CO变换操作规程

1、1-甲醇变换岗位操作法!175 详细»- 1 - 甲醇装置变换岗位操作法合成氨甲醇分厂- 2 - 目录1.岗位的任务. 3 1.1 岗位的目的及意义 . 3 1.2 原料及产品规格 . 3 2.专责范围 . 3 2.1 领导关系及分工 . 3 2.2 对外联系 .3 2.3 所属设备及管线 . 3 3.生产原理及工艺流程 . 3 3.1 生产原理 (33.2 工艺流程叙述 . 4 3.3 工艺流程图 . 4 4.设备构造 . 5 4.1 主要设备简述 . 5 4.2 设备一览表 . 5 5.操作方法 . 6 5.1 开车 . 6 5.1.1 长期停车后开车 . 6 5.1.2 短期停

2、车后开车 . 12 5.1.3 原始开车 . 12 5.2 停车 . 19 5.2.1 短期停车 . 19 5.2.2 长期停车 .20 5.2.3 紧急停车 . 21 5.3 正常操作 . 22 5.4 技术操作条件 . 24 5.5 故障处理 .25 6.安全操作规程 . 26 - 3 - 甲醇变换岗位操作法1.岗位的任务1.1 岗位的目的及意义本岗位的目的是在适当的温度、压力和催化剂作用下,利用一氧化碳与水蒸气作用生成氢和二氧化碳的变换反应,除去粗原料气中的部分一氧化碳,调节出口气体中CO 含量到合成甲醇所需要的量。本岗位位操作的好坏将直接影响到甲醇的产量和消耗。 1.2 原料及产品规格

3、 1.2.1 原料:来自煤气化装置170、3.8MPa(a 、CO 含量约51.2%的煤气1.2.1 产品规格:出口CO 含量在20%左右的气体。2.专责范围2.1 领导关系及分工2.1.1 本岗位操作工在班长的领导下工作,负责变换岗位的生产任务。 2.1.2 变换主操负责变换工序对外联系及变换的全面操作管理,并领导变换副操作的工作。 2.1.3 变换的副操作工在主操作工的领导下进行工作,负责本岗位辅助工作及现场操作,主操不在时,接替主操工作。2.2 对外联系本岗位对外联系通过生产调度,保证水、电、中、低压蒸汽、中压氮等的供应,保证生产正常运行。在内部主要是与前后工序以及泵房、现场的联系。 2

4、.3 所属设备及管线第一变换炉R15101、第二变换炉R15102、第三变换炉R15103、淬冷过滤器各换热器、水冷器、分离器、冷凝液闪蒸槽等以及以上设备的附属管线。3.生产原理及工艺流程3.1 生产原理3.1.1 一氧化碳变换的基本原理一氧化碳变换是在催化剂的作用下,且在一定的温度(高于催化剂的起始活性温度条件下,CO 和水蒸汽发生反应,将CO 转化为氢气和二氧化碳气。其化学反应式为: - 4 - H2O + CO = CO2 + H2 + Q 其反应特点为:高温高压、可逆、放热、催化剂 3.2 工艺流程叙述来自煤气化装置170、3.8MPa(a 的煤气,在原料气分离器(S15101中分离夹

5、带的水份后进原料气过滤器(S15102除杂质, 原料气过滤器出口的煤气分三股,其中一股流量约为总流量的32.5%作为一段变换气的激冷气,进1#淬冷过滤器(S15104(产生蒸汽,采用激冷流程一方面提高入口水/气比、另一方面降低变换入口温度。;一股流量约为总流量的36%到第二变换炉出口;另一股约为总流量的31.5%经过煤气预热器(E15101与来自第三变换炉(R15103的变换气换热到210,在蒸汽混合器(S15103与2645.0MPa 的外加蒸汽混合后,再在煤气换热器(E15102中与来自第一变换炉(R15101的变换气换热到245 275(前期和后期后进入第一变换炉进行变换反应。出第一变换

