孔至51.2T05镗刀51.218030  7锪平4-16孔端面T07专用铣刀24-2460060  8钻4-16孔中心孔T09中心钻34-4100080  9钻4-16孔至15T011锥柄麻花钻1540040  10B1800      11铣40尺寸左面T45面铣刀12060060  12粗镗80J7至79.2T13镗刀79.215030  13粗镗62J7孔至61.2T03 18030  14锪平4-20H7孔端面T07 60060  15钻4-20H7孔中心孔T09 100080  16钻4-20H7孔至18.5T57锥柄麻花钻18.535040 &#