粗铜回转式精炼炉工艺

1、5.3.1回转炉精炼工艺5.3.1.1 回转炉的结构 回转精炼炉是20世纪50年代开发的一种火法精炼设备，据不完全统计，目前世界上有40多家炼铜厂采用，每年精炼铜量达4000kt。其炉形与圆筒形相似，由以下部分组成：筒体、燃烧器、燃烧室、传动机构、炉体支撑结构、炉体驱动系统，如图5-3所示。图5-3回转式精炼炉结构1-排烟口；2-壳体；3-砌砖体；4-炉盖；5-氧化还原口；6-燃烧器；7-炉口；8-托辊；9-传动装置；l0-出铜口 回转式精炼炉炉口(也称加料口)处在炉体中心位置，规格为l200mm×1800 mm，炉口备有炉口盖和炉口启闭装置。炉口启闭装置分液压和气动两种。炉口盖与炉

2、口启闭装置相连。炉口装有四块冷却水套。两个氧化还原风口开设在筒体两侧，离筒体两端约300mm，它与炉口约呈45O夹角。燃烧器和燃烧室分别安装在筒体两端。筒体由4060mm厚锅炉钢板焊接而成。筒体内砌400550mm厚耐火材料。 燃烧器固定在排烟口的相对端盖上，而重油燃烧装置和燃烧空气管一起连接在燃烧器 上。燃烧器可随炉体一起倾转。 炉体支撑装置由四个托轮构成，图5-3右边托轮采用复式托轮组传动带轮缘，左边托轮为光面托轮。回转炉的滚圈为二挡，其中一个与大齿轮做成一体，构成炉体传动系统的一部分。 回转炉是火法精炼的主体设备，其关键部位是氧化还原风口、出铜口、加料口、燃烧器， 对耐火材料的选用有严格

3、的要求。出铜口为特制异形镁铬砖，而筒体两端墙的保温层为 65mm厚镁质砖，内层为镁铬砖，风口区则采用特制的Cr203含量高的电熔再结合镁铬砖以强化耐高温抗冲刷、抗侵蚀作用。 燃烧室是回转炉的辅助设备，它不装熔融铜，只是利用稀释风继续燃烧回转式精炼炉出 来的烟气，烟气温度虽在1200，但不起冲刷作用。它选用的耐火材料是粘土砖、高铝砖和不定型耐火捣打料。5.3.1.2回转炉的供热 回转式精炼炉的供热方式与其他精炼炉相似，选用重油为燃料进行加热和保温。回转式精炼炉燃烧后产生的烟气和氧化还原反应产生的烟气一起进入燃烧室燃烧。它的燃烧方式是 将预热好的燃油与雾化蒸汽一起通过高压喷嘴喷人炉内，此时的雾化蒸

4、汽压力必须大于燃油 压力l.52Pa。喷入炉内的燃油是经雾化蒸汽雾化成雾状后与进入炉内的燃烧空气一起进 行燃烧的。一般情况，风油比为l0：1。炉内压为-l0-l80Pa，进入高压喷嘴前的重油必须经蒸汽加温预热，预热后的燃油温度为l50180。从燃油罐到燃油高压喷嘴前的燃油管路须保温，以防燃油温度下降，影响燃烧效果。 回转精炼炉的作业分加料、保温、氧化(放渣)、还原、浇铸、保温六个阶段进行。各阶段燃油量、燃烧空气量、炉内压与温度控制范围等技术数据列于表5-2。表5-2 重油与燃烧空气量、炉内压力与温度数据阶段燃油量/(L·h-1)燃烧空气量/(Nm3·h-1)炉内压/Pa温度

5、/加料保温氧化还原浇铸保温4005004005004005004006003004004000一60004000600040006000400045004000540030004000-20-l80-20180-20300-20300-20-l80-20-l80112011401160120012001100 从上表可以看出：不同周期的燃油量和温度是不一样的。回转式精炼炉处理的原料一般为液态熔融铜，但入炉时温度达不到回转炉所需的温度，在氧化还原前还必须加热升温。所以如何确保炉内熔融铜的温度显得尤其重要。 燃烧效果的好坏直接关系到熔融铜温度的高低。一般情况，操作人员只需从炉口或从装设在燃烧器上的