6、炉变换气温度458,CO 含量约11.8%(vol,湿基,然后通过煤气换热器被冷到442进1#淬冷过滤器(S15104用煤气和变换气冷凝液激冷到235,再进第二变换炉(R15102继续进行变换反应。出第二变换炉变换气温度348,CO 含量约13.9%(vol,湿基。然后进2#淬冷过滤器(S15105用变换气冷凝液激冷到220,进第三变换炉进行变换反应,出口的变换气300,经煤气预热器(E15101换热到292经锅炉给水预热器(E15103预热锅炉给水、除盐水预热器(E15104回收热量到115、经1#变换气分离器(S15106分离冷凝液后,变换气在变换气水冷器(E15105中被冷到40,并经2

7、#变换气分离器(S15108分离冷凝液后去酸性气体脱除工序。从原料气分离器(S15101、蒸汽混合器(S15103、1#变换气分离器(S15106、2#变换气分离器(S15108和锅炉给水及合成氨变换来的冷凝液进冷凝液闪蒸槽(S15107减压闪蒸,闪蒸冷凝液经冷凝液泵(P15101A/B/C加压作为变换激冷液和送煤气化装置作为煤气化洗涤水。闪蒸气经闪蒸汽水冷器(04E007冷却到40,进闪蒸汽分离器(S15110分离出冷凝液,冷凝液去水处理,闪蒸气去低温甲醇洗工序酸气总管。3.3 工艺流程图- 5 - 3.3.1 工艺流程图见附图 4.设备构造 4.1 主要设备简述(关键设备附简图 第一变换炉

8、( 2400×8703,23.1m3 第一变换炉是变换工序的关键设备。设计压力 4.08MPa,设计温度为485,采用热壁炉,反应床为绝热、轴向催化剂装填的结构型式,催化剂由底部耐火球支撑。气体进口设置气体分布器,气体出口设置集气装置。壳体主要材料为14Cr1MoR 复合347 第二变换炉( 3600×10441,61m3 第二变换炉是变换工序的关键设备。设计压力4.08MPa,设计温度为420,采用热壁炉,反应床为绝热、轴向催化剂装填的结构型式,催化剂由底部耐火球支撑。气体进口设置气体分布器,气体出口设置集气装置。壳体主要材料为14Cr1MoR 复合321 第三变换炉(

9、3800×11511,79.4m3 第三变换炉是变换工序的设备。变换炉设计压力4.08MPa,设计温度为370。为热壁炉,反应床为绝热、轴向催化剂装填的结构型式,催化剂由底部耐火球支撑。气体进口设置气体分布器,气体出口设置集气装置。该反应器壳体主要材料为15CrMoR+321 4.2 设备一览表序号设备名称位号型号及规格生产能力台数备注 1 煤气预热器E15101 1300×4081×(24+4 1 2 煤气换热器E15102 1200×3858×(26+4 1 3 锅炉给水预热器E15103 1400×7250×(26+4

10、 2 4 除盐水预热器E15104 1500×12701×(22+4 1 5 变换气水冷器E15105 1500×12505×22 1 6 氮气冷却器E15106 1200×7469×12 1 7 闪蒸气水冷器E15107 273×2580×9 1 8 开工蒸汽加热器E15108 1300×6130×10 1 9 第一变换炉R15101 2400×8703×(50+4 1 三台变换炉催- 6 - 10 第二变换炉R15102 3600×10441×(62+

11、4 1 化剂117.5m3 11 第三变换炉R15103 3800×11511×(74+4 1 12 冷凝液泵P15101 3WXB-10A-Ind /5 90m3/h 3 13 原料气过滤器S15102 2600×5368×36+4 1 14 蒸汽混合器S15103 2000×5358×32+4 1 15 1#淬冷过滤器S15104 2200×10000×(44+4 1 16 2#淬冷过滤器S15105 2200×10000×(44+4 1 17 1#变换气分离器S15106 2800

12、5;8310×(38+4 1 18 冷凝液闪蒸槽S15107 2800×8600×16 1 19 2#变换气分离器S15108 2600×7976×(34+4 1 20 氮气分离器S15109 2800×6977×10 1 21 闪蒸汽分离器S15110 500×2285×8 1 22 1#淬冷分离器S15111 2600×8450×48+4 1 23 2#淬冷分离器S15112 2800×8750×52+4 1 24 氮气鼓风机B15101 ARF-300NS 1

