中速磨煤机液压加载系统改造与性能优化

1、40东北电力技术2009年第9期中速磨煤机液压加载系统改造与性能优化HydraulicLoadingSystemRetrofitandPerformanceOptimizationonMediumSpeedCoalMill宋宏,张龙新,王晋一(华能丹东电厂,辽宁丹东118300)摘要:华能丹东电厂2×350MW燃煤机组每台锅炉配有4台中速MPS-89G型磨煤机,2006年对2A磨和2B磨进行了磨煤机液压加载系统改造,由原有的弹簧定加载改为液压自动变加载。,改造后磨煤机的磨辊加载力可根据入口原煤量的变化自动调整。磨煤机适应煤种的能力大为增强,而且消除了定加载模式下磨煤机时常发生振动及加

2、载杆被拉断等不安全隐患,提高了机组效率。关键词:磨煤机;液压加载;性能优化;经济运行中图分类号TK223125文献标识码-(2009)09-0040-03W锅炉厂、单炉膛、平衡通风自然循环汽包锅炉,于1998年投入运行。每台锅炉配有4台中速MPS-89G型磨煤机,改造前磨煤机的加载方式采用弹簧定加载。通常情况下,当煤的可磨性系数非常高、原煤的粒径非常小或要求较低出力时,每个磨辊1811t的加载力较需要的加载力偏大;而当煤的可磨性系数非常低(HGI45)时,每个磨辊1811t的加载力较需要的加载磨煤机停运工况下,152mm的弹簧压缩量可为每个磨辊提供1811t的加载力;磨煤机运行工况下,磨煤机出

3、力从最小至100%负荷范围内,通常每个磨辊的加载力为192217t。磨煤机运行工况下,加载力的增大只受磨辊下煤层的影响,此时液压缸活塞被锁定,弹簧架的位置也被固定。磨辊下煤层的厚度与磨煤机负荷、煤的可磨系数、原煤粒径、煤种、煤粉细度及原煤水分等有关。在某些工况下,当煤的可磨性系数非常高、原煤的粒径非常小(100%小于13mm)或要求更低的磨最小出力时,每个磨辊1811t的加载力较需要的加载力偏大;而当煤的可磨性系数非常低(HGI45)时,必须通过提高磨辊加载力改善磨煤机的性能。由于受燃料供应紧张、煤质不断发生变化及机组调峰等因素的影响,实际运行时磨煤机的煤量不断发生变化,运行过程中改变磨煤机加

4、载力很难实现,在低负荷时磨煤机经常发生振动,经常发生磨煤机加载杆被拉断的故障。在高负荷时磨煤机出力受到影响,煤粉细度不能满足实际要求,对锅炉效率产生极大的影响。力偏小。磨煤机的定加载方式将限制磨煤机的性能,给机组的安全经济运行带来极大的不便。1磨煤机定加载方式磨煤机正常运行过程中磨辊要有足够的加载力,而提高磨煤机磨辊加载力首要方式是压缩压架与弹簧架之间的18个多圈弹簧。以往的经验是在磨煤机运行3000h检查时调整弹簧的压缩量。弹簧的压缩量一般调整为152mm,在磨煤机未投入运行(磨辊与磨盘间无煤)时弹簧高度值为546mm。弹簧的调节通过1台便携液压泵来实现。泵上有3根液压软管分别与3个液压缸相

5、连,其中1根液压软管连接液压缸的顶部,1根液压软管连接液压缸的底部,2只螺母C沿拉杆螺纹向下拧入一段距离,以保证需要的调整。通过压缩加载弹簧,使液压缸上部的压力得以增大。当弹簧调整完毕,液压缸活塞通过2只螺母B锁定,断开便携液压泵与液压缸连接后,便携液压泵小车可以移走。在2改造后液压变加载系统改造后的液压变加载系统是由B&W设计提供,可根据给煤量变化来改变磨辊弹簧的加载,不需要人为去调整液压缸。给煤量较低时,磨煤机加载力较小,防止磨煤机发生振动;给煤量较大时,磨煤机加载力较大,磨煤机出力可得到保证。2009年第9期东北电力技术41磨煤机液压弹簧自动加载系统的改造利用了现有机械式加载系统

6、的主要部件,如加载架、弹簧架等。磨煤机液压自动加载系统中弹簧起着缓冲作用,并吸收任何源于煤层在磨盘上的不均匀性,最大程度地减少液压系统部件的运动。磨煤机液压自动加载系统中,弹簧仍承担大部分的工作负荷,当实际载荷与弹簧预加载荷出现差别时,液压部件工作并调整作用于研磨部件上的实际载荷,减少系统磨损,最大程度地提高系统的可用率,减少维护量。改造后的磨煤机液压加载系统包括中心泵站、就地阀门站(每台磨煤机单独配备)、液压缸、拉杆、密封装置、交互连接的液压油管路、阀门及PLC智能控制系统等。根据磨煤机给煤量的变化,的过程中观测磨煤机通风量、磨煤机压差及石子煤排量。若发现磨煤机有堵煤倾向或石子煤排量大于磨煤