6、观察孔观察或从燃烧室与炉体尾部的接头处目测火焰呈绿色，炉内呈白光色，燃烧效果就比较好。若呈暗红色则表示燃烧效果较差。回转炉直接热利用率为815。60以上的热量由烟气带出，进余热锅炉的烟气温度为13501400，出余热锅炉烟气温度为500700，再进换热室或供精矿干燥用。包括烟气余热回收在内的总热量利用率可到5070。影响燃烧效果的因素有以下几种。 风油比的控制，风油比一般控制在1：1.2。风油比控制较低，造成不完全燃烧，炉膛温度低，炉内发红。风油比太大，烟气带走的热量损失大。 燃烧器结有油焦及冷铜，将燃烧器堵死，使燃烧风进不去，燃烧效果差。此时应及时熄火，迅速将燃烧器内的油焦和冷铜清理干净。

7、蒸汽压力低，造成高压喷嘴容易堵塞，导致燃油雾化效果差，燃烧效果差。 供油温度低，当供油温度低时，燃油流动性差，雾化效果差。此时应增开一组蒸汽加热机组，提高燃油温度，增强燃油的流动性。 燃油质量，燃油含水以及燃油含杂质成分过高均会影响燃烧效果。燃油含水高，造成燃油流量波动大，油压不稳定，燃烧时火焰不稳定。一般燃油应半个月脱一次水。 炉内压力应调整在最佳状态，炉内负压过低(抽力过大)会带走大量热量；炉内正压过大，会有大量烟气从炉口外冒，影响环境，同时也影响炉口使用寿命。5.3.1.3 回转炉的倾动方式 回转炉传动装置主要由主电机、副电机、伺服电机、主变速箱、副变速箱、电磁离合器和大小齿圈组成。回转

8、炉的倾转是依靠电动机和气动电机、电磁离合器变速箱以及控制装置来实现的。 在炉前负责加料、保温、氧化放渣、还原等操作时，回转炉的倾转控制，从炉前控制室控制。当炉后浇铸时炉前控制室只需将选择开关板向炉后，炉后控制室便可以进行倾转炉体。炉后浇铸结束后将炉体倾转到顶部位置。炉前控制室将选择开关板回炉前。通常回转炉体处在顶部位置。 回转炉的倾动方式设有快速倾转、慢速倾转和气动以及事故(气动电机)倾转。一般情况下氧化、还原浇铸刚开始阶段使用快速倾转。而放渣、浇铸、修炉使用慢速倾转。气动一般是指炉体已过顶部位置，而炉选开关又处在炉前控制，此时则用气动倾转炉体，事故倾转是指炉体正处在加料、氧化、还原、浇铸时突

9、然停电，此时气动电机会自动启动，将炉体从不同方向将炉体转到顶部位置。快速倾转的速度为0.6r/min，慢速倾转和事故倾转的速度为0.06r/min。5.3.1.4 回转炉的生产实践 回转炉作业包括加料、保温、氧化(放渣)、还原、浇铸。全过程需7lOh(保温除外)，其中加料lh，氧化12h，还原152.3h，浇铸45h。 加料时首先打开环集烟罩、活动吊桥，将氧化空气手动阀、调节阀打开，然后将炉体转到加料位置，打开炉口盖，用粗铜包将转炉粗铜直接加入到炉内，加完一包粗铜后将炉口盖关闭，待进第二包粗铜时再打开，加完后再关闭，直至加完后才将炉体转到顶部位置。氧化空气调节阀度控制在20。 回转式精炼炉以装

10、熔融铜为主，有时也可加入少量冷料(如废阳极板、残极等)，加冷料之前须加一定数量的熔融铜。当炉内加完第一包熔融铜后，视来料情况，如来料温度偏低或较深，应提前氧化l2h或更长时间。使铜液提前含氧，缩短氧化时间。加料时应继续烧油升温。重油流量应控制在400500L/h，风油比为1：1.2，炉内压应控制在0-20Pa。 保温视炉内铜液量和温度而定，若刚浇铸完，炉内燃油量控制在300350L/h，炉内压不变。若炉内装有一包或更多熔融铜，而铜液温度偏低，重油流量应控制在400550L/h。炉内温度应控制13001350，加冷料时应更高一些。 回转炉的氧化是通过固定在炉壳上的风管鼓风而进行的。氧化时，风口转