13、 25 二硫化碳贮槽T15101 2400×6787×12 1 26 减温减压器J15101 159×3340×8 1 5.操作方法5.1 开车5.1.1 长期停车后的开车在变换炉的长期停车期间,要用N2 进行置换,并使变换炉处于N2 正压下。5.1.1.1 系统氮气置换合格(CO+H 2 0.5%. 低压氮气原料气分离器原料气过滤器煤气预热器蒸汽混合器煤气换热器第一变换炉煤气换热器1#淬冷过滤器1#淬冷分离器第二变换炉2#淬冷过滤器2#淬冷分离器第三变换炉煤气预热器锅炉给水预热器除盐水预热器1#变换气分离器1#变换气水冷器2#变换气分离器变换系统出口放

14、空- 7 - 应开阀门: 煤气入口DN50 副线充气截止阀进第一变换炉闸阀出第一变换炉闸阀1#淬冷分离器进第二变换炉闸阀2#淬冷分离器进第三变换炉闸阀应关阀门: 原料气过滤器出口去第一变换炉调节阀TV15106 原料气过滤器出口去1#淬冷过滤器调节阀FV15102 进蒸汽混合器中压蒸汽调节阀FV15104 蒸汽混合器塔底冷凝液阀门蒸汽混合器直接进第一变换炉截止阀开车氮气进第一变换炉闸阀开车氮气出第一变换炉闸阀出第一变换炉直接去1#淬冷过滤器闸阀工艺冷凝液进1#淬冷过滤器TV15113 调节阀1#淬冷分离器塔底出口工艺冷凝液截止阀进第二变换炉开车氮气闸阀出第二变换炉开车氮气闸阀来自原料气过滤器进

15、2#淬冷过滤器AV15101 调节阀进工艺冷凝液进2#淬冷过滤器TV15119 调节阀2#淬冷分离器塔底出口工艺冷凝液截止阀进第三变换炉开车氮气闸阀出第三变换炉开车氮气闸阀锅炉给水预热器直接去1#变换气分离器截止阀1#变换气分离器塔底工艺冷凝液LV15102 调节阀2#变换气分离器塔底工艺冷凝液LV15104 调节阀置换流程管线的同时,开附属管线手阀将附属管线S15102 出口去1#淬冷过滤器管线置换合格,S15102 出口去第一变换炉冷煤气管线置换合格,- 8 - S04102 出口去锅炉给水预热器管线置换合格。置换方法:充压放空卸压充压放空卸压反复几次,直至H2+CO0.5%为止。系统置换

16、压力控制在1.0Mpa。 5.1.1.2 变换炉的升温 5.1.1.2.1 变换炉的升温(方法一 (1第一变换炉的升温抽掉开车氮气进第一变换炉的盲板,抽掉开车氮气出第一变换炉的盲板。升温氮气管道,将合格的中压氮气引入开工蒸汽加热器。升温流程:氮气开工蒸汽加热器第一变换炉氮气冷却器氮气分离器氮气鼓风机循环升温速度的控制开启氮气管线GAN-15103-300-CBBA1 上的闸阀,给氮气循环系统充氮气压力0.4Mpa,压力稳定后关闭充氮气阀门。启动氮气鼓风机B15101,打开第一变换炉进口氮气循环阀和出口氮气循环阀,调节风机循环阀增加风机负荷,使气体循环量保持在18000Nm 3 /h 左右进行循

17、环。缓慢开启高压蒸汽进蒸汽加热器闸阀,将开工蒸汽加热器进行升温,用调节开工蒸汽加热器出口蒸汽放开量的方法来控制升温速率,调节要平稳,控制开工蒸汽加热器出口温度调节阀HIC-15106,以保证变换炉升温操作如下: 1、升温速度可控制在520/h,最大不超过50/h。2、保持变换炉入口与出口温差小于100的同时,缓慢将床层温度提高。3、升温过程中要始终保持氮气压力在0.30.35 Mpa。4、升温时要每小时排一次S15109 底部导淋水。5、当上段T15103 温度达到450460时,下端T15105 温度达到450460时,即认为升温结束具备了导气条件。(2第二变换炉的升温(可同时进行 抽掉开车