7、机额定出力的5,则磨煤机出力不再增加。在磨煤机不堵煤或石子煤排放量正常时,磨煤机在此工况下稳定运行1h,同时在磨煤机出口粉管上等速抽取煤粉样,并用标准筛进行筛分,同时在磨煤机入口对原煤取样,并对煤样进行化验分析。采用同样的方法将磨煤机液压加载系统调整为变加载模式,重复上述试验,得出在变压载模式下磨煤机最大出力可达6516t/h。3121h,。在减少出力的过程中、差压和磨煤机振动情况。若发,则磨煤机出力不再减少,在此出力下稳定运行1h,可确定此出力为磨煤机最小出力。采用同样的方法将磨煤机液压加载系统调整为变加载模式,重复上述步骤进行试验,得出在变压载模式下磨煤机最小出力为2412t/h。313磨

8、煤机正常出力特性试验磨煤机正常出力特性试验分别在定加载和变加载工况下进行,将磨煤机风量投入自动,调整给煤量分别为40t/h和50t/h,稳定运行1h;同时在磨煤机出口粉管上等速抽取煤粉样,并用标准筛进行筛分,同时在磨煤机入口对原煤取样进行化验分析。314磨煤机单耗及煤粉细度测试磨煤机在不同出力和不同加载力下的磨煤单耗不同,本次液压变加载改造后磨煤机加载力随给煤量的变化而变化。当磨煤机出力小时,定加载模式下加载力要高于变加载;当磨煤机出力大时,定加载模式下加载力要小于变加载。加载力越大,磨煤机电流越大,磨煤单耗越大;加载力越小,磨煤机电流越小,磨煤单耗越小。在低出力情况下定加载模式的磨煤单耗要大

9、于变加载模式,随着出力增加,当变加载模式下的加载力大于定加载时,磨煤单耗要大于定加载。因此为测定2种不同加载方式下的单耗,试验采用正常运行时锅炉磨煤机的出力约在40t/h时,计算磨煤单耗的加权平均值作为磨煤机实际计算单耗,其结果如表1所示。由表1可知,磨煤机液压调节系统处于定加载模式下,磨煤机在磨辊处于不同磨损程度时煤粉细度有很大差别。运行初期煤粉细度200目筛子的过筛率约为78%,而运行末期约为66%,已无法满液压加载系统将通过改变液压缸活塞上部压力,。3自动变加载系统是根据给煤量的变化自动改变磨辊弹簧加载力,而不需要人为去调整液压缸。根据以往B&W-89G型磨煤机的经验,改造后的液

10、压加载系统提供的磨辊加载力变化范围为7143118t(机组最初调试设置每个磨辊最小加载力714t,最大加载力3118t)。该设置是否能满足实际需要必须根据现场试验来确定。根据现场磨煤机的实际情况确定了以下原则:最小加载力的设置要足够防止石子煤增加并维持磨盘稳定的煤层,以防止磨煤机振动;最大加载力的设置要足够维持磨盘稳定的煤层及合理的煤粉细度。为此,对改造后的磨煤机进行不同工况下的试验,从而确定符合要求的变加载曲线,满足生产需要。在试验过程中分别选取磨辊磨损初期的磨煤机(A磨)和磨辊磨损后期的磨煤机(B磨)为试验磨煤机。先在定加载条件下进行磨煤机特性试验,然后按厂方提供的变加载曲线进行磨煤机特性

11、试验,如曲线不适合磨煤机运行,需要对原曲线进行修正。修正后在新的曲线下进行磨制不同煤种的磨煤机特性试验,以检验新曲线对煤种的适应性。311定加载及变加载工况下测定磨煤机最大出力将磨煤机液压加载系统调整为定加载模式稳定运行1h,风量调整投入自动,调整磨煤机给煤量,逐渐增加试验磨煤机负荷至最大出力,在增大出力42东北电力技术2009年第表1磨煤机定加载、变加载性能试验数据9期序号123456789101112131415项目A磨前期B磨后期4012291462191280162128813461129341815911031317510594A磨前期401626146222188014118028

12、1542571923181718129138212141081315B磨后期3914291422014812118871452611413157316151391315A磨前期4116271619818811411962718571536144614141131213781413165131262642B磨后期401429136180188116219715361141812761318510185691561513126定加载设计变加载曲线修改后变加载给煤量/(th-1)一次风量/(kgs-1)磨入口风温/磨出口风温/磨煤机压差/kPa磨煤机入口一次风压/kPa磨煤机电流/A磨煤机热风挡板开