11、入料面下方400800mm，为熔池深度的1/31/2，风压为0.10.2MPa。 回转炉的风口分设于炉口下方两侧，倒渣时风口送风，熔体受到强烈搅动，渣、铜不能较好地分离，铜液容易随渣一同倒出，渣亦倒不干净。在需要加熔剂除杂质时，炉渣除不净降低了除杂质效果。为了解决回转炉撇渣问题，墨西哥铜公司冶炼厂改进了回转炉结构，将炉口两侧的风口放在炉头一侧，取消了尾部的风口，在尾部增开一个渣口。氧化时，炉渣在风力的推动下，被赶到了尾部，集中在一个区域，既可倒渣，也可以扒渣，解决了撇渣难的问题。 由于回转炉内铜液搅动激烈，循环较好，因而熔剂无论从表面加入还是从风口喷入，反应速度都比反射炉快，除杂质效果也比反射

12、炉好。从风口喷入熔剂，又比从铜液表面加入更好。 氧化时间由粗铜含氧量确定：当粗铜含氧量大于0.5时，只撇渣，不再进行氧化；粗铜含氧量在0.250.5时，氧化3050min。 氧化期炉内温度为l3501400，铜液温度为ll801250。在需要排除硫时，鼓入空气或水蒸气，并停火降温至ll80左右。氧化期炉内压力为-20-50Pa。 还原作业多数采用重油或液化石油气作还原剂，少数采用天然气或氨气。还原速度控制在1.52.5t/min。还原剂压力为0.10.2MPa。还原剂消耗量与铜水含氧量、阳极铜最终含氧量有关，其耗量：液化石油气一般为36kg/t，重油为5lOkg/t，天然气为58m3/t，氨气

13、为58kg/t。 还原期一般不烧火。过量还原剂的燃烧能使铜液温度提高4060/h。还原结束，铜液温度可提高至l2501280，个别可达1300。回转炉的铜液温度要比反射炉高出50100。还原期炉内压力为-40-60Pa。国内几家工厂回转炉精炼的技术条件及经济指标列于表5-3。 表5-3 回转炉精炼的主要技术条件与经济指标项 目贵溪冶炼厂金隆公司大冶炼铜厂炉子容量/t铜料性质燃料种类用量/(kg·h-1)炉膛最高温度/铜液最高温度/还原剂种类还原压力/MPa浇铸温度/浇铸方式极板尺寸/mm铜回收率/%燃料单耗(重油)/( kg·t-1)还原剂单耗/( kg·t-1)

14、余热利用率/%渣率/%渣含铜量/%电耗/(kWh·t-1)水耗/(t·t-1)240液态重油60014501300液化石油气0.40.51200自动定量1000×960×45995060463.53l4511300液态重油1450液化石油气0.40.5自动定量1000×960×459945454.1565100液态重油40014501280重油0.20.31150自动定量750×705×40984242653430405318 回转炉精炼具有如下优点：(1)炉体结构简单，机械化、自动化程度高，劳动条件好，劳动生产率

15、高。 (2)炉子处理能力大，变化范围为100550t，技术经济指标好。 (3)炉子的密封性好，散热损失小，降低了燃料消耗。负压操作，漏烟少，减少了对环境的污染。回转炉熔池深，受热面积小，较反射炉的化料速度要慢，故不宜处理固体冷料。5.3.1.5 回转式阳极炉的工艺过程操作（1）操作准备a) 每班交接班时应进行控制台灯试验，按下试灯按钮按钮，确认所有面板指示灯亮；b) 进行事故倾转试验，将炉子摇出安全位后，按下事故倾转试验按钮，确认炉子能自动倾转到安全位置；c) 摇炉应确认炉子转动不会造成人员伤害和设备损坏的安全隐患。（2）加料（粗铜或冷料）操作a) 加料前，先要确认安全坑及炉体周围不存在人员伤