18、氮气进第二变换炉的盲板,抽掉开车氮气出第二变换炉的盲- 9 - 板。升温流程:氮气开工蒸汽加热器第二变换炉氮气冷却器氮气分离器氮气鼓风机升温速度的控制开启氮气管线GAN-15103-300-CBBA1 上的闸阀,给氮气循环系统充氮气压力0.4Mpa,压力稳定后关闭充氮气阀门。启动氮气鼓风机B15101,打开第一变换炉进口氮气循环阀和出口氮气循环阀,调节风机循环阀增加风机负荷,使气体循环量保持在18000Nm 3 /h 左右进行循环。缓慢开启高压蒸汽进蒸汽加热器闸阀,将开工蒸汽加热器进行升温,用调节开工蒸汽加热器出口蒸汽放开量的方法来控制升温速率,调节要平稳,控制开工蒸汽加热器出口温度调节阀HI

19、C-15106,以保证变换炉升温操作如下: 1、升温速度可控制在520/h,最大不超过50/h。2、保持变换炉入口与出口温差小于100的同时,缓慢将床层温度提高。3、升温过程中要始终保持氮气压力在0.30.35 Mpa。4、升温时要每小时排一次S15109 底部导淋水。5、当上段T15109 温度达到350360时,下端T15111 温度达到350360时,即认为升温结束具备了导气条件。(3第三变换炉的升温(可同时进行 抽掉开车氮气进第三变换炉的盲板,抽掉开车氮气出第三变换炉的盲板。升温流程:氮气开工蒸汽加热器第三变换炉氮气冷却器氮气分离器氮气鼓风机升温速度的控制开启氮气管线GAN-15103

20、-300-CBBA1 上的闸阀,给氮气循环系统充氮气压力0.4Mpa,压力稳定后关闭充氮气阀门。启动氮气鼓风机B15101,打开第一变换炉进口氮气循环阀和出口氮气循环阀,调节风机循环阀增加风机负荷,使气体循环量保持在18000Nm 3 /h 左右进行循环。缓慢开启高压蒸汽进蒸汽加热器闸阀,将开工蒸汽加热器进行升- 10 - 温,用调节开工蒸汽加热器出口蒸汽放开量的方法来控制升温速率,调节要平稳,控制开工蒸汽加热器出口温度调节阀HIC-15106,以保证变换炉升温操作如下: 1、升温速度可控制在520/h,最大不超过50/h。2、保持变换炉入口与出口温差小于100的同时,缓慢将床层温度提高。3、

21、升温过程中要始终保持氮气压力在0.30.35 Mpa。4、升温时要每小时排一次S15109 底部导淋水。5、当上段T15116 温度达到360370时,下端T15118 温度达到360370时,即认为升温结束具备了导气条件。5.1.1.2.2 变换炉的升温(方法二 若氮气鼓风机系统不能立即对变换炉进行升温,可由氮气管线GAN-15103-300-CBBA1 直接引入氮气至开工蒸汽加热器进行加热,对变换炉进行升温。打开氮气管线GAN-15103-300-CBBA1 进开工蒸汽加热器的闸阀,将升温氮气引入开工蒸汽加热器加热,按置换流程5.1.1.1 对系统进行升温,氮气由2#变换气分离器后去火炬。

22、第一变换炉上段升温至400时,第二变换炉温度力争升至330时,第三变换炉温度力争升至330时,即认为升温结束具备了导气条件。开工蒸汽加热器的降温当触媒的升温结束后,切死相应第一变换炉、第二变换炉、第三变换炉进口升温氮气大阀,出口升温氮气大阀。全关开工蒸汽加热器入口蒸汽手阀,打开HV15105 调节阀将冷凝液排地沟,氮气鼓风机停止运行,自然降温,剩余管道内氮气由氮气分离器后放空。 5.1.1.3 变换系统的接气5.1.1.3.1 开车前的准备工作联系工作接调度通知,做好开车准备联系煤气化工段,做好送气准备,做好保压工作联系低温甲醇洗工段,做好送气准备- 11 - 检查工作仪表工检查所有仪表正常使