13、度/%磨煤机冷风挡板开度/%磨煤机密封风压/kPa加载压力/MPa200目筛子的通过率/%411626162227918118581665716241421121510812137841312154磨煤单耗/(kWh)-1/-1)/(-)。综合A、B磨煤机的磨煤单耗,定加载模式下磨煤机单耗为13115kWh/t(磨损初期与末期单耗的平均值)。当磨煤机按厂家提供的原始加载力曲线运行时,无论磨煤机磨辊磨损状况如何,煤粉细度均能达到设计值70%,尤其是磨损初期煤粉细度200目筛子的过筛率已超过80%,磨损后期达7316%。磨煤机实际计算单耗为13150kWh/t,比定加载情况下高0135kWh/t,

14、可见磨煤机并未在最经济状态下运行。315磨煤机加载性能优化由于磨煤机在设计变加载情况下磨煤机的单耗比定加载高,说明设计的变加载曲线不适合现场实际需要,影响机组效率,为此对磨煤机加载力曲线进行了修正:将最大液压加载力由2017MPa降至16MPa,对应的磨煤机出力为57t/h;由于弹簧长度和最小出力的限制,最小加载力只能降至613MPa,最小加载力由418MPa提升至613MPa,对应的磨煤机出力为23t/h。修正前、后液压变加载曲线见图1。磨煤机加载力曲线经过修正后,磨煤机磨辊磨损前期的煤粉细度200目筛子的过筛率约为78%,磨损后期约为70%,均满足了锅炉运行的要求。实际计算单耗为13126

15、kWh/t,比曲线修正前降低0124kWh/t,比定加载模式高0111kWh/t,图1加载力曲线修正前、后示意图并且石子煤低位发热量由10594kJ/kg降至2642kJ/kg,说明磨煤机增大加载力后,研磨能力得以提高,磨煤机性能更好。通过对磨制其它煤种进行测试(准格尔混煤掺烧30%龙江煤),在磨辊磨损初期煤粉细度200目筛子的过筛率约为78%,磨损末期约为70%,磨煤机实际计算单耗为13120kWh/t,煤粉细度完全可以满足锅炉的经济运行要求,说明修正后的曲线对煤种的适应性更好。4结束语磨煤机加载系统由定加载改为变加载后,磨煤2009年第9期东北电力技术43经验交流华能大连电厂3号、4号机组

16、海水脱硫技术SeawaterDesulphurizationTechnologyforNo.3&No.4UnitinHuanengDalianPowerPlant梁川,卢艳,韩钟国(东北电力科学研究院有限公司,辽宁沈阳110006)摘要:海水脱硫作为一种新型的脱硫技术,在沿海地区有广泛的应用前景。介绍了火电厂烟气海水脱硫系统的工作原理及海水脱硫在华能大连电厂的应用情况。关键词:烟气;海水;脱硫中图分类号X701.3文献标识码B文章编号1004-()-海水脱硫技术于20世纪70年代开始出现,有技术成熟、工艺简单、,力、化工、。,海水脱硫,近年来在火电厂的应用发展较快,已在一些沿海国家和地

17、区得到了应用。为减轻对相邻地区的空气污染,根据国家环保要求,华能大连电厂3号、4号机组增加烟气海水脱硫系统(FGD)对烟气进行脱硫。华能大连电厂位于大连市大连湾镇,距市中心25km,与大连经济技术开发区隔海相望。一期工程为日本三菱公司进口的2×350MW,型式为TC2F40亚临界单轴、双缸、双排汽口、中间再热、反动凝汽式、亚临界燃煤机组,1号和2号机组分别于1988年9月20日和1989年1月27日投产。二期工程采用日本三菱2×350MW同型机组,锅炉为英国巴布科克公司生产,汽轮机为美国西屋公司设备。3号、4号机组分别于1998年11月24日和1998年11月9日投产。目前,总装机容量为140MW。,不添加任何化学试,让海水和烟气在吸收塔内充分接触,当烟气通过以海水为吸收介质的吸收区后,SO2从烟气里析出,成为可溶解的SO2,并转化成亚硫酸氢根离子,经氧化最终成为硫酸根离子。硫酸根离子是海水中的天然元素,含量一般小于5%,对环境无害。海水脱硫工艺主要由吸收系统和海水恢复系统两大部分组成。a.吸收系统如图1所示,由锅炉排出的烟气经过除尘器除尘后送入气/气热交换器进行冷却,再进入吸收塔。冷凝器里的一部分排水通过重力流入海水脱硫装置的泵站,海水被当作吸附剂,由喷淋泵打进吸收塔,经过喷淋系统后在吸收塔里形成很好雾状液滴。在吸收