16、害和设备损坏的安全隐患；b) 按气动翻转平台的现场控制箱开按钮，将活动平台打开，平台升到位指示灯亮；c) 按炉口盖开按钮，将炉口盖打开；d) 扳动炉子快速/慢速摇炉操作手柄，将炉子摇到0100°的范围内，操作人员可以根据炉内料量调整炉体角度；e) 通过上位机将炉内负压调整为-20-100Pa，下煤量调整为0.4t/h，不影响吊车进行加料操作。进料期间应注意行车进料情况，防止粗铜或冷料倾倒炉口盖后部；f) 进完料后，按炉口盖闭按钮，将炉口盖关闭；g) 按气动翻转平台关按钮，将气动翻转平台放下，平台落到位指示灯亮；h) 根据炉内铜液温度和炉内压力情况，适时调整风、煤量和炉内压力；i) 加

17、完料后，记录加料时间及装入量。（3）氧化操作a) 确认氧化管畅通，将氧化还原管与炉体上金属软管用快速接头相连，将氧化还原管向炉内敲入30mm；b) 确认氧化风供给支管上的手动阀打开，两个氧化还原口各对应一路氧化还原支管。在上位机阳极炉主画面，将两支管上氧化空气流量设置为大于等于350Nm3/h，或设置氧化空气调节阀为全开。同时，确认压缩空气压力为0.250.35MPa，压力低于0.25MPa，不能进行氧化还原操作；c) 在确认倾转炉子不会危及人员、设备安全后。扳动炉子快速摇炉操作手柄(37)，用快倾向炉前方向倾转炉子，当炉体倾转至氧化还原位置（炉子角度显示为32±5）时，炉体将自动停

18、止，此时要求将操作手柄置于零位；之后根据炉内料面情况用慢速倾转方式调整炉体位置，满足氧化过程要求；d) 氧化期间，根据炉内铜液温度和烟气量，适时调整炉内负压和风煤量。氧化期间，下煤量控制为0.81.2t/h；e) 氧化期间，要取样判断铜样变化，人工判断终点样。氧化终点铜样为：表面平整且略凹，无气泡，呈砖红色；样断面干净，无硫孔、硫丝；f) 氧化结束后，扳动快速摇炉操作手柄，用快倾将炉子倾转到安全位置；g) 关闭氧化供风调节阀，用测温枪在出铜口测铜水温度，铜液氧化结束温度11801240（最佳控制范围为12001220）；h) 记录氧化起始时间，倒渣量，铜液温度等数据。（4）排渣操作a) 氧化开

19、始后，即与转炉联系放渣时间，并做好放渣前准备工作；b) 在50t行车吊渣包未到安全坑之时，将炉子倾转到保温位置；c) 在50t行车吊渣包即将到达安全坑之前，开启气动翻转平台；d) 根据炉内铜量，确认渣包放入安全坑的位置；e) 确认两支路氧化风量350Nm3/h，风压0.25MPa，扳动炉子快速摇炉操作手柄(37)，用快倾向炉前方向倾转炉子，当炉体倾转至氧化还原位置（炉子角度显示为32±50）时，炉体将自动停止，此时将操作手柄置于零位，之后再继续使用快速摇炉操作手柄(37)向炉前方向倾转炉子，当炉体倾转至开始放渣位置（炉子角度显示为45±50）时，炉体将自动停止，此时要求将操

20、作手柄置于零位；之后根据炉内料面情况用慢速倾转方式调整炉体位置进行放渣，应注意炉渣带铜情况；f) 倒渣炉位置显示为550650之间，倒渣位置要根据炉内铜量进行调整；g) 渣包放满，用快倾将炉子转到保温位置，关闭炉口盖，通知行车将渣包吊走；h) 重复排渣过程，直至炉渣排净。（5）还原操作（采用传统还原装置）a) 氧化结束，测铜液温度1180才能进行还原操作；b) 提前吊运两个还原剂桶到4.5m操作平台，两氧化还原口各对应一个；c) 确认氧化还原管通畅；d) 用耐压胶管把还原供风支管与还原剂桶的进风管相接，两端接头用快速接头（或夹子）固定；用金属软管（或耐压胶管）把还原剂桶出口与氧化还原耐热不锈钢