23、用,各调节阀灵敏电器工检查所有电器正常使用,有异常做好处理现场工检查所有阀门处于应开应关状态打开以下阀门: 来自锅炉给水管网进甲醇锅炉给水预热器入口大阀,建立循环来自管网进甲醇冷凝液闪蒸槽入口大阀;调节阀LV15103,手动调节液位来自管网进减温减压器锅炉给水入口阀门来自管网进减温减压器蒸汽阀门来自管网进闪蒸汽水冷器循环水截止阀建立循环原料气分离器伴热蒸汽进出口阀门建立伴热蒸汽循环原料气过滤器伴热蒸汽进出口阀门建立伴热蒸汽循环进出除盐水预热器除盐水手阀建立循环; 进出1#变换气水冷器冷却水手阀建立循环; 进出氮气冷却器冷却水手阀建立循环; 关闭以下阀门: 升温氮气进出第一变换炉阀门;盲板加好;

24、 升温氮气进出第二变换炉阀门;盲板加好; 升温氮气进出第三变换炉阀门;盲板加好; 来自管网中压蒸汽进蒸汽混合器FV15104 调节阀; 工艺冷凝液进1#淬冷过滤器TV15113 调节阀; 工艺冷凝液进2#淬冷过滤器TV15119 调节阀; 1#淬冷过滤器塔底冷凝液截止阀2#淬冷过滤器塔底冷凝液截止阀出原料气过滤器进第一变换炉冷煤气TV15106 调节阀及手阀; 出原料气过滤器进第二变换炉冷煤气FV15102 调节阀及手阀; 出原料气过滤器进第三变换炉冷煤气AV15101 调节阀及手阀; 出1#变换气分离器冷凝液LV15103 调节阀; - 12 - 出2#变换气分离器冷凝液LV15104 调节

25、阀; 导气流程: 煤气原料气分离器原料气过滤器煤气预热器蒸汽混合器煤气换热器第一变换炉煤气换热器1#淬冷过滤器1#淬冷分离器第二变换炉2#淬冷过滤器2#淬冷分离器第三变换炉煤气预热器废锅1#除盐水预热器1#变换气分离器1#变换气水冷器2#变换气分离器放空5.1.1.3.2 系统导气按生产流程将系统置换合格并升温完成后,开启进原料气分离器(S15101管线上的闸阀的旁路阀,待压力平衡后,逐渐开启闸阀,同时关闭旁路阀。气体由2#变换气分离器出口放空阀放空,注意变换炉进、出口温度。 5.1.1.3.3用蒸汽混合器进口粗煤气副线上调节阀TV-15106调节第一变换炉入口的温度以达到控制第一床层热点温度

26、(热点温度控制在460初期,手动控制调整床层温度和蒸汽用量,使出口CO 含量约11.5%送往下一工序,工况稳定后调节阀由手动控制调整为自动控制,严格控制热点温度不超过475 5.1.1.4用TV-15113调节工艺冷凝液流量来控制第二变换炉进口温度以达到调节控制第二床层热点温度(热点温度控制在400,手动控制调整床层温度和工艺冷凝液用量,使出口CO 含量14.2%送往下一工序,工况稳定后调节阀由手动控制调整为自动控制,严格控制热点温度不超过400。5.1.1.5 用TV-15119 调节工艺冷凝液流量来控制第三变换炉上段进口温度以达到控制第三床层温度(热点温度控制在350,逐渐调整床温和工艺冷

27、凝液用量,使出口CO 含量20%左右送往下一工序,严格控制热点温度不超过350在导气和正常生产过程中,要注意系统中各分离器液位的观察、排放,防止带液到下一工序,造成生产波动。5.1.2 短期停车后的开车5.1.2.1 如果第一变换炉触媒不低于300,第二变换炉触媒不低于250,- 13 - 第三变换炉触媒不低于200,可直接开车。 5.1.3 原始开车及检修后开车5.1.3.1 系统检查在装置安装结束后,对设备、管道、阀门、电器、仪表、通讯、消防、救护器材等进行彻底清查,发现问题及时整改,为下一步的吹除、试车等工作创造好条件。5.1.3.2 系统的吹除与清洗为确保装置初始开车前管道和设备内部的