21、管相接，两端用快速接头（或夹子）固定；e) 拉还原剂桶重锤铁链，使重锤与进料口法兰胶垫密封，直到开风；f) 打开两氧化、还原风支管调节阀和手动控制阀，当风量350Nm3/h、风压0.25Mpa后，扳动炉子快速摇炉操作手柄，用快倾向炉前方向倾转炉子，当炉体倾转至氧化还原位置（炉子角度显示为32±5°）时，炉体将自动停止，此时要求将操作手柄置于零位；再用慢倾调整炉子（风管呈水平状）进行还原作业；g) 确认压缩风流量及压力正常后，打开还原剂供给手动阀，调整还原剂供给量满足工艺要求。一桶吹完后，用快倾摇起炉子至安全位置，更换新桶，重复还原过程直至还原结束；h) 还原期间应适时取铜样

22、观察，取样时可将还原剂供给阀关闭，调整炉子角度和炉内负压，便于取样操作。还原终点样为：表面平整花纹细密均匀，样面有油光，呈玫瑰红色；样断面1/3以上的结晶；i) 还原期间应注意氧化还原管的阻塞情况，保证压缩风流量350Nm3/h；燃烧风量控制在40006000Nm3/h，便于燃烧器的冷却；炉内压力调节为30pa100pa，控制好还原气氛；j) 还原结束后，用快倾将炉子转到安全位置；k) 关闭还原剂供给阀、压缩空气供给流量调节阀和手动控制阀。拆除氧化还原管与还原剂桶相连的金属软管，拆除氧化风供给支管与还原剂桶进口相连的耐压胶管，吊运走还原剂桶；l) 用快速测温仪测铜水温度，还原结束铜液温度为12

23、001260（最佳控制范围为12201240）；m) 通知炉后人员还原结束，铜液温度，出铜口情况等；n) 确认炉后可以进行浇铸时，用慢倾向炉后倾转炉子至炉后安全位，信号灯亮，炉子角度显示为-100。o) 将炉子倾转的权限选择开关转到浇铸室，指示灯亮；p) 记录还原起始时间，铜液温度和浇铸时间。（6）清理更换氧化、还原风管的操作氧化或还原时若风管有堵塞（流量达不到要求）时，将炉子转到安全位置，关闭两氧化支路空气调节阀。将氧化还原管与炉体的金属软管拆开，然后插入十字钎，用锤打通，再将氧化还原管与炉体的金属软管相接。当风管堵得太死以及风管破损或太短时，需更换新氧化还原管。更换方法如下：a) 关闭两氧

24、化支路空气调节阀；b) 将氧化还原管与炉体的金属软管拆开；c) 在新风管上抹上一层耐火泥，然后对准风眼插入，与旧风管内外丝扣对接，用专用堵头将氧化还原管封堵，用大锤快速敲打堵头达到合适深度；d) 拆下专用堵头；e) 装好金属软管上的快速接头，打开氧化还原空气调节阀，检查是否漏气。（7）清理制作出铜口的操作，方法如下：a) 浇铸结束后，必须立即用钎子疏通出铜口，并将出铜口搅大；b) 清理出铜口及四周冷铜和松散耐火泥，使出铜口保持3050mm之间；c) 用镁铬质捣打料拌成既不松散，又不很湿的耐火料；d) 在出铜口正中插入一根30mm圆管，周围浇少量的水，制作时一定要把耐火料打紧，出铜口子往外稍凸；

25、e) 制作好的出铜口必须等耐火料干后方可出铜。（8）清理燃烧器的操作，方法如下：a) 停止燃烧系统粉煤供给机、计重机、送料锁气阀和燃烧风机；b) 将燃烧器尾端的盲板螺栓拆下，取下盲板；c) 用大锤、长钎子清理一次风管内冷结铜及煤灰，若燃烧器喷出口二次风管内结铜，可将一次风管拔出，再清理二次风管；d) 清理完后将一次风管装入燃烧器内，将燃烧器端部的封板用螺栓紧固好；e) 按启动顺序将燃烧系统开启，向回转式阳极炉内供热。（9）出铜口和氧化还原风口的烧口操作，方法如下：a) 准备好氧气瓶、氧气胶管、吹氧管、木炭、钢钎等；b) 在烧出铜口或氧化还原风口前打入一根钎子；c) 在吹氧管上接好氧气管后，先开

26、少量氧气，让吹氧管在点燃的木炭内燃烧点燃。然后用点着的吹氧管对准出铜口或氧化、还原风口将其烧通，烧通后的出铜口最好呈喇叭型，外大内小；d) 氧化、还原风口烧好后，装上新氧化还原风管；出铜口烧好后，必须制作成喇叭型，外大内小。5.3.1.6 回转式阳极炉岗位安全操作规程每炉铜出完后、进料前必须对炉子控制系统进行试车：检查控制面板上的各种信号灯指示信号是否正常，电气控制开关是否灵活可靠，转动系统有无异常声响，防止设备“带病”作业。进料时必须先打开炉盖和气动翻转平台、将炉子摇到“进料/安全位置”确保高温熔体能顺利进入炉子，并保证设备的安全。进料时必须有专人指挥吊车（炉长、指吊工），指吊工与吊车工做到

27、密切配合。如果生产组织需要进冷料块铜操作，加块铜要求进完一炉转炉热粗铜后才能加，以防止大块冷铜强烈冲击损伤阳极炉炉衬。禁止将高水份和带有油、脂、煤、橡胶等易燃物料加入炉内，防止喷炉事故的发生。进料时必须调节好燃烧系统和炉内负压，确保炉内压力呈微负压状态，保证火焰、烟气不从炉口外溢。操作人员必须定期清扫环境卫生，防止粉煤长期堆积着火燃烧，造成对设备、人员的伤害。设备运行时，务必监控各管路风、煤、油的流量、压力等参数，确保各参数控制在工艺设定范围内，防止管路堵塞。粉煤接收和燃烧系统需要检修使用焊接前，必须用压缩空气吹扫管路、设备，将管路、设备内的煤、油清理干净，并做好防火措施才能进行施工，防止CO

28、和油的燃烧和爆炸事故发生。注意观察粉煤系统各温度检测点，如果发现温度异常（大于300）、温度剧烈上升时，必须启动蒸汽灭火装置，防止粉煤着火燃烧。当粉煤仓CO浓度高时（CO浓度大于1500ppm），及时启动CO故障按钮，利用引风机排空的方法降低CO浓度，否则CO浓度高着火易引起爆炸。当阳极炉处于高温状态需要停止燃烧时，不能停燃烧风机，只能将燃烧风机风量调节阀调节到最小开度（10），以保证阳极炉烧嘴的冷却，防止停风而烧坏烧嘴。油、煤粉贮存、输送场地禁止烟火，并巡检做好防火安全设施。如果阳极炉检修需要长时间停炉，必须将粉煤仓、油罐内的燃料清除干净，以防高温自燃着火。当余热锅炉报警信号出现时，必须停止

29、燃烧系统，视情况将炉子摇回保温位置，停氧化用压缩空气，炉子处于保温状态。用油燃烧时，注意调节风油比，防止由风量过小而引起的回火现象，造成供油管路着火燃烧事故的发生。清理烧嘴结铜结灰时，必须停煤、停油、停风操作，在吊车的配合下，小心拆卸相应阀兰、管道，使用钎子等工具清理，注意管件脱落扎伤身体，注意站立不稳发生摔伤事故。定期检查压缩空气“气动三联件”，确保风量、压力、气水分离器处于完好状态，防止压缩空气中含水过高而造成炉内进水引起喷炉、爆炸事故。要氧化还原操作（炉子从安全位置向氧化还原位置倾转）前，必须检查确认氧化还原口上的喷枪是否与压缩空气管路接好，确认快速接头是否连接可靠，防止铜熔体堵塞风管。