28、清洁,应把管道和设备内部的灰尘、焊渣、铁锈和沉积物彻底的清除干净。管道和设备的清理应按系统进行,安装人员和操作人员应根据管道和仪表流程图,管道命名表来制订管道和设备的冲洗或吹扫方案及操作程序。根据开车准备工作的计划和公用工程物料的供应情况,拟定合理的冲洗回路,以及安排冲洗或吹扫系统的先后次序。液体介质的管道宜采用水冲洗,冲洗管道应使用清洁水,冲洗奥氏体不锈钢管道时,水中氯离子含量不得超过25ppm。气体介质的管道宜采用空气吹扫,空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机,或利用装置中的大型容器蓄气,进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20 米/秒。蒸汽介质的管道宜采用蒸

29、汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。管道的冲洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,冲洗的流向最好是向下或水平,出口位于最低点。通常可能要拆下一个法兰或管件,作为一个临时的排放口。冲洗时宜采用最大流量,冲洗水的流速愈高,冲洗效果愈好。利用容器中的水冲洗管道时,必须使容器放空阀通大气,防止形成负压。为防止冲洗管线的杂物进入设备而沉积下来。应先冲洗设备前面的管道或旁路管道,一直到它前面的管道已经冲洗干净后,再把水引入设备。冲洗或吹扫管道时,所有孔板、调节阀、节流阀、安全阀等应拆开,所有仪表接口都应隔断或把仪表拆下来。与泵、压缩机、透平相连的所有接口都必须隔断或拆开,这包括主要的吸入管线及排出管线,驱动

30、蒸汽及排汽管线,水夹套的冷却水管线及辅助管线。冲洗或吹扫的排出口应当尽可能在接近泵或透平处的地方,通常是拆开一个法兰或管件。如果拆开的法兰或管件位于设备连接的法兰处,应将拆开的设备法兰口盖上,防止冲洗或吹扫的流体进入。蒸汽系统的管道吹扫前,应切断所有疏水器,打开其旁路阀和管线上的导淋阀,缓慢地将蒸汽引入系统,先进行暖管、及时排水、并检查管道热位移。吹扫- 14 - 按先主管后支管的顺序依次进行,对支管应采用轮流间歇吹扫的办法。当蒸汽系统的管道被吹扫干净后,开启疏水器检查其作用,不起作用的疏水器应拆下来检查和清理。所有系统的管道冲洗或吹扫结束后,必须按设计文件恢复所有拆卸的孔板、调节阀、节流阀、

31、安全阀、仪表等,及时拆除管道和设备上的盲板、临时管线及过滤器。在管道和设备完成清理之后,有必要在塔和容器最后封闭人孔或装入催化剂前进行检查,检查塔和容器内部是否清洁,检查包括热电偶套管、挡板、收集器、堰、内部接管以及仪表的联接等是否齐全,安装是否正确。 公用工程系统(水、空气和蒸汽在完成清洗后就应投入运行,以便水、空气和蒸汽在后序开工操作中可供使用。 5.1.3.3 系统气密试验、试漏及真空试验在完成管道系统的水压试验、管道和设备内部的清理、催化剂装填工作后,需进行系统气密性试验,其目的是检查系统的严密性。气密性试验的介质一般采用空气,也可根据装置开车的程序与系统置换工作结合在一起,用氮气进行

32、气密性试验。气密性试验应以发泡剂进行检验,重点检查阀门填料函、法兰或螺纹处、放空阀、排气阀、排水阀、管道复位处等。系统气密性试验应为设计压力; 对于正压管道系统以在涂发泡剂处未见气泡为合格,当以其他方法进行检查时(如氨气法、超声法等应按相应的标准检查、确认。对于真空系统进行24 小时真空试验,以增压率不大于5%为合格。 5.1.3.4 催化剂的装填催化剂装填的好与坏,直接影响到床层的阻力和气流的分布,影响到催化剂作用的发挥,所以应高度重视催化剂的装填工作。为防止催化剂受潮,装填工作应尽量选择在晴天进行。5.1.3.4.1 装填前的准备工作确认出口收集器的金属网完好。热电偶保护管完好。催化剂卸出