30、还原操作前必须检查还原剂桶部件是否牢固，各管路接头是否连接好，以防止还原桶盖和管接头在高压空气的作用下脱落伤人。取样操作时，调节炉内好负压，穿戴好劳保用品（包含手套、眼罩、安全帽等）站在稳固的操作平台上，用干燥的样瓢取样，注意防止炉内正压火焰喷出、铜水溅出发生烧伤、烫伤事故。装卸氧化还原管路时，将炉子摇到安全位置，先关闭氧化还原风管，确保管道压力卸完才能操作，防止管路在压力状态下伤人，杜绝铜水回灌造成堵塞风管或伤人事故。清理氧化还原口、出铜口、出烟口时，必须有人监护摇炉系统，防止人与炉体接触时，炉子转动引起安全事故。吊挂活动溜槽时，须将炉体倾转到炉后安全位置，两人配合操作，一人挂钩操作，一人指

31、挥吊车并做好安全监护；在吊运活动溜槽冷结铜时，冷结铜的拴挂须牢实、可靠。炉前操作人员必须定期检查传动装置是否有异常声响，发现异常情况及时向工区管理人员或工程技术人员报告。在不影响生产安全时，尽可能保留现场事故线索，以便对事故原因进行追溯。发现炉体局部部位发红，发红位置在铜水液面之上时可用压缩空气对发红部位进行降温冷却。若在铜水液面以下，在操作时要停止作业，力争发红部位转离铜水液面，并用压缩空气冷却发红部位，并及时报告工区主管进行处理。在摇炉时，如发现炉体下滑，要立即执行紧急制动，拍下紧停按钮，并将炉体转回安全位，待故障处理完再操作。各操作平台区域现场必须整洁，保证通道无障碍，安全围栏设施必须保

32、持完整，照明设施必须完好，开关明显。操作工定期对安全围栏、楼梯和通道以及照明设施进行检查。操作工在各操作平台区域行走和检查设备时，应位于安全围栏内。必须要越过安全围栏，在平台边缘操作时，应有人监护，并系好安全带。在更换氧化还原风管、处理出铜口等高温区域作业时，禁止携带手机、打火机等易燃易爆物质，避免发生爆炸造成人身伤害。5.3.1.7阳极炉故障及处理在生产中出现故障是常有的，当出现故障时，操作人员首先应冷静分析，并及时通知调度和工区长，然后采取必要措施加以排除，维持正常的生产。（1）事故停电操作当炉子正在作业，而出现突然停电时，炉子会自动事故倾转到安全位置。事故倾转分如下两种情形：a)出铜过程

33、中的事故倾转（炉体处于-10°180°）当如下条件同时具备时，炉体自动进行出铜过程的事故倾转：1) 交流失压（突然停电）；2) 炉控室操作台炉控室/浇铸室选择开关置于“浇铸室”侧；3) 浇铸机控制室摇炉控制操作台自动/断开/手动选择开关置于“自动”侧。b)加料（熔化）、氧化、扒渣、还原过程中的事故倾转（炉体处于180°180°）当如下条件同时具备时，炉体自动进行加料（熔化）、氧化、扒渣、还原过程的事故倾转：4) 交流失压（突然停电）；5) 炉控室操作台炉控室/浇铸室选择开关置于“炉控室”侧；6) 炉控室操作台自动/断开/手动选择开关置于“自动”侧。在规定时间内（约5秒钟）不能进行自动倾转，操作工应采用直流应急手动将炉子倾转到安全位置。直流应急手动倾转炉体操作分如下两种情形：a)浇铸机控制室应急手动操作当浇铸过程中进行应急手动倾转炉体时，须按如下顺序进行操作确认，以满足应急手动操作条件：7) 确认炉控室操作台炉控室/浇铸室选择开关置于“浇铸室”侧；8) 确认浇铸机控制室摇炉控制操作台自动/断开/手动选择开关置于“手动”侧；9) 确认浇铸机控制室摇炉控制操作台炉选开关置于对应炉子；10) 扳动浇铸机控制室摇炉控制操作台上慢速电机摇炉手柄，朝所需要的方向（浇铸/加料）倾转炉体；11) 此模式下