33、管盲法兰已复位。炉内清理干净,同时变换炉前系统应确保彻底吹扫干净。装填催化剂的临时工棚已搭好。- 15 - 对使用的瓷球、触媒、拉西环提前检查数量,规格及型号,核对变换炉格栅、金属丝网,碎片收集器的规格、数量材质确认无误。大吊斗、吊车到现场及叉车辆到场。5.1.3.4.2 装填充填开始前要预先确认充填高度,并在炉内作上标记。绝对不可使催化剂、瓷球从0.6m以上高度倒下来。设备内部作业前一定要进行气体分析,确认安全后戴上面罩进行作业。操作人员在炉内工作时,不能直接踩在触媒上,要在触媒上铺上木板,防止破损,在作业完成后,必须把使用过的木板拿出炉外。充填作业中,如果下雨、雪要立即停止作业,保护催化剂

34、不被淋湿。在热偶套管周围充填时,注意不要造成架空。作业时,不要将异物带入炉内(铁片、纸、烟头、泥土等 应做好装填记录,包括物料的规格,型号和材质,装填的数量,高度,装填的时间等。在装填之前,通常没有必要对催化剂进行过筛,但是在运输及装卸过程中,由于不正确地作业可能使催化剂损坏,若发现磨损或破碎则应过筛。5.1.3.5 机泵单机试车在装置初始开车之前,需要对压缩机、风机、泵等机械设备进行试运转。以检验压缩机、风机、泵等机械设备的安装质量和设备有关性能。泵的试运转应当按正常的生产工艺流程组成一个封闭的循环回路进行水循环的试车,泵的入口管线应安装临时过滤网。在循环回路中,对于没有被水完全充满的容器都

35、应将放空阀通大气,防止有可能造成真空而引起损坏。整个装置可分为几个循环回路分别进行泵的试运,也可按正常的生产工艺流程把全部的泵都开动起来,具体应视情况按试车方案而定。操作人员应熟悉压缩机、风机、泵和蒸汽透平等制造厂家提供的资料,并应遵守其专门的操作规定。电机在与泵连接、蒸汽透平在与压缩机连接之前,应校核其旋转方向,并先进行试运转,电机、蒸汽透平试运转合格后再与泵、压缩机相连进行机组整体试车。5.1.3.6 系统置换在系统气密性试验合格以后,原料气系统应先用氮气置换出系统中的空气,- 16 - 再以原料气置换系统中的氮气。置换时应注意系统中的死角、需要时可采取反复升压、卸压的方法以稀释置换气体;

36、置换工作应按先主管后支管的顺序依次进行; 分析数据以连续三次合格为准。系统置换氧含量小于或等于0.5%为合格。5.1.3.7 联动试车 5.1.3.7.1 联动试车目的联动试车的目的是检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、DCS 系统、连锁系统的性能和质量是否符合设计与规范要求。同时,使生产操作人员进行系统的岗位操作,熟悉和掌握装置的开、停车程序及事故处理的方法,检查与装置相关的水、电、汽、仪表空气、氮气等供应情况,为初始开车做好准备。其试车包括系统的水联运、气联运、油联运等,先从单系统开始,然后扩大到几个系统或全装置联运。5.1.3.7.2 联动试车准备工作1、联动试车应具备的条件工艺装置

37、内设备、管道、电气、仪表已按设计文件要求和施工及验收规范全部完成。工艺装置内的运转设备,除必需留待投料试车阶段进行的以外,单机试车已经全部合格。工艺装置内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验,气密性试验合格。工艺装置内的电气系统和仪表检测系统、自动控制系统、连锁及报警系统等符合设计文件和施工及验收规范,并完成全部安装工作经检查合格。试车方案和岗位工艺操作技术规程已经公布。装置的正常管理机构和各级岗位责任制已经建立。试车领导组织机构已经建立,参加试车的操作人员经培训考试合格。试车所需水、电、气(汽等可以确保稳定供应,各种物资和测试仪表、工具皆以齐备。试车方案中规定的工艺指标,报警及连锁整定值已确认下达。试车装置内有碍安全的设备、场地、走道处的杂物已清理干净。2、联动试车准备工作检查装置联动试车